一种卧式玻璃理片系统

技术领域

本发明涉及玻璃生产技术领域，尤其是涉及一种卧式玻璃理片系统。

背景技术

玻璃是非晶无机非金属材料，一般是用多种无机矿物(如石英砂、硼砂、硼酸、重晶石、碳酸钡、石灰石、长石、纯碱等)为主要原料，另外加入少量辅助原料制成的，它的主要成分为二氧化硅和其他氧化物。

现有的技术中，如公开号为CN214827250U的中国专利，其公开了一种卧式玻璃理片系统，该系统包括理片笼机构、龙门提升机构和货叉机构；理片笼机构包括多个依次叠加存放的储片笼；龙门提升机构位于理片笼机构的出入片侧，龙门提升机构用于带动货叉机构沿龙门提升机构的高度方向移动；货叉机构具有能够伸出的货叉，货叉的伸出方向指向理片笼机构；在龙门提升机构与理片笼机构之间依次设有入片输送台、过渡输送台和出片输送台，过渡输送台用于暂存玻璃工件，入片输送台用于输送待理片的玻璃工件至过渡输送台，出片输送台用于输送预设的玻璃工件至下一工序。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：虽然上述的卧式玻璃理片系统能够对批量玻璃工件进行排序、配对的整理工作，但是其一方面整体机器的占地面积较大，使得生产车间空间利用率不足，另一方面整体结构的稳定性较差，故障率高，存在多处安全隐患，需要定期进行检修，且不便于装配与维修，维修成本高，降低了理片的效率。综上所述，老式卧式玻璃理片系统的整体工作稳定性较差，亟需一种工作稳定性较好的卧式玻璃理片系统。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种卧式玻璃理片系统，其一方面相比于老式卧式玻璃理片系统占地面积大大缩小，提高了车间的空间利用率，另一方面大大提高机构稳定性与安全性，保证故障预警防护的同时降低故障频次，便于装配，维修，提高生产效率，降低生产及人工成本。

本发明的上述发明目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种卧式玻璃理片系统，包括理片笼机构、龙门架、过渡输送台、货叉机构、纵向驱动机构以及横向驱动机构；

所述理片笼机构安装在所述龙门架的一侧且与所述龙门架构成一体化结构，所述过渡输送台设置在所述理片笼机构的底部正下方；

所述纵向驱动机构通过皮带间接驱动所述货叉机构在所述龙门架高度方向上下移动，所述横向驱动机构用于驱动所述货叉机构上的货叉在沿着指向理片笼机构的方向上水平移动；

所述皮带上安装有皮带张紧调整器，所述货叉机构上设置有坠落预警防护装置，所述货叉机构两侧设置有限位缓冲组件和纵向传动机构。

作为本发明的进一步的技术方案：所述理片笼机构包括理片笼框架以及可拆卸固定在所述理片笼框架上的支撑加强组件，所述支撑加强组件上安装有用于放置工件的储片笼。

作为本发明的进一步的技术方案：所述龙门架包括两个纵向传动立柱以及固定在两个所述纵向传动立柱顶端之间的龙门架顶部横梁，所述货叉机构位于两个所述纵向传动立柱之间上下移动。

作为本发明的进一步的技术方案：所述理片笼机构通过连接横梁组件与所述龙门架构成一体化结构。

作为本发明的进一步的技术方案：所述货叉机构包括框架以及安装在所述框架上的多个能够伸出所述框架的货叉杆，多个所述货叉杆之间相互平行且均匀间隔设置；

多个所述货叉杆的一端可拆卸固定连接有货叉杆固定梁与货叉杆支撑梁，另一端的下方设置有支撑托梁组件，所述支撑托梁组件安装在所述框架上，所述横向驱动机构驱动所述货叉组件伸出或收回。

作为本发明的进一步的技术方案：所述皮带张紧调整器包括底板以及安装在所述底板上的皮带夹持机构与皮带张紧机构，所述皮带夹持机构用于固定所述皮带的一端，所述皮带的另一端可拆卸固定在所述皮带张紧机构上，所述底板上开设有滑槽，所述皮带夹持机构与所述皮带张紧机构均设置在所述滑槽中。

作为本发明的进一步的技术方案：所述坠落预警防护装置包括故障预警机构以及与所述故障预警机构信号连接的防坠锁紧机构，所述货叉机构的两侧均设置有所述防坠锁紧机构；

所述故障预警机构用于检测皮带是否发生损伤或断裂，所述防坠锁紧机构安装在所述货叉机构的两侧用于接收所述故障预警机构的信号并使所述货叉机构锁紧在所述龙门架上。

作为本发明的进一步的技术方案：所述限位缓冲组件包括反冲板以及限位阻挡缓冲机构，所述反冲板安装在货叉机构两侧的底部，所述限位阻挡缓冲机构设置在所述反冲板的下方且位于所述龙门架的底部。

作为本发明的进一步的技术方案：所述纵向传动机构包括导向机构以及安装在所述导向机构上的间隙调整机构，所述导向机构在所述龙门架上沿竖直方向上下移动，所述间隙调整机构用于调整所述导向机构与所述龙门架之间的距离。

作为本发明的进一步的技术方案：所述过渡输送台的两侧分别设置有入片输送台与出片输送台，所述过渡输送台用于暂存工件，所述入片输送台用于输送待理片的工件至所述过渡输送台，所述出片输送台用于输送预设的工件至下一工序。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

