一种可自解锁的防脱机构

技术领域

本发明涉及输送承载车技术领域，具体为一种可自解锁的防脱机构。

背景技术

传统P/F线输送系统中的承载小车，根据生产线载重的不同可分为三车组，四车组等等，这些承载小车一般包括前、中、后小车总成三部分组成，每条生产线使用的承载小车规格都是一样的，相邻的承载小车连接也都是采用相同的滑动连接机构，为了保证P/F线输送系统的生产效率和连续运行的稳定性，需要每台承载小车可以在装有停止器的位置实现堆积和放行货物的功能，承载小车之间的连接都是通过后一承载小车的前小车总成滑动连接到前一台已停止的承载小车的后小车总成的方式，但此种连接方式可以挡住后一承载小车使其不在继续向前移动，却没法阻止后一承载小车滑动连接上已停止的承载小车后又倒退脱离的情况；

在水平生产线上低速平稳运行时，基本不会产生较明显的后一承载小车倒退脱离前一台已停止的承载小车的“溜车”现象，但在实际生产过程中，不可能保证P/F生产线的设计、施工、常年的使用中都保持100％的水平，承载小车在高速运行的P/F生产线某一指定位置上停车，或在P/F生产线的弯道、上、下坡等位置停车时，由于承载小车下方承载重物的惯性和重力方向的变化，经常发生后一承载小车的前小车总成滑动连接前一台已停止的承载小车的后小车总成后，又倒退脱离前一承载小车，从而产生“溜车”现象，一旦产生“溜车”现象，后续运行过来的承载小车可能只会与溜车的后一承载小车连接，停在P/F生产线的任意位置，这样停止器撤回后，只有被停止器挡住的已停止的承载小车会继续前进，其他承载小车依然停止不动，这样因“溜车”现象没有被即使处理，又会引发“堵车”现象，对P/F生产线的生产效率和稳定性产生很大的影响；

目前为了解决“溜车”，“堵车”现象的发生，一般都会在P/F生产线上安排相关工作人员，人工推动承载小车前进或是手动顶起升降爪与牵引链条连接的方法解决以上问题，但这种治标不治本的方法，不仅影响生产线的生产效率，也增加了不必要的人工成本。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可自解锁的防脱机构，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可自解锁的防脱机构，所述可自解锁的防脱机构包括：

承载轨道，所述承载轨道下端依次设有第一小车和第二小车，第二小车两侧分别设有第二小车后总成和小车前总成，第一小车靠近第二小车的一侧设有第一小车后总成，第一小车后总成、第二小车后总成和小车前总成均包括架体和滚轮，且滚轮分别与承载轨道下端滑动连接设置；

小车前总成的架体呈L形结构设置，小车前总成内开设有安装腔槽，小车前总成内位于水平端一侧开设有收纳腔，收纳腔与安装腔槽连通设置；

挂接组件，所述挂接组件包括限位挡板和棘轮，限位挡板和棘轮分别转动设于安装腔槽和收纳腔内；

下压组件，所述下压组件设于小车前总成的架体两侧，下压组件包括升降轴和导向销，棘轮套接升降轴设置；

第一小车后总成一侧活动设有尾铲，尾铲下端搭接小车前总成的架体水平端的上端设置，尾铲下端一侧开设有弧形沟槽，且弧形沟槽与棘轮一侧插接相连。

优选的，所述第一小车和第二小车的下端均通过吊柱水平设有载荷梁，载荷梁下端中心竖直设有货物吊具。

优选的，所述安装腔槽内下端水平设有载荷梁销轴，安装腔槽内靠近载荷梁销轴一侧水平设有定位销杆，限位挡板下端一侧活动套接定位销杆设置，且限位挡板自然状态下，位于载荷梁销轴的一侧面与载荷梁销轴相抵接限位设置。

优选的，所述安装腔槽内靠近定位销杆的上端一侧水平设有限位杆，小车前总成与第一小车后总成相接触时，尾铲一侧与限位挡板相抵接设置，且此时限位挡板一侧与限位杆相抵接设置。

优选的，所述限位挡板靠近棘轮的两侧分别设有挂接臂和限位臂，棘轮的外周侧对称设有若干棘齿，且限位挡板与限位杆相接触时，挂接臂一侧与棘轮一侧的棘齿相挂接设置。

优选的，所述收纳腔内两侧分别贯穿开设有小车前总成的架体内靠近收纳腔的两侧均竖直活动贯穿开设有升降槽，小车前总成的架体位于升降槽一侧均竖直贯穿开设有导向槽，两个导向槽内均竖直插接设有导向销，升降轴两侧分别贯穿两个升降槽并活动套接两个导向销设置，导向销位于升降槽内上端均套接设有复位弹簧，复位弹簧下端与升降轴上端相接触设置。

