硅太阳能废水的处理方法及系统

技术领域

本申请涉及工业废水处理技术领域，特别是涉及一种硅太阳能废水的处理方法及系统。

背景技术

在硅太阳能电池的生产过程中，由于会使用到氢氟酸，使得工业废水中氟离子的浓度很高。含氟废水主要包括浓酸废水、稀酸废水、浓碱废水和稀碱废水四部分。在对高浓度的含氟废水的处理的过程中会产生大量氟化钙污泥。

在现有技术中，可通过化学絮凝沉淀法对高浓度的含氟废水进行处理得到氟化钙污泥，但得到的氟化钙污泥中含有较多杂质，例如未反应的石灰、氯离子、硫酸根离子、铝、硅等。对此，已有技术人员采用先将低氟酸水与碳酸钙粉末反应生成可溶性钙盐水溶液，再将高氟酸水与可溶性钙盐水溶液或其他含钙沉淀剂加入到搅拌槽式反应结晶器中得到氟化钙固体悬浮物，对氟化钙固体悬浮物进行固液分离后，再将结晶母液与低氟酸水混合后加入到流化床结晶器得到氟化钙颗粒。

因此，如何高效处理含氟废水是本领域技术人员亟需解决的问题。

发明内容

基于此，提供一种硅太阳能废水的处理方法及系统，解决如何高效处理含氟废水的问题。

一方面，提供一种硅太阳能废水的处理方法，所述硅太阳能废水的处理方法包括：将浓酸废水和稀酸废水进行混合，得到第一混合废水溶液；将所述第一混合废水溶液输入结晶流化床中进行结晶反应，排出结晶废水溶液，并得到氟化钙晶体；将所述结晶废水溶液中加入絮凝剂和混凝剂进行反应，分离得到第一清液；对所述第一清液进行除氟，分离得到第二清液；对所述第二清液进行除氟处理。

在其中一个实施例中，所述将所述第一混合废水溶液输入结晶流化床中进行结晶反应，包括：从所述结晶流化床的加液口将所述第一混合废水溶液输入所述结晶流化床的内部，从所述结晶流化床的药剂添加口将氯化钙和氢氧化钙作为药剂输入所述结晶流化床的内部，从所述结晶流化床的晶种添加口将氟化钙晶种作为晶种输入所述结晶流化床的内部。

在其中一个实施例中，所述氟化钙晶种的颗粒大小为150目到200目，所述氢氧化钙的加入量为2400mg/L到4550mg/L，所述氯化钙的加入量为880mg/L到1200mg/L。

在其中一个实施例中，所述絮凝剂为聚丙烯酰胺，所述混凝剂为聚合氯化铝，所述聚丙烯酰胺的加入量为3mg/L，所述聚合氯化铝的加入量为160mg/L。

在其中一个实施例中，所述对所述第一清液进行除氟，分离得到第二清液，包括：将所述第一清液中加入氯化钙、氢氧化钙、聚丙烯酰胺、聚合氯化铝以及硫酸进行反应，得到第二混合废水溶液；将所述第二混合废水溶液进行固液分离，得到所述第二清液。

在其中一个实施例中，所述对所述第二清液进行除氟处理，包括：将所述第二清液中加入除氟剂、聚丙烯酰胺以及聚合氯化铝进行反应，得到第三混合废水溶液；将所述第三混合废水溶液进行固液分离，得到所述第三清液。

另一方面，提供了一种硅太阳能废水的处理系统，所述硅太阳能废水的处理系统包括：浓酸废水收集池、稀酸废水收集池、调节池、结晶流化床、沉淀池、一级除氟反应单元、二级除氟反应单元以及污泥处理单元，其中，所述浓酸废水收集池用于对浓酸废水进行收集；所述稀酸废水收集池用于对稀酸废水进行收集；所述调节池用于对所述浓酸废水和所述稀酸废水进行混合，得到第一混合废水溶液；所述结晶流化床用于对所述第一混合废水溶液进行结晶反应，得到氟化钙晶体和结晶废水溶液；所述沉淀池用于将所述结晶废水溶液中加入絮凝剂和混凝剂进行反应，分离得到第一清液和第一沉淀，并将所述第一清液排入所述一级除氟反应单元，所述第一沉淀排入污泥处理单元；所述一级除氟反应单元用于对所述第一清液进行除氟处理，分离得到第二沉淀和第二清液；所述二级除氟反应单元用于对所述第二清液进行除氟处理，分离得到第三沉淀和第三清液；所述污泥处理单元用于对所述第一沉淀、所述第二沉淀以及所述第三沉淀进行压滤处理。