本发明公开了一种卧式玻璃理片系统，相比于现有技术中老式的卧式玻璃理片系统，其一方面在整体的外形上做了改变，通过更改过渡输送台的位置，将过渡输送台置于理片笼机构的正下方，使整体机械宽度变窄，货叉杆行程减小，同时也减小了占地面积，便于提高空间利用率，同时理片笼机构的玻璃支撑杆可适度加长，便于扩大可放置的玻璃面积。另一方面增加了皮带张紧调整器、坠落预警防护装置、限位缓冲组件以及纵向传动机构，使得整个机器的工作稳定性得到进一步增强，保证故障预警防护的同时降低故障频次，便于装配，维修，提高生产效率，降低生产及人工成本。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为理片笼的整体结构示意图。

图3为单个储片架的结构示意图。

图4为图3中A部分的局部放大示意图。

图5为理片笼的侧视图。

图6为图5中B部分的局部放大示意图。

图7为固定加强座的结构示意图。

图8为图5中C部分的局部放大示意图。

图9为本发明背侧的立体图。

图10为图9中D部分的局部放大示意图。

图11为顶罩的结构示意图。

图12为货叉机构的整体结构示意图。

图13为支撑托梁组件的整体结构示意图。

图14为图13中E部分的局部放大示意图。

图15为货叉机构的底面倾斜后的结构示意图。

图16为货叉机构的双层工业铝型材的结构示意图。

图17为货叉机构的防护罩的结构示意图。

图18为皮带张紧调整器安装在皮带上的结构示意图。

图19为皮带张紧调整器的整体结构示意图。

图20为底板的结构示意图。

图21为图1中F部分的局部放大示意图。

图22为图1中G部分的局部放大示意图。

图23为防坠锁紧机构的整体结构示意图。

图24为图23中H部分的局部放大示意图。

图25为防坠锁紧机构的侧视图。

图26为图25中沿A-A的剖视图。

图27为货叉机构固定板的侧视图。

图28为定位开关安装后的结构示意图。

图29为图28中I部分的局部放大示意图。

图30为本发明倾斜后的结构示意图。

图31为图30中J部分的局部放大示意图。

图32为反冲板的结构示意图。

图33为限位阻挡缓冲机构的结构示意图。

图34为图34沿E-E的剖视图。

图35为货叉机构的结构示意图。

图36为导向机构的侧视图。

图37为图3中A部分的放大视图。

图38为间隙调整机构的整体结构示意图(略去提升机构连接板)。

附图标记：1、理片笼机构；11、理片笼框架；111、底座固定板；112、顶部连接横梁；113、笼体框架立柱；114、底部连接横梁；1141、焊接加强件；1142、安装座；12、支撑加强组件；121、连接横梁；122、固定加强座；13、储片笼；131、储片架；1311、工件支撑杆立柱；1312、工件支撑杆；1313、支撑角件；1314、毛毡板；2、龙门架；21、纵向传动立柱；211、卡槽；212、轨道；22、龙门架顶部横梁；23、底部横梁；24、安装角件；25、显示屏；26、顶罩；27、第二支撑角件；28、加固连接横梁；29、侧罩；3、过渡输送台；31、入片输送台；32、出片输送台；4、货叉机构；41、纵向驱动机构；42、横向驱动机构；421、环形同步带；43、框架；431、侧支撑梁；4311、导轨；4312、滑块；4313、安装板；432、连接梁；44、货叉杆；441、货叉杆固定梁；442、货叉杆支撑梁；45、支撑机构；451、支撑托辊；452、托辊支架；46、对射光电传感器；47、货叉机构支撑横梁；471、防护罩；48、支撑托梁组件；481、固定梁；482、安装支架；49、货叉机构固定板；5、皮带张紧调整器；51、皮带；52、底板；521、滑槽；522、接近开关；53、皮带夹持机构；531、皮带固定板；532、下皮带齿形压板；533、安装件；534、定位开关；54、皮带张紧机构；541、皮带固定组件；5411、皮带张紧调整固定板；5412、上皮带齿形压板；5413、紧固螺栓；542、调整螺栓；543、调整螺栓固定座；55、腰形孔；56、加强角件；6、坠落预警防护装置；61、故障预警机构；611、触点；612、电磁阀；62、防坠锁紧机构；621、气缸；622、固定座；623、安全插销；7、限位缓冲组件；71、反冲板；711、沉头孔；72、限位阻挡缓冲机构；721、安装座；722、安装孔；723、螺钉；73、减震块；8、纵向传动机构；81、导向机构；811、提升机构连接板；812、滚轮组；8121、正导向滚轮；8122、侧导向滚轮；82、间隙调整机构；821、间隙调整座；822、横向滑槽；823、支撑轴；824、间隙调整轴。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