优选的，所述第一小车后总成一侧开设有滑动槽，滑动槽内两侧均对称开设有两个键槽，尾铲一侧竖直滑动插接置于滑动槽内，尾铲置于滑动槽内靠近键槽一侧均水平设有滑块，滑块分别滑动插接键槽设置。

优选的，所述尾铲靠近小车前总成架体的上下两侧面均为倾斜面设置，小车前总成的架体水平端上侧面为倾斜面设置。

优选的，所述限位臂靠近尾铲一侧开设有凹槽，棘轮上升时上端的棘齿插接弧形沟槽内设置。

优选的，所述弧形沟槽的宽度设计为棘轮的单个棘齿宽度的1.5～2倍，沟槽的深度比棘轮的单个棘齿齿高3～5mm。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

通过在小车前总成一侧设置挂接组件和下压组件，在第一小车后总成与其惯性接触时，可进行及时限位防脱操作，并且在惯性和反作用力结束之后，进行自动解锁，不仅结构简单，易拆卸更换，而且对现有的P/F线输送系统承载小车改动少，具有良好的互换性，还可根据不同生产线的现场实际使用情况，更换部分承载小车的零部件，就可以解决“溜车”，“堵车”现象，操作简单，使用省心省力，降低人工成本。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明图1的A部位示意图；

图3为本发明图2的B部位示意图；

图4为本发明小车前总成结构示意图；

图5为本发明导向销安装结构示意图；

图6为本发明第一小车后总成结构示意图。

图中：牵引轨道1、牵引链条2、推头201、承载轨道3、第一小车4、第一小车后总成401、第二小车5、第二小车后总成501、小车前总成502、升降爪503、载荷梁6、货物吊具7、前铲8、载荷梁销轴9、定位销杆10、限位挡板11、挂接臂111、限位臂112、限位杆12、收纳腔13、尾铲14、升降轴16、棘轮17、弧形沟槽18、升降槽19、导向销20、复位弹簧21。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅附图1-6，本申请提供以下五种优选方案的实施例。

实施例一

一种可自解锁的防脱机构，承载轨道3下端依次设有第一小车4和第二小车5，第二小车5两侧分别设有第二小车后总成501和小车前总成502，第一小车4靠近第二小车5的一侧设有第一小车后总成401，第一小车后总成401、第二小车后总成501和小车前总成502均包括架体和滚轮，且滚轮分别与承载轨道3下端滑动连接设置，小车前总成502的架体呈L形结构设置，小车前总成502内开设有安装腔槽，小车前总成502内位于水平端一侧开设有收纳腔13，收纳腔13与安装腔槽连通设置，第一小车4和第二小车5的下端均通过吊柱水平设有载荷梁6，载荷梁6下端中心竖直设有货物吊具7，位于承载轨道3上端水平设有承载轨道3，承载轨道3下端水平活动设有牵引链条2，牵引链条2下端间隔设有若干推头201，小车前总成502的架体内均均竖直滑动插接设有升降爪503，升降爪503下端通过推拉销轴活动连接设有前铲8，安装腔槽内一侧水平设有自转销轴，前铲8一侧活动套接自转销轴设置；

前铲8一侧伸出安装腔槽位于小车前总成502架体的水平端正上方设置，且自然状态下前铲8倾斜向下指向小车前总成502架体的水平端设置；

当升降爪503抬升设置时，升降爪503的上端插接推头201的下端，前铲8处于倾斜向下指向小车前总成502架体的水平端设置，此时牵引链条2活动，可通过升降爪503带动小车前总成502和整个第二小车5沿着牵引链条2和承载轨道3移动，使整个承载小车进行移动；

当尾铲14与小车前总成502接触时，在键槽和滑块的作用下，尾铲14下端倾斜面与小车前总成502架体水平端倾斜面接触时，尾铲14自动向上抬起，然后尾铲14一侧顶动前铲8抬升，前铲8抬升时，反之升降爪503下降，推头201脱离对升降爪503的同步驱动，第二小车5停止在第一小车4的一侧。