在其中一个实施例中，所述结晶流化床包括结晶流化床塔体、位于所述结晶流化床塔体底部的排出口、位于所述结晶流化床塔体上方的排液口、位于所述排液口下方的加液口、位于所述结晶流化床塔体另一侧上方的晶种添加口以及位于所述晶种添加口下方的药剂添加口，其中，所述排出口用于排出所述氟化钙晶体，所述排液口用于排出所述结晶废水溶液，所述加液口用于输入所述第一混合废水溶液，所述晶种添加口用于输入晶种，所述药剂添加口用于输入药剂。

在其中一个实施例中，所述晶种为氟化钙晶种，所述一级除氟反应单元包括一级除氟反应池和一级除氟沉淀池，其中，所述一级除氟反应池用于将所述第一清液加入氯化钙、氢氧化钙、聚丙烯酰胺、聚合氯化铝以及硫酸进行反应，进一步去除氟离子，得到第二混合废水溶液；所述一级除氟沉淀池用于将所述第二混合废水溶液进行固液分离，得到第二沉淀和第二清液，并将所述第二沉淀排入污泥处理单元，将所述第二清液排入所述二级除氟反应单元。

在其中一个实施例中，所述二级除氟反应单元包括二级除氟反应池、二级除氟沉淀池以及排放池，其中，所述二级除氟反应池用于将所述第二清液加入除氟剂、聚丙烯酰胺以及聚合氯化铝进行除氟处理，得到第三混合废水溶液，并将所述第三混合废水溶液排入所述二级除氟沉淀池；所述二级除氟沉淀池用于将所述第三混合废水溶液进行固液分离，得到第三沉淀和第三清液，并将所述第三沉淀排入污泥处理单元，将所述第三清液排入所述排放池；所述排放池用于存储所述第三清液，并将除氟后的所述第三清液达标后进行出水排放。

本发明的特点和有益效果在于：上述的硅太阳能废水的处理方法和系统中，通过将所述第一混合废水溶液直接输入结晶流化床中进行结晶反应，排出结晶废水溶液，并得到氟化钙晶体，简化了含氟废水的处理工艺，提高了处理效率，降低了处理成本。另一方面，经过结晶流化床反应得到氟化钙晶体，进而实现了废水中氟离子的充分回收利用。

附图说明

图1为本申请实施例公开的一种硅太阳能废水的处理方法的流程示意图；

图2为结晶流化床的结构示意图；

图3为图1所示处理方法中步骤S40的流程示意图；

图4为图1所示处理方法中步骤S50的流程示意图；

图5为本申请实施例公开的一种硅太阳能废水的处理系统的结构示意图；

图6为本申请实施例公开的一种硅太阳能废水的处理系统的具体结构示意图。

附图标记说明：

100-硅太阳能废水的处理系统；

111-浓酸废水收集池；

113-稀酸废水收集池；

120-调节池；

130-结晶流化床；

140-沉淀池；

160-一级除氟反应单元；

180-二级除氟反应单元；

190-污泥处理单元；

131-结晶流化床塔体；

132-排出口；

133-排液口；

134-加液口；

136-晶种添加口；

137-药剂添加口；

161-一级除氟反应池；

163-一级除氟沉淀池；

181-二级除氟反应池；

183-二级除氟沉淀池；

185-排放池；

191-物化污泥池；

193-板框压滤机；

S10-S50-硅太阳能废水的处理方法的步骤；

S41-S42-S40的步骤；

S51-S52-S50的步骤。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处描述的具体实施例仅仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