实施例一：

参照图1，为本发明公开的一种卧式玻璃理片系统，包括理片笼机构1、龙门架2、过渡输送台3、货叉机构4、纵向驱动机构41以及横向驱动机构42；

理片笼机构1安装在龙门架2的一侧且与龙门架2构成一体化结构，过渡输送台3设置在理片笼机构1的底部正下方；

纵向驱动机构41通过皮带51间接驱动货叉机构4在龙门架2高度方向上下移动，横向驱动机构42用于驱动货叉机构4上的货叉在沿着指向理片笼机构1的方向上水平移动；

皮带51上安装有皮带张紧调整器5，货叉机构4上设置有坠落预警防护装置6，货叉机构4两侧设置有限位缓冲组件7和纵向传动机构8。

本发明是基于公开号为CN214827250U的中国专利一种卧式玻璃理片系统所作出的改进，其中纵向驱动机构41以及横向驱动机构42的具体工作原理与一种卧式玻璃理片系统中的工作原理一致，为本申请中本领域的现有技术，对此并不再作出过多赘述。

参照图2，理片笼机构1包括理片笼框架11以及可拆卸固定在理片笼框架11上的支撑加强组件12，支撑加强组件12上安装有用于放置工件的储片笼13。

参照图2，理片笼框架11包括底座固定板111、顶部连接横梁112以及两根笼体框架立柱113，两根笼体框架立柱113分别垂直且可拆卸固定在底座固定板111的两侧，顶部连接横梁112的两端分别与两根笼体框架立柱113的顶端可拆卸固定连接。在本实施例中，顶部连接横梁112为槽钢，两根笼体框架立柱113为方钢，两根笼体框架立柱113的底部通过多个螺栓固定在底座固定板111上，笼体框架立柱113为方形钢管，顶部连接横梁112的两端均通过螺栓固定的方式安装在两根方形钢管的顶端。

理片笼框架11还包括底部连接横梁114，底部连接横梁114的两端分别与两根笼体框架立柱113的底部可拆卸固定连接，在本实施例中，底部连接横梁114为方钢，通过多个螺栓固定的方式将底部连接横梁114的两端固定在笼体框架立柱113上；

参照图2与图8，底部连接横梁114内一体成型固定连接有多个焊接加强件1141，底部连接横梁114的底部一体成型固定连接有多个安装座1142，安装座1142通过四个六角头螺栓固定的方式可拆卸固定在底座固定板111上，在本实施例中，焊接加强件1141设置为六个，安装座1142设置为三个。

参照图2，支撑加强组件12包括多个连接横梁121，连接横梁121的两端分别可拆卸固定在两根笼体框架立柱113上，多个连接横梁121均匀间隔分布在理片笼框架11的一侧且相互平行设置。在本实施例中，连接横梁121为槽钢且数量设置为五个，连接横梁121通过螺栓固定的方式安装在两根笼体框架立柱113之间。

储片笼13包括多个储片架131，多个储片架131垂直于连接横梁121且均匀间隔分布在多个连接横梁121的一侧，同一个储片架131同时可拆卸固定在多个连接横梁121上，在本实施例中，储片架131仍然采用螺栓固定的方式固定在多个连接横梁121上。

参照图3，储片架131包括工件支撑杆立柱1311以及多个用于支撑工件的工件支撑杆1312，工件支撑杆立柱1311可拆卸固定在连接横梁121上，多个工件支撑杆立柱1311垂直于连接横梁121且均匀间隔分布在多个连接横梁121的一侧。

多个工件支撑杆1312的一端可拆卸固定在工件支撑杆立柱1311的同一侧，多个工件支撑杆1312沿工件支撑杆立柱1311的长度方向上均匀间隔分布。在本实施例中，工件支撑杆1312为方钢，工件支撑杆1312为悬臂结构，每根工件支撑杆1312与工件支撑杆立柱1311连接处前后均用两处螺栓固定。

其中，参照图4，工件支撑杆立柱1311为五根一组的工业铝型材制成，工件支撑杆立柱1311的外侧开设有多个安装槽，工件支撑杆1312通过多个螺栓固定在工件支撑杆立柱1311外侧的多个安装槽内。旋紧螺栓，能够实现工件支撑杆1312在工件支撑杆立柱1311上的固定，旋松螺栓便于调节相邻工件支撑杆1312之间的距离，提高了实用性。工件支撑杆1312在本实施例中为方形钢管，通过螺栓安装工件支撑杆1312时，在方形钢管上打孔，使得螺栓隐藏在方形钢管内，从而避免了螺栓外露对于放置工件的影响。

参照图4，工件支撑杆立柱1311上可拆卸固定有多个支撑角件1313，每个支撑角件1313分别设置在工件支撑杆1312的下方，支撑角件1313的横截面呈“L”形。工件支撑杆立柱1311与工件支撑杆1312连接处的长度与支撑角件1313的长度相等。每个工件支撑杆1312上均固定有毛毡板1314，设置毛毡板1314能够防止放置在工件支撑杆1312上的工件磨损，减小压力。

在本实施例中，支撑角件1313通过螺栓固定在工件支撑杆立柱1311上，且支撑角件1313的一面支撑在工件支撑杆1312的下方，提高了工件支撑杆1312的承载能力，增加了理片笼放置工件的稳定性。

参照图5与图6，连接横梁121与工件支撑杆立柱1311的连接处安装有固定加强座122，固定加强座122的一面与连接横梁121可拆卸固定连接，另一面与工件支撑杆立柱1311可拆卸固定连接。具体的，参照图7，固定加强座122的a面通过多个螺栓与工件支撑杆立柱1311固定连接，固定加强座122的b面通过多个螺栓与连接横梁121固定连接。固定加强座122的设置进一步增加了连接横梁121与工件支撑杆立柱1311之间连接的稳固性，提高了工件支撑杆1312的承载力。