实施例二

在实施例一的基础上，对尾铲14与小车前总成502进行挂接防脱，挂接组件包括限位挡板11和棘轮17，限位挡板11和棘轮17分别转动设于安装腔槽和收纳腔13内，安装腔槽内下端水平设有载荷梁销轴9，安装腔槽内靠近载荷梁销轴9一侧水平设有定位销杆10，限位挡板11下端一侧活动套接定位销杆10设置，且限位挡板11自然状态下，位于载荷梁销轴9的一侧面与载荷梁销轴9相抵接限位设置，安装腔槽内靠近定位销杆10的上端一侧水平设有限位杆12，小车前总成502与第一小车后总成401相接触时，尾铲14一侧与限位挡板11相抵接设置，且此时限位挡板11一侧与限位杆12相抵接设置，限位挡板11靠近棘轮17的两侧分别设有挂接臂111和限位臂112，棘轮17的外周侧对称设有若干棘齿，且限位挡板11与限位杆12相接触时，挂接臂111一侧与棘轮17一侧的棘齿相挂接设置，当小车前总成502与尾铲14搭接时，尾铲14推动限位挡板11的限位臂112一侧，使挂接臂111一侧挂接棘轮17的一侧棘齿。

实施例三

在实施例二的基础上，下压组件，下压组件设于小车前总成502的架体两侧，下压组件包括升降轴16和导向销20，棘轮17套接升降轴16设置，收纳腔13内两侧分别贯穿开设有小车前总成502的架体内靠近收纳腔13的两侧均竖直活动贯穿开设有升降槽19，小车前总成502的架体位于升降槽19一侧均竖直贯穿开设有导向槽，两个导向槽内均竖直插接设有导向销20，升降轴16两侧分别贯穿两个升降槽19并活动套接两个导向销20设置，导向销20位于升降槽19内上端均套接设有复位弹簧21，复位弹簧21下端与升降轴16上端相接触设置，当挂接臂111与棘轮17挂接时，挂接臂111在侧边抵接棘轮17的作用下，将棘轮17连通升降轴16向上抬升，此时棘轮17上端棘齿插入弧形沟槽18内，然后第二小车5在惯性和反作用力的作用下，尾铲14、限位挡板11和棘轮17三方相互制约，避免第二小车5“溜车”；

其中导向销20贯穿小车前总成502的架体下端通过垫圈和开口销固定，防止松动。

实施例四

在实施例三的基础上，当第二小车5的惯性和反作用力减弱甚至完全消失时，可自动解锁，第一小车后总成401一侧活动设有尾铲14，尾铲14下端搭接小车前总成502的架体水平端的上端设置，尾铲14下端一侧开设有弧形沟槽18，且弧形沟槽18与棘轮17一侧插接相连，第一小车后总成401一侧开设有滑动槽，滑动槽内两侧均对称开设有两个键槽，尾铲14一侧竖直滑动插接置于滑动槽内，尾铲14置于滑动槽内靠近键槽一侧均水平设有滑块，滑块分别滑动插接键槽设置，尾铲14靠近小车前总成502架体的上下两侧面均为倾斜面设置，小车前总成502的架体水平端上侧面为倾斜面设置，限位臂112靠近尾铲14一侧开设有凹槽，棘轮17上升时上端的棘齿插接弧形沟槽18内设置；

如图3当第二小车5的惯性停止，在两个复位弹簧21和限位挡板11下部自身重力作用下，限位挡板11向下倾斜旋转，限位臂112一侧的凹槽与尾铲14侧边搭接，此时挂接臂111随着限位挡板11的旋转脱离与棘轮17的棘齿挂接，棘轮17此时可自由旋转活动，此时第一小车4移动时，尾铲14可直接带动棘轮17转动，棘轮17棘齿可自动脱离尾铲14的弧形沟槽18，完成自动解锁，然后限位挡板11在自身重力作用下旋转至初始状态，并在载荷梁销轴9的限位作用下，等待下一次尾铲14顶动限位臂112，使限位挡板11倾斜挂接棘轮17。

实施例五

在实施例四的基础上，提高适用性，弧形沟槽18的宽度设计为棘轮17的单个棘齿宽度的1.5～2倍，沟槽的深度比棘轮17的单个棘齿齿高3～5mm，作为棘轮17与尾铲14相接的缓冲，也可以适应P/F生产线的弯道以及其他变向的承载轨道位置，防止无法与小车前总成502连接，出现“溜车”现象；

且本装置结构简单可靠，方便更换和维护。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。