需要说明的是，本实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

在硅太阳能电池的生产过程中，由于会使用到氢氟酸，使得工业废水中氟离子的浓度很高。含氟废水主要包括浓酸废水、稀酸废水、浓碱废水和稀碱废水四部分。在对高浓度的含氟废水的处理的过程中会产生大量氟化钙污泥。在现有技术中，可通过化学絮凝沉淀法对高浓度的含氟废水进行处理得到氟化钙污泥，但得到的氟化钙污泥中含有较多杂质，例如未反应的石灰、氯离子、硫酸根离子、铝、硅等。对此，已有技术人员采用先将低氟酸水与碳酸钙粉末反应生成可溶性钙盐水溶液，再将高氟酸水与可溶性钙盐水溶液或其他含钙沉淀剂加入到搅拌槽式反应结晶器中得到氟化钙固体悬浮物，对氟化钙固体悬浮物进行固液分离后，再将结晶母液与低氟酸水混合后加入到流化床结晶器得到氟化钙颗粒。因此，如何高效处理含氟废水是本领域技术人员亟需解决的问题。

基于此，本申请希望提供一种能够解决上述技术问题的方案，可以解决如何高效处理含氟废水的问题，其详细内容将在后续实施例中得以阐述。

本申请方案的详细阐述一种硅太阳能废水的处理方法及系统。

根据本申请的第一方面，提供了一种硅太阳能废水的处理方法。请参阅图1，其为本申请实施例公开的一种硅太阳能废水的处理方法的流程示意图。在本申请实施方式中，所述硅太阳能废水的处理方法的流程至少包括以下步骤。

S10、将浓酸废水和稀酸废水进行混合，得到第一混合废水溶液。

具体地，将浓酸废水和稀酸废水通入调节池120(见图5所示)中进行混合，得到第一混合废水溶液。其中，所述第一混合废水溶液的含氟量为1000mg/L到2500mg/L，具体地，所述第一混合废水溶液的含氟量例如可以是1000mg/L、1250mg/L、1700mg/L、2000mg/L、2150mg/L、2500mg/L。所述第一混合废水溶液的pH为3到3.5，所述第一混合废水溶液的流量为3吨/小时。

S20、将所述第一混合废水溶液输入结晶流化床中进行结晶反应，排出结晶废水溶液，并得到氟化钙晶体。

具体地，将所述第一混合废水溶液输入所述结晶流化床130(见图2所示)中进行结晶反应，从结晶流化床130底部的排出口132(见图2所示)排出氟化钙晶体，从结晶流化床130的排液口133(见图2所示)排出结晶废水溶液，将所述结晶废水溶液排入沉淀池140(见图5所示)中。其中，所述结晶废水溶液的含氟量小于50mg/L，所述结晶流化床130的除氟率大于95％。

在本申请实施方式中，如图2所示，所述结晶流化床130包括结晶流化床塔体131、位于所述结晶流化床塔体131底部的排出口132、位于所述结晶流化床塔体131一侧上方的排液口133、位于所述排液口133下方的加液口134、位于所述结晶流化床塔体131另一侧上方的晶种添加口136以及位于所述晶种添加口136下方的药剂添加口137，其中，所述排出口132用于排出所述氟化钙晶体，所述排液口133用于排出所述结晶废水溶液，所述加液口134用于输入所述第一混合废水溶液，所述晶种添加口136用于输入晶种，所述药剂添加口137用于输入药剂。具体为，从所述加液口134将所述第一混合废水溶液输入所述结晶流化床130的内部，从所述药剂添加口137将氯化钙和氢氧化钙作为药剂输入所述结晶流化床130的内部，所述药剂用于调节结晶流化床内的pH，使得结晶流化床内的pH保持在5.45到7.1，从所述晶种添加口136将氟化钙晶种作为晶种输入所述结晶流化床130的内部，通过使氟化钙在水中处于过饱和状态，于外界动力作用下在晶种表面发生结晶，氟化钙晶体从所述结晶流化床塔体底部的排出口132排出，结晶废水溶液从所述结晶流化床塔体上方的排液口133排出。

其中，所述氟化钙晶种的颗粒大小为150目到200目，具体地，所述氟化钙晶种的颗粒大小例如可以是150目、160目、175目、190目、200目。所述氢氧化钙的加入量为2400mg/L到4550mg/L，具体地，所述氢氧化钙的加入量例如可以是2400mg/L、3600mg/L、3950mg/L、4050mg/L、4550mg/L。所述氯化钙的加入量为880mg/L到1200mg/L，具体地，所述氯化钙的加入量例如可以是880mg/L、900mg/L、1150mg/L、1200mg/L。