其改进了原先卧式玻璃理片系统的理片笼结构的固定方式，在理片笼框架11上设置多个连接横梁121，并将多排储片架131固定在多个连接横梁121上，每个储片架131包括多个工件支撑杆1312以及用于固定多个工件支撑杆1312的工件支撑杆立柱1311，再将每个工件支撑杆立柱1311固定在多个连接横梁121上，增强了理片笼整体的结构强度，增加了稳定性，同时延长了货叉杆44在上下相邻两侧工件支撑杆1312间的移动范围，便于提高空间利用率。

并通过在每个工件支撑杆1312的下方设置支撑角件1313，再将支撑角件1313固定在工件支撑杆立柱1311上，支撑角件1313固定的方式具有较好的刚性，增大了工件支撑杆1312水平支撑的纵向稳定性，其中工件支撑杆1312为方形钢管，不易变形，充分保证了工件支撑杆1312的结构强度与稳定性，极大的提高了此装置的承载能力。

参照图1，龙门架2包括两个纵向传动立柱21以及固定在两个纵向传动立柱21顶端之间的龙门架顶部横梁22，货叉机构4位于两个纵向传动立柱21之间上下移动。

参照图1，理片笼机构1通过连接横梁组件与龙门架2构成一体化结构。连接横梁组件包括多个加固连接横梁28，在本实施例中，加固连接横梁28设置为三组，每组加固连接横梁28设置为两个且分别设置在龙门架2的两侧，三组加固连接横梁28分为上加固连接横梁28、中加固连接横梁28以及下加固连接横梁28。

其中，加固连接横梁28的一端与理片笼框架11固定连接，另一端与龙门架2纵向传动立柱21固定连接，多个加固连接横梁28相互平行且呈水平设置，位于同一侧的相邻两个加固连接横梁28之间关于龙门架2的边侧等间距设置。

进一步的，纵向驱动机构41使用的动力设置为减速电机，且纵向驱动机构41的传动机构设置为提升同步带，横向驱动机构42使用的动力设置为伺服电机，且横向驱动机构42的传动系统设置为环形同步带421。纵向驱动机构41的皮带51安装在龙门架2的纵向传动立柱21的内壁，能够很好的避免磕碰，且增加了整体的美观性。其中，纵向驱动机构41的提升同步带设置在龙门架2纵向传动立柱21内，如此设置使得整个机器的外观简洁美观防尘，防止外部磕碰造成损伤。

参照图9和图10，龙门架2与理片笼机构1两者的底部之间可拆卸固定有两个相互平行的底部横梁23，过渡输送台3可拆卸固定在两个底部横梁23之间。

进一步的，参照图10，过渡输送台3底部的两侧分别可拆卸固定连接有两个安装角件24，每个安装角件24分别与底部横梁23可拆卸固定连接。具体的，安装角件24呈“L”形，通过螺栓固定在过渡输送台3底部与底部横梁23的侧壁上。安装角件24不仅将过渡输送台3稳定的固定在底部横梁23上，同时还便于拆卸维修，提高了实用性。加固连接横梁28上设置有显示屏25，显示屏25能够显示货叉的位置。

参照图11，还包括顶罩26与多个第二支撑角件27，顶罩26通过多个第二支撑角件27可拆卸固定在龙门架顶部横梁22的一侧。在本实施例中，第二支撑角件27的数量设置为五个，第二支撑角件27呈“三角形”，第二支撑角件27使得顶罩26稳定的固定在龙门架顶部横梁22的一侧，提高了龙门架2整体结构的稳定性。

其通过更改过渡输送台3的位置，将过渡输送台3置于理片笼机构1的正下方，使整体机械宽度变窄，货叉杆44行程减小，同时也减小了占地面积，便于提高空间利用率，同时理片笼机构1的玻璃支撑杆可适度加长，便于扩大可放置的玻璃面积。

理片笼机构1与龙门架2为一体化设置，且两侧由上至下各安装有三根加固连接横梁28，加固连接横梁28的一端与理片笼框架11固定连接，另一端与龙门架2纵向传动立柱21固定连接，便于保证整体机构稳定性，且下部加固连接横梁28的外壁安装有显示屏25，能够实时显示货叉机构4的位置，便于实时监测定位。

龙门架2顶部安装有龙门架顶部横梁22，且龙门架顶部横梁22的一侧横向安装有顶罩26与多个支撑角件1313，提高了龙门架2顶部结构的稳定性。并且将纵向驱动机构41的提升同步带设置在龙门架2的纵向传动立柱21内，如此设置使得整个机器的外观简洁美观防尘，防止外部磕碰造成损伤。

参照图12，货叉机构4包括框架43以及安装在框架43上的多个能够伸出框架43的货叉杆44，多个货叉杆44之间相互平行且均匀间隔设置；

多个货叉杆44的一端可拆卸固定连接有货叉杆固定梁441与货叉杆支撑梁442，另一端的下方设置有支撑托梁组件48，支撑托梁组件48安装在框架43上，横向驱动机构42驱动货叉杆44伸出或收回。

参照图12，框架43包括两个侧支撑梁431以及连接梁432，连接梁432位于两个侧支撑梁431的同一侧，且连接梁432的两端分别与两个侧支撑梁431可拆卸固定连接。

