一种基于预定时间系统配置的一线直接人员配置方法

技术领域

本发明涉及锂电池制备技术领域，尤其涉及一种基于预定时间系统配置的一线直接人员配置方法。

背景技术

目前市面上涉及到锂电行业一线直接人员配置的方法很多都是根据设备与人的人机配比经验值或根据老工厂的实际人员来粗略预估需求人员。

无论是新建工厂人员配置，还是现有工厂工艺变更、设备改造等导致的人员配置都是靠经验，缺乏科学理论的依据及科学标准的人员配置算法，此种依靠经验的方法未考虑各工序的作业内容、设备数量及尺寸、需求产能等的变化，计算出的人员配置与落地实际人员差异明显。即使部分公司根据现有工厂的人员作业时间进行测量后计算新工厂人员配置时，也未考虑布局中物料转运距离等因路线变长导致的人员配置变化。这极大的增加了公司的人员成本投入。

发明内容

基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种基于预定时间系统配置的一线直接人员配置方法，有效规范一线直接人员配置标准，提高了人员配置的准确性与合理性，使人员配置开始走向规范化并贴合实际。

本发明提出的一种基于预定时间系统配置的一线直接人员配置方法，包括如下步骤：

步骤一：对各锂电智能车间的电芯及PACK产品的各工序工艺流程进行收集分析并整合，建立MTM标准模块时值卡；

步骤二：基于MTM标准模块时值卡计算各工序标准工时；

步骤三：利用各工序标准工时结合单人每日有效工作时间计算人员工作负荷，根据人员工作负荷率目标值计算单工序人员配置；

步骤四：累加各工序人员的单工序人员配置，计算得出生产单班一线直接人员配置。

进一步地，在步骤一：对各锂电智能车间的电芯及PACK产品的各工序工艺流程进行收集分析并整合，建立MTM标准模块时值卡中，具体包括：

收集各工序工艺流程及作业内容；

采集并统计电芯及PACK产线重复工序作业动作，在视频采集重复工序作业动作时使用MTM标准时值卡进行动素拆解，所述工序作业动作包括拿取与放置、放置、使用辅助工具、启动操作、动作循环、身体动作、视角控制和过程时间；

对重复度高频的工序作业动作进行标准化模块整合以及标准编码设定，得到MTM标准模块时值卡；

基于MTM标准时值卡对MTM标准模块时值卡进行评估分析，确定适合各使用单位的标准化模块编码及TMU数值。

进一步地，在步骤二：基于MTM标准模块时值卡计算各工序标准工时中，具体包括：

以电芯为最小单位计算电芯及PACK产线的需求产能，计算电芯最后一道工序的单班需求量以及工序单班需求量；

基于工序单班需求量计算电芯产线工序的总作业时间T

进一步地，在步骤三中，人员工作负荷率的计算公式如下：

其中，E

人员配置一般用于生产车间的前期新线建设期间的人员规划和后续老产线的的定期人员定编中，而T

单工序人员配置的计算公式如下：

其中，N

进一步地，在步骤四中，生产单班一线直接人员配置如下：

N

其中，N

进一步地，电芯最后一道工序的单班需求量Q

其中，Q

工序单班需求量计算公式如下：

其中，Q

进一步地，总作业时间T

T

其中，T

进一步地，各工序的总作业时间T

T

其中，T

本发明提供的一种基于预定时间系统配置的一线直接人员配置方法的优点在于：本发明结构中提供的一种基于预定时间系统配置的一线直接人员配置方法，采用人岗匹配、负荷定员、弹性冗余的配置原则，实现公式化精确计算，计算结果科学可靠，误差范围小，有效规范一线直接人员配置标准，提高了人员配置的准确性与合理性，使人员配置开始走向规范化并贴合实际，且过程中的标准时间及动作为后续公司进行精益改善及降本增效等项目提供了很好的数据支撑。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明，在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其他方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施的限制。

如图1所示，本发明提出的一种基于预定时间系统配置的一线直接人员配置方法，包括如下步骤：

步骤一：对各锂电智能车间的电芯及PACK产品的各工序工艺流程进行收集分析并整合，建立MTM标准模块时值卡；

步骤二：基于MTM标准模块时值卡计算各工序标准工时；

步骤三：利用各工序标准工时结合单人每日有效工作时间计算人员工作负荷，根据人员工作负荷率目标值计算单工序人员配置；

步骤四：累加各工序人员的单工序人员配置，计算得出生产单班一线直接人员配置。

根据步骤一至四，得到一种科学的、有依据的的一线直接人员配置方法，实现了对人员配置进行标准化、公式化的精确计算，即：按照各工序标准工时计算、单工序生产一线直接人员配置计算、锂电车间生产单班一线直接人员配置计算开展。并且在此前提下，其中各工序标准工时的计算引入标准工时分析方法，即预定时间系统分析方法，并结合工厂产能、工艺布局、设备自动化程度等进行科学合理计算，以下具体说明。