S30、将所述结晶废水溶液中加入絮凝剂和混凝剂进行反应，分离得到第一清液。

具体地，将所述结晶废水溶液通入沉淀池140(见图5所示)中，加入絮凝剂和混凝剂反应后进行固液分离，分别得到第一清液和第一沉淀，所述第一清液的含氟量为25mg/L到45mg/L，具体地，所述第一清液的含氟量例如可以是25mg/L、28mg/L、30mg/L、36mg/L、40mg/L、43mg/L、45mg/L。将所述第一清液排入一级除氟反应池161(见图6所示)中，将所述第一沉淀排入物化污泥池191(见图6所示)中。其中，所述絮凝剂可以为聚丙烯酰胺(Polyacrylamide，PAM)，所述混凝剂可以为聚合氯化铝(Polyaluminum chloride，PAC)，所述PAM的加入量为3mg/L，所述PAC的加入量为160mg/L。

表1

表2

结合表1和表2可以看出，当氢氧化钙的加入量为2400mg/L到4550mg/L，且氯化钙的加入量为880mg/L到1200mg/L时，结晶流化床130中pH为5.45到7.1，结晶率大于40％，结晶流化床130的除氟率大于95％。从而可知，通过同时调控氢氧化钙和氯化钙的加入量，从而调节结晶流化床130中pH值，以达到高效处理含氟废水的目的，大大提高除氟效率，同时保证氟化钙颗粒的结晶率较高。

现有技术中采用先将低氟酸水与碳酸钙粉末反应生成可溶性钙盐水溶液，再将高氟酸水与可溶性钙盐水溶液或其他含钙沉淀剂加入到搅拌槽式反应结晶器中得到氟化钙固体悬浮物，对氟化钙固体悬浮物进行固液分离后，再将结晶母液与低氟酸水混合后加入到流化床结晶器得到氟化钙颗粒，这种方案是先通过搅拌槽式反应对高氟酸废水处理，然后将处理后的氟含量降低后的废水通过流化床得到氟化钙颗粒，其使得处理工艺繁琐，从而增加了成本，同时，高氟酸水与可溶性钙盐水溶液或其他含钙沉淀剂加入到搅拌槽式反应结晶器中反应需要进行加热，从而使得处理废水的成本增加。

相较于以上现有技术方案，本申请通过将所述第一混合废水溶液直接输入结晶流化床中进行结晶反应，使得可以结晶流化床可以直接处理高氟酸废水，排出结晶废水溶液，并得到氟化钙晶体，简化了含氟废水的处理工艺，提高了处理效率，降低了处理成本。

S40、对所述第一清液进行除氟，分离得到第二清液。

请参阅图3，在本申请实施方式中，所述步骤S40至少包括以下步骤。

S41、将所述第一清液中加入氯化钙、氢氧化钙、PAC、PAM以及硫酸进行反应，得到第二混合废水溶液。

具体地，将所述第一清液通入一级除氟反应池161(见图6所示)中，加入氯化钙、氢氧化钙、PAC、PAM以及硫酸进行反应，进一步去除氟离子，得到第二混合废水溶液。

S42、将所述第二混合废水溶液进行固液分离，得到所述第二清液。

具体地，将所述第二混合废水溶液通入一级除氟沉淀池163(见图6所示)进行固液分离，得到第二沉淀和第二清液，将所述第二沉淀排入物化污泥池191(见图6所示)中。

S50、对所述第二清液进行除氟处理。

请参阅图4，在本申请实施方式中，所述步骤S50至少包括以下步骤。

S51、将所述第二清液中加入除氟剂、PAC以及PAM进行反应，得到第三混合废水溶液。

具体地，将所述第二清液通入二级除氟反应池181(见图6所示)中，加入除氟剂、PAC以及PAM进行除氟处理，进一步去除氟离子，得到第三混合废水溶液。

S52、将所述第三混合废水溶液进行固液分离，得到所述第三清液。

具体地，将所述第三混合废水溶液通入二级除氟沉淀池183(见图6所示)进行固液分离，得到第三沉淀和第三清液，将所述第三沉淀排入物化污泥池191(见图6所示)中，将所述第三清液排入排放池185(见图6所示)中，除氟后的所述第三清液达标后进行出水排放，将物化污泥池191(见图6所示)中的所述第一沉淀、所述第二沉淀以及所述第三沉淀放入板框压滤机193(见图6所示)中进行压滤，将压滤后的沉淀污泥进行外运处理。