参照图12与图13，支撑托梁组件48包括固定梁481以及分别安装在固定梁481两端的安装支架482，固定梁481通过两端的安装支架482可拆卸固定在两个侧支撑梁431之间。固定梁481上设置有用于支撑货叉杆44的支撑机构45，货叉杆44远离货叉杆固定梁441的一端在支撑机构45上来回移动，能够有效的避免货叉杆44上的工件重心发生偏移，从而提升了货叉机构4运行的稳定性。

参照图13，支撑机构45包括多个可拆卸固定在固定梁481上的支撑托辊451，支撑托辊451用于支撑货叉杆44在支撑托辊451上滚动。在本实施例中，支撑托辊451作为辊筒，本身就可转动，多个支撑托辊451转动设置固定梁481上。在货叉杆44在伸出或缩回的过程中，货叉杆44的底部在支撑托辊451上滑动，减小了货叉杆44与支撑机构45之间的摩擦力，提升了货叉杆44移动的流畅性与稳定性。

参照图14，支撑托辊451的两端分别设置有托辊支架452，托辊支架452可拆卸固定在固定梁481上。在本实施例中，固定梁481为双层工业铝型材，固定梁481上开设有安装槽，安装槽的内壁开设有卡槽211，螺栓的一端嵌设在卡槽211中，通过螺母将托辊支架452锁紧在固定梁481上，任意相邻两个支撑托辊451的距离相同，通过对螺栓的调节，能够实现对任意相邻两个支撑托辊451之间距离的调节。

参照图12，侧支撑梁431相互靠近的内壁上分别设置有导轨4311，导轨4311上滑动设置有滑块4312，滑块4312相对导轨4311的一侧固定有安装板4313，横向驱动机构42通过环形同步带421驱动滑块4312在导轨4311上来回移动。

进一步的，货叉机构4横向传动过程中重心偏移，长期在这种状态下工作会造成滑块4312内滚珠的非正常磨损，降低滑块4312的使用寿命，从而降低货叉机构4的使用寿命。在本实施例中，滑块4312设置为两个，且将同一导轨4311上的两个滑块4312之间的间距加大，能够增大货叉机构4的承载力，防止重心发生偏移，减小了滑块4312的非正常磨损，增加了货叉机构4的使用寿命。

货叉杆固定梁441的一侧设置有与其平行的货叉杆支撑梁442，货叉杆固定梁441与货叉杆支撑梁442的两端分别可拆卸固定在安装板4313上，多个货叉的一端可拆卸固定在货叉杆固定梁441与货叉杆支撑梁442上。

参照图12，侧支撑梁431上安装有对射光电传感器46。在本实施例中，由于旧版机构缺少故障预警装置，当货叉机构4出现坠落倾斜等情况无法及时预警，存在造成隐患，可能损伤机构，造成成本损失，损伤玻璃。

在货叉端部左右两侧的侧支撑梁431上，分别安装对射光电传感器46，当货叉一侧出现偏移时，对射光电传感器46及时传输信号，及时预警，避免出现进一步故障，防止故障造成的损失。

参照图，两个侧支撑梁431之间安装有货叉机构支撑横梁47，货叉机构支撑横梁47上设置有防护罩471(见图17)，防护罩471用于将货叉机构支撑横梁47与环形同步带421分割为上下两层结构，防护罩471还用于暂存货叉机构4运输过程中损坏的工件以防止损坏的工件下落造成损伤。

在本实施例中，由于旧版横向传动皮带51在支撑横梁间移动，不宜检修，皮带51出现损伤时，不易维修更换。本申请在货叉机构支撑横梁47上增加防护罩471，防护罩471将货叉机构支撑横梁47与横向传动皮带51分割为上下两层结构，便于维修，提升机构稳定性。

参照图16，货叉机构支撑横梁47、货叉杆支撑梁442与货叉杆固定梁441均为双层工业铝型材，在本实施例中，由于旧版机构货叉杆44连接处不稳定，机械强度较低，重心偏移容易发生倾斜，货叉杆44容易变形。

本申请将货叉杆44与传动机构使用前后两根支撑梁连接，一根作货叉杆固定梁441，一根作货叉杆支撑梁442，取消支撑角件1313。参照图15，支撑梁与货叉杆44之间螺栓固定连接，螺栓固定在支撑梁下部槽内，可通过调节螺栓固定的位置调节货叉杆44之间的间距。

如此设置可调节货叉杆44之间的间距，便于调试，结构更加稳定，提高机械强度，防止货叉机构4倾斜，取消支撑角件可延长货叉杆44横向移动行程，提高空间利用率。

其针对旧版的货叉机构4在靠近理片笼的一侧缺少支撑，重心偏移使得货叉杆44易于发生变形的问题，在货叉机构4的一侧设置支撑托梁组件48，通过在固定梁481上设置多个用于支撑货叉杆44在靠近或远离理片笼方向上移动的支撑托辊451，使得货叉杆44在伸出或收回时能够被支撑托辊451稳定的支撑，提高了货叉机构4的整体结构强度，从而能够有效保证货叉杆44伸出过程中货叉机构4重心稳定，防止货叉杆44运作过程中因受力不均造成变形，降低了工件掉落的风险，提升了安全性。

参照图18，皮带张紧调整器5包括底板52以及安装在底板52上的皮带夹持机构53与皮带张紧机构54，皮带夹持机构53用于固定皮带51的一端，皮带51的另一端可拆卸固定在皮带张紧机构54上。参照图20，底板52上开设有滑槽521，皮带夹持机构53与皮带张紧机构54均设置在滑槽521中。

参照图19，皮带张紧机构54包括皮带固定组件541、调整螺栓542以及调整螺栓固定座543，调整螺栓542的一端螺纹穿过调整螺栓固定座543后与皮带固定组件541连接，转动调整螺栓542，皮带固定组件541在底板52上沿皮带51延伸的方向上下移动。

参照图19，皮带固定组件541包括皮带张紧调整固定板5411、上皮带齿形压板5412以及紧固螺栓5413；皮带51的一端固定在皮带张紧调整固定板5411与上皮带齿形压板5412之间，上皮带齿形压板5412可拆卸固定在皮带张紧调整固定板5411上；

皮带张紧调整固定板5411的两侧分别开设有两个腰形孔55，紧固螺栓5413的一端穿过腰形孔55后与底板52螺纹连接，调整螺栓542的一端螺纹穿过调整螺栓固定座543后与皮带张紧调整固定板5411连接；

旋松紧固螺栓5413，转动调整螺栓542使得皮带固定组件541靠近或远离调整螺栓固定座543，以实现对皮带51张紧度的调节。

参照图19，调整螺栓固定座543的一端固定连接有加强角件56，加强角件56的横截面为“L”字型设置，且加强角件56通过螺钉723与底板52可拆卸固定连接。

皮带夹持机构53包括皮带固定板531、下皮带齿形压板532，皮带固定板531可拆卸固定在底板52上，下皮带齿形压板532可拆卸固定在皮带固定板531上，皮带51的一端压紧固定在皮带固定板531与下皮带齿形压板532之间。

参照图19，下皮带齿形压板532上可拆卸固定有安装件533，安装件533上固定有用于监测皮带51运行状态的定位开关534。定位开关534通过安装件533可拆卸固定在下皮带齿形压板532上，通过螺栓固定，定位开关534的一端固定在一侧的皮带51上，另一端设置有触点611，触点611与另一侧的皮带51内侧相抵接。皮带51张紧状态下绷紧时，皮带51产生预紧力，定位开关534的触点611与皮带51相抵接，触点611处于压紧状态；当皮带51发生断裂时，皮带51松开，触点611不再压紧，定位开关534能够检测到皮带51发生断裂的信号。

底板52上安装有用于监测皮带张紧调整器5行程位置的接近开关522，皮带张紧调整器5安装在龙门架2六分之一高度处，具体的，皮带张紧调整器5设置在距离地面一米处，整机的高度为六米左右。龙门架2上安装有侧罩29，皮带张紧调整器5隐藏设置在侧罩29内。将皮带张紧调整器5安装在所述龙门架2六分之一高度处，便于工人进行检修，避免安装维修过程中高处作业的危险性，同时将皮带51与皮带张紧调整器5隐藏设置在龙门架2的侧罩29内，提升了机器的整体美观性以及皮带51运行的稳定性。

其将皮带51的一端固定在皮带夹持机构53上，皮带51的另一端固定在皮带张紧机构54，在需要调整皮带51张紧度时，旋松皮带张紧调整固定板5411上的紧固螺栓5413，转动调整螺栓542使得所述皮带固定组件541靠近或远离所述调整螺栓固定座543，以实现对所述皮带51张紧度的调节。调节完成后，旋紧皮带张紧调整固定板5411上的紧固螺栓5413，以实现皮带张紧调整固定板5411在底板52上的固定，从而使得皮带51能够正常工作。其能够在皮带51发生松动或损伤时，通过调整螺栓542调节皮带51的松紧度，方便快捷，便于检修或更换皮带51，提高了工作效率。

参照图1，坠落预警防护装置6包括故障预警机构61以及与故障预警机构61信号连接的防坠锁紧机构62，货叉机构4的两侧均设置有防坠锁紧机构62；

故障预警机构61用于检测皮带51是否发生损伤或断裂，防坠锁紧机构62安装在货叉机构4的两侧用于接收故障预警机构61的信号并使货叉机构4锁紧在龙门架2上。

在本实施例中，货叉机构4的两侧安装有货叉机构固定板49(见图27)，防坠锁紧机构62通过货叉机构固定板49安装在货叉机构4上。

参照图21和图22，故障预警机构61包括定位开关534，参照图22，货叉机构4的两侧均安装有皮带夹持机构53，皮带夹持机构53可拆卸固定在皮带51上，定位开关534安装在皮带夹持机构53上用于监测皮带51是否发生异常。

进一步的，参照图28与图29，定位开关534通过安装板4313可拆卸固定在皮带夹持机构53上，通过螺栓固定，定位开关534的一端固定在一侧的皮带51上，另一端设置有触点611，触点611与另一侧的皮带51内侧相抵接。皮带51张紧状态下绷紧时，皮带51产生预紧力，定位开关534的触点611与皮带51相抵接，触点611处于压紧状态；当皮带51发生断裂时，皮带51松开，触点611不再压紧，定位开关534检测到皮带51发生断裂的信号。