综上所述，本申请的硅太阳能废水的处理方法中，本申请通过将所述第一混合废水溶液直接输入结晶流化床中进行结晶反应，排出结晶废水溶液，并得到氟化钙晶体，简化了含氟废水的处理工艺，提高了处理效率，降低了处理成本。另一方面，经过结晶流化床反应得到氟化钙晶体，进而实现了废水中氟离子的充分回收利用。

根据本申请的第二方面，提供了一种硅太阳能废水的处理系统。请参阅图5和图6，图5为本申请实施例公开的一种硅太阳能废水的处理系统的结构示意图，图6为本申请实施例公开的一种硅太阳能废水的处理系统的具体结构示意图。

本申请提供一种硅太阳能废水的处理系统100，其至少可以包括浓酸废水收集池111、稀酸废水收集池113、调节池120、结晶流化床130、沉淀池140、一级除氟反应单元160、二级除氟反应单元180以及污泥处理单元190。其中，所述浓酸废水收集池111和所述稀酸废水收集池113均与所述调节池120连接，所述调节池120与所述结晶流化床130连接，所述结晶流化床130与所述沉淀池140连接，所述沉淀池140与所述一级除氟反应单元160连接，所述一级除氟反应单元160与所述二级除氟反应单元180连接，所述沉淀池140、所述一级除氟反应单元160和所述二级除氟反应单元180均与所述污泥处理单元190连接。

所述浓酸废水收集池111用于对浓酸废水进行收集，并将所述浓酸废水排入所述调节池120。所述稀酸废水收集池113用于对稀酸废水进行收集，并将所述稀酸废水排入所述调节池120。所述调节池120用于对所述浓酸废水和所述稀酸废水进行混合，得到第一混合废水溶液，并将所述第一混合废水溶液排入所述结晶流化床130。其中，所述第一混合废水溶液的含氟量为1000mg/L到2500mg/L，具体地，所述第一混合废水溶液的含氟量例如可以是1000mg/L、1250mg/L、1700mg/L、2000mg/L、2150mg/L、2500mg/L。所述第一混合废水溶液的pH为3到3.5，所述第一混合废水溶液的流量为3吨/小时。

所述结晶流化床130用于对所述第一混合废水溶液进行结晶反应，得到氟化钙晶体和结晶废水溶液。具体为，所述结晶流化床130的高度为5米，直径小于1.2米，所述结晶流化床130的流速为10m/s到15m/s，具体地，所述结晶流化床130的流速可以是10m/s、12m/s、14m/s、15m/s。所述结晶流化床130包括结晶流化床塔体131、位于所述结晶流化床塔体131底部的排出口132、位于所述结晶流化床塔体131一侧上方的排液口133、位于所述排液口133下方的加液口134、位于所述结晶流化床塔体131另一侧上方的晶种添加口136以及位于所述晶种添加口136下方的药剂添加口137，其中，所述排出口132用于排出所述氟化钙晶体，所述排液口133用于排出所述结晶废水溶液，所述加液口134用于输入所述第一混合废水溶液，所述晶种添加口136用于输入晶种，所述药剂添加口137用于输入药剂。具体为，从所述加液口134将所述第一混合废水溶液输入所述结晶流化床130的内部，从所述药剂添加口137将氯化钙和氢氧化钙作为药剂输入所述结晶流化床130的内部，所述药剂用于调节流化床内的pH，使得流化床内的pH保持在5.45到7.1，从所述晶种添加口136将氟化钙晶种作为晶种输入所述结晶流化床130的内部，通过使氟化钙在水中处于过饱和状态，于外界动力作用下在晶种表面发生结晶，氟化钙晶体从所述结晶流化床塔体底部的排出口132排出，结晶废水溶液从所述结晶流化床塔体上方的排液口133排出。其中，所述结晶废水溶液的含氟量小于50mg/L，所述结晶流化床130的除氟率大于95％。当所述结晶流化床130运行时间56-64小时时，排放的氟化钙晶体风干后含水率为17.22％，烘干后氟化钙晶体的纯度为92.83％；当所述结晶流化床130运行时间95-108小时时，排放的氟化钙晶体风干后含水率为16.3％，烘干后氟化钙晶体的纯度为92.6％。