参照图21，防坠锁紧机构62包括电磁阀612与气缸621，定位开关534通过电磁阀612与气缸621控制连接，气缸621安装在货叉机构4的两侧。参照图24，两个纵向传动立柱21的内侧沿其高度方向上开设有多个供气缸621的活塞杆插设的卡槽211。定位开关534连接有显示屏25(见图1)，显示屏25能够显示故障信号，还能够显示货叉机构4与运输工件的状态，显示屏25还能够显示货叉机构4是否存在故障，以提示故障保证能够对货叉机构4及时进行维修。

参照图24，防坠锁紧机构62还包括用于检测气缸621行程位置的接近开关522，接近开关522安装在气缸621上。气缸621上的接近开关522可用于气缸621位置检测，在气缸621工作时能够检测气缸621的活塞杆伸出和缩回是否到了规定的位置。

参照图23，多个卡槽211在纵向传动立柱21的内侧等间距设置，相邻两个卡槽211间的距离为00mm，卡槽211的纵剖面形状设置为跑道型。

定位开关534安装在皮带夹持机构53上，与传动皮带51相连，电磁阀612安装在货叉机构4上，位于防坠锁紧机构62的上部(见图27)，整个防坠锁紧机构62安装在货叉机构4的两端，通过固定座622固定在货叉机构固定板49上，由内六角圆柱头螺钉723进行安装固定，纵向传动立柱21靠近防坠锁紧机构62一侧每隔00毫米开设一跑道型的卡槽211。

工作原理：

当理片机机构正常运作时，气缸621的活塞杆处于缩回状态，货叉机构4可正常纵向上下移动，当皮带51发生损伤或断裂时，位于皮带51夹板板上的定位开关534及时检测到异常，并传输信号给显示屏25和电磁阀612，显示屏25提示故障，保证及时维修。电磁阀612接收信号，控制货叉机构4两侧的气缸621动作，使得活塞杆伸出并插入对应的卡槽211中以实现货叉机构4的锁紧，防止货叉机构4发生更大位移的下滑。提升了安全性且便于后期的维修，同时有效的避免了货叉机构4上的玻璃因坠落导致的破碎问题，节省了企业的生产成本。

当维修完成时，定位开关534发送信号指令至电磁阀612，电磁阀612接收信号并控制气缸621动作，使得气缸621的活塞杆收缩并脱离卡槽211，从而使得纵向驱动机构41能够正常通过皮带51驱动货叉机构4在龙门架2上下移动。

进一步的，参照图25与图26，其中防坠锁紧机构62还包括固定座622与安全插销623，气缸621通过固定座622可拆卸固定在货叉机构4上，由螺钉723连接。具体的，固定座622通过螺钉723安装在货叉机构固定板49上，安全插销623固定在气缸621的活塞杆的一端。

气缸621驱动安全插销623插设在卡槽211内以实现货叉机构4的锁紧，气缸621的活塞杆缩回时带动安全插销623缩回并脱离卡槽211。

工作原理：

当理片机机构正常运作时，气缸621的活塞杆处于缩回状态，货叉机构4可正常纵向上下移动，当皮带51发生损伤或断裂时，位于皮带51夹板板上的定位开关534及时检测到异常，并传输信号给显示屏25和电磁阀612，显示屏25提示故障，保证及时维修。电磁阀612接收信号，控制货叉机构4两侧的气缸621动作，使得活塞杆伸出并带动安全插销623伸出，使得安全插销623插入对应的卡槽211中以实现货叉机构4的锁紧，防止货叉机构4发生更大位移的下滑。提升了安全性且便于后期的维修，同时有效的避免了货叉机构4上的玻璃因坠落导致的破碎问题，节省了企业的生产成本。

当维修完成时，定位开关534发送信号指令至电磁阀612，电磁阀612接收信号并控制气缸621动作，使得气缸621的活塞杆收缩，安全插销623与气缸621的活塞杆固定连接，当气缸621的活塞杆缩回时安全插销623也随之缩回并脱离卡槽211，从而使得纵向驱动机构41能够正常通过皮带51驱动货叉机构4在龙门架2上下移动。

其通过设置故障预警机构61与防坠锁紧机构62，一方面故障预警机构61能够检测皮带51是否发生损伤或断裂现象并及时发出预警信息，便于及时维修；另一方面防坠锁紧机构62在接收到故障预警机构61发出的预警信息后能够及时将货叉机构4锁紧在龙门架2上，避免了货叉机构4发生下坠的现象，提升了安全性且便于后期的维修，同时有效的避免了货叉机构4上的玻璃因坠落导致的破碎问题，节省了企业的生产成本。

参照图1，限位缓冲组件7包括反冲板71以及限位阻挡缓冲机构72，反冲板71安装在货叉机构4两侧的底部，限位阻挡缓冲机构72设置在反冲板71的下方且位于龙门架2的底部。

参照图30-34，龙门架2的两个导向立柱相对的内侧设置有轨道212，货叉机构4在轨道212上滚动，能够带动货叉机构固定板49上下移动，反冲板71可拆卸固定在货叉机构固定板49的底部，限位阻挡缓冲机构72设置在反冲板71的正下方。在本实施例中，限位缓冲组件7分别设置在货叉机构4的左右两侧。

在本实施例中，参照图31，反冲板71设置为两个，两个反冲板71分别设置在货叉机构固定板49底部的两端，反冲板71呈环形设置。参照图32和图33，反冲板71上开设有沉头孔711，沉头孔711的设置便于将反冲板71通过螺栓固定在货叉机构固定板49上。

参照图33与图34，限位阻挡缓冲机构72包括安装座1142以及固定在安装座1142上的两个减震块73，两个减震块73分别设置在两个反冲板71的正下方。安装座1142上开设有多个安装孔722，安装孔722内设置有螺钉723，螺钉723的一端穿过安装孔722螺纹连接在导向立柱上。其中，安装孔722设置为四个且均为沉头孔711，螺钉723为MX0规格的内六角圆柱头螺钉。

在本实施例中，减震块73由橡胶材料制成，安装座1142由碳钢材料制成。如此设置能够使得减震块73在一定程度上起到对货叉机构4下落时的缓冲，提升了设备整体的稳定性。

其在货叉机构4的下部安装反冲板71，在龙门架2的导向柱下部安装与反冲板71位置对应的限位阻挡缓冲机构72，能够增大货叉机构4下落后在最底端的受力面积，提升了货叉机构4运行的稳定性。其中限位阻挡缓冲机构72由安装座1142以及固定在安装座1142上的两个减震块73组成，两个减震块73与上方的两个反冲板71位置一一对应，当货叉机构4的皮带51发生断裂下落到最低点时，货叉机构4掉落后，减震块73能够起到缓冲的作用，在一定程度上避免了货叉机构4上的工件损伤的现象，使得货叉机构4运行的稳定性得到进一步增强。

纵向传动机构8包括导向机构81以及安装在导向机构81上的间隙调整机构82，导向机构81在龙门架2上沿竖直方向上下移动，间隙调整机构82用于调整导向机构81与龙门架2之间的距离。

参照图35，导向机构81包括提升机构连接板811以及安装在提升机构连接板811上的两个滚轮组812，两个滚轮组812均与纵向传动立柱21滚动连接。

参照图35，滚轮组812包括一个正导向滚轮8121以及两个侧导向滚轮8122，两个侧导向滚轮8122转动连接在提升机构连接板811的外侧，两个侧导向滚轮8122以纵向传动立柱21的竖直中轴线对称设置且位于同一条水平线上，两个侧导向滚轮8122的外壁分别与纵向传动立柱21的两个侧面紧密贴合；

参照图36，正导向滚轮8121转动设置在纵向传动立柱21的正面，间隙调整机构82设置在提升机构连接板811上用于调整正导向滚轮8121与纵向传动立柱21正面之间距离。

参照图36、图37以及图38，间隙调整机构82包括两个间隙调整座821以及分别安装在两个间隙调整座821上的间隙调整轴824，两个间隙调整座821可拆卸固定在提升机构连接板811上；

间隙调整座821内开设有横向滑槽822，正导向滚轮8121上安装有支撑轴823，支撑轴823的两端分别嵌设在两个横向滑槽822内，正导向滚轮8121通过轴承转动连接在支撑轴823上且正导向滚轮8121位于两个间隙调整座821之间，间隙调整轴824螺纹连接在间隙调整座821上，间隙调整轴824的一端穿过间隙调整座821并由横向滑槽822的一侧穿出后与支撑轴823抵接；

转动两个间隙调整轴824，使得正导向滚轮8121两侧的支撑轴823端部在横向滑槽822内移动，即可调节正导向滚轮8121与纵向传动立柱21正面之间的间隙，以实现对导向机构81在纵向传动立柱21上的张紧度的调节。其中，提升机构连接板811上在正导向滚轮8121的位置开孔，使得正导向滚轮8121可以在纵向传动立柱21上滚动。

在本实施例中，侧导向滚轮8122为偏心轮。纵向传动立柱21两侧的侧导向滚轮8122使用偏心轮，使其传动效率更高，降低故障率，侧导向滚轮8122与纵向传动立柱21之间的间隙偏差更易于控制，提高了实用性。

其在现有导向轮传动的基础上增加导向滚轮与纵向传动立柱21之间距离的间隙调整机构82，可通过调节间隙调整轴824控制正导向滚轮8121与纵向传动立柱21之间的距离以实现对导向机构81张紧度的调节，增大灵活度，大大增加了安装调试过程中可允许的误差范围，且正导向滚轮8121与纵向传动立柱21之间的间隙偏差更易于控制。

过渡输送台3的两侧分别设置有入片输送台31与出片输送台32，过渡输送台3用于暂存工件，入片输送台31用于输送待理片的工件至过渡输送台3，出片输送台32用于输送预设的工件至下一工序。

本发明的实施原理为：本发明公开了一种卧式玻璃理片系统，相比于现有技术中老式的卧式玻璃理片系统，其一方面在整体的外形上做了改变，通过更改过渡输送台3的位置，将过渡输送台3置于理片笼机构1的正下方，使整体机械宽度变窄，货叉杆44行程减小，同时也减小了占地面积，便于提高空间利用率，同时理片笼机构1的玻璃支撑杆可适度加长，便于扩大可放置的玻璃面积。另一方面增加了皮带张紧调整器5、坠落预警防护装置6、限位缓冲组件7以及纵向传动机构8，大大提高机构稳定性与安全性，保证故障预警防护的同时降低故障频次，便于装配，维修，提高生产效率，降低生产及人工成本。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。