在本申请实施例中，所述氟化钙晶种的颗粒大小为150目到200目，具体地，所述氟化钙晶种的颗粒大小例如可以是150目、160目、175目、190目、200目。所述氢氧化钙的加入量为2400mg/L到4550mg/L，具体地，所述氢氧化钙的加入量例如可以是2400mg/L、3600mg/L、3950mg/L、4050mg/L、4550mg/L。所述氯化钙的加入量为880mg/L到1200mg/L，具体地，所述氯化钙的加入量例如可以是880mg/L、900mg/L、1150mg/L、1200mg/L。

所述沉淀池140用于将所述结晶废水溶液中加入絮凝剂和混凝剂进行反应，分离得到第一清液和第一沉淀，并将所述第一清液排入一级除氟反应单元160，所述第一沉淀排入污泥处理单元190。具体地，将所述结晶废水溶液通入沉淀池140中，加入絮凝剂和混凝剂反应后进行固液分离，分别得到第一清液和第一沉淀，所述第一清液的含氟量为25mg/L到45mg/L，具体地，所述第一清液的含氟量例如可以是25mg/L、28mg/L、30mg/L、36mg/L、40mg/L、43mg/L、45mg/L。

所述一级除氟反应单元160用于对所述第一清液进行除氟处理，分离得到第二沉淀和第二清液。所述一级除氟反应单元160包括一级除氟反应池161和一级除氟沉淀池163，所述一级除氟反应池161与所述一级除氟沉淀池163连接。其中，所述一级除氟反应池161用于将所述第一清液加入氯化钙、氢氧化钙、PAC、PAM以及硫酸进行反应，进一步去除氟离子，得到第二混合废水溶液。所述一级除氟沉淀池163用于将所述第二混合废水溶液进行固液分离，得到第二沉淀和第二清液，并将所述第二沉淀排入污泥处理单元190，将所述第二清液排入所述二级除氟反应单元180。

所述二级除氟反应单元180用于对所述第二清液进行除氟处理，分离得到第三沉淀和第三清液。所述二级除氟反应单元180包括二级除氟反应池181、二级除氟沉淀池183以及排放池185，所述二级除氟反应池181与所述二级除氟沉淀池183连接，所述二级除氟沉淀池183与所述排放池185连接。其中，所述二级除氟反应池181用于将所述第二清液加入除氟剂、PAC以及PAM进行除氟处理，得到第三混合废水溶液，并将所述第三混合废水溶液排入所述二级除氟沉淀池183。所述二级除氟沉淀池183用于将所述第三混合废水溶液进行固液分离，得到第三沉淀和第三清液，并将所述第三沉淀排入污泥处理单元190，将所述第三清液排入所述排放池185。所述排放池185用于存储所述第三清液，并将除氟后的所述第三清液达标后进行出水排放。

所述污泥处理单元190用于对所述第一沉淀、所述第二沉淀以及所述第三沉淀进行压滤处理。所述污泥处理单元190包括物化污泥池191和板框压滤机193，所述物化污泥池191与所述板框压滤机193连接。其中，所述物化污泥池191用于存储所述第一沉淀、所述第二沉淀以及所述第三沉淀。所述板框压滤机193用于将所述第一沉淀、所述第二沉淀以及所述第三沉淀进行压滤，将压滤后的沉淀污泥进行外运处理。

综上所述，本申请的硅太阳能废水的处理系统中，通过所述结晶流化床130直接对所述第一混合废水溶液进行结晶反应，得到氟化钙晶体和结晶废水溶液，排出结晶废水溶液，并得到氟化钙晶体，简化了含氟废水的处理工艺，提高了处理效率，降低了处理成本。另一方面，经过所述结晶流化床130反应得到氟化钙晶体，进而实现了废水中氟离子的充分回收利用。

应该理解的是，虽然图1的流程图中的各个步骤按照箭头的指示依次显示，但是这些步骤并不是必然按照箭头指示的顺序依次执行。除非本文中有明确的说明，这些步骤的执行并没有严格的顺序限制，这些步骤可以以其它的顺序执行。而且，图1中的至少一部分步骤可以包括多个子步骤或者多个阶段，这些子步骤或者阶段并不必然是在同一时刻执行完成，而是可以在不同的时刻执行，这些子步骤或者阶段的执行顺序也不必然是依次进行，而是可以与其它步骤或者其它步骤的子步骤或者阶段的至少一部分轮流或者交替地执行。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本申请的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本申请的保护范围。因此，本申请专利的保护范围应以所附权利要求为准。