1、预定时间系统标准工时分析方法

对公司内部现有各锂电智能车间的电芯及PACK产品的各工序工艺流程进行收集分析并整合，同时对各工序作业人员实际作业内容进行视频动作拍摄，后续根据所收集的各工序作业内容及拍摄视频进行MTM-UAS标准化分析，提取操作动作标准工时模块，建立MTM标准模块时值卡，作为后续人员配置过程计算各工序标准工时计算的基础。具体操作按照以下步骤进行：

(1-1)收集各工序工艺流程及作业内容，即对公司现有车间电芯及PACK产线各产品的工艺及标准作业进行收集及视频拍摄，归纳后锂电产线一线直接人员的岗位设置宜参照表1进行。

表1锂电工厂产线一线直接人员岗位

(1-2)采集并统计电芯及PACK产线重复工序作业动作，即根据MTM预定时间系统方法在分析各工序作业内容过程中，对电芯及PACK产线上各工序人员操作中重复度高的作业内容进行收集归纳及视频拍摄确认。MTM-UAS方法提出的基本动作模块包括够取与放置(A)、放置(P)、使用辅助工具(H)、启动操作(B)、动作循环(Z)、身体动作(K)、视角控制(V)、过程时间(PT)。在进行视频动作分析时使用MTM标准时值卡进行动素拆解，其中1秒等于27.8TMU，1TMU等于0.036秒，MTM标准时值卡见表2，MTM标准化分析方法见表3。

表2 MTM标准时值卡

表3 MTM标准化分析(切卷工序备料正极卷为例)

(1-3)对重复度高频的工序作业动作进行标准化模块整合以及标准编码设定，得到MTM标准模块时值卡。提取后的重复度高频的作业动作，即标准化模块作业动作宜根据表4与表5进行。

表4电芯标准化模块目录

表5 PACK标准化模块目录

/>

(1-4)MTM标准模块时值卡确认，即根据预定时间系统对上述标准化模块进行逐个分析，并确定适合各公司的标准化模块编码及TMU数值。其中标准模块时值卡确认时需要使用MTM标准时值卡进行评估分析，后续MTM标准模块时值卡可以作为进行新产线各工序标准工时计算的原则基础。

2、一线直接人员配置计算方法

(2-1)各工序标准工时计算，即利用上述的MTM标准模块时值卡结合工厂产能、工艺布局、各工序物料需求量、各工序需求产能、各工序设备数量、物料转运距离及人员走动距离等计算，得出工序总时间。

其中电芯及PACK产线均以电芯为最小单位计算需求产能，即需将产线年设计产能/最大产能(Q

其中，Q

注：新建产线人力配置Q

上述的各工序标准工时计算包含了主要工作及例行工作标准工时计算，主要工作为与生产过程强相关工作内容，包含备料/下料、数据记录、设备监控、过程检测、异常处理、其他(根据工序具体情况确定)，例行工作为生产班内规定作业动作，包含开班前后班会、设备开班点检和过程点检、产品首检、现场6S和班后6S、其他(根据工序具体情况确定)。电芯产线工序各作业内容及作业时间见表6，电芯产线工序的总作业时间(T

T

T

其中，T

表6电芯工序作业内容及作业时间

公式(3-1)至(3-9)如下。

(a1)备料/下料作业时间T

其中单次备料/下料作业时间T

式中：

T

Q

Q

Q

N

N

BMBL

L

27.8——1秒＝27.8TMU，1TMU＝0.036秒；

注：n为工序数，n＝1，2，3，....以此类推。

(a2)数据记录时间T

T

其中，单次数据记录时间t

式中，

P

BMJL

N

(a3)设备监控时间T

T

其中单次监控的时间t

式中：

P

P

BMJK

注：其中第n工序单次监控作业标准模块的选择需要根据新产线规划时的备料/下料方式。

(a4)过程检测时间T

t

其中单次过程检测时间t

/>

式中：

P

P

BMJC

(a5)异常处理时间T

T

式中：

T

OEE

T

(a6)开班前后班会T

T

其中t

式中：

t

t

BMBQ

BMBH

(a7)设备开班首检和过程点检时间(T

T

其中，t

式中：

P

t

BMDJ

(a8)产品首检时间(T

T

其中，T

式中：

P

t

BMSJ

(a9)现场6S和班后6S时间(T

T

其中t

式中：

P

t

BM6S

另外，PACK产线各工序作业内容及作业时间见表7，各工序的总作业时间(T

T

其中，T

表7 PACK工序作业内容及作业时间

公式(4-1)至(4-4)具体如下：

(b1)开班前后班会时间(T

T

其中，t

式中：

t

t

BMBQ

BMBH

(b2)设备开班首检和过程点检时间(T

T

其中，t

式中：

P

t

BMDJ

(b3)产品首检时间(T

T

其中，t

式中：

P

t

BMSJ

(b4)现场6S和班后6S时间(T

T

其中，t

式中：

P

t

BM6s

(2-2)单工序生产一线直接人员配置计算，即利用各工序标准工时结合单人每日有效工作时间计算人员工作负荷，后根据人员工作负荷率目标值计算单工序人员配置。单班工序人员负荷率(E

其中，E

单班单工序生产一线直接人员配置(N

其中，N

注：人员负荷率目标值(E

(2-3)锂电车间生产单班一线直接人员配置计算，即累加各工序标准人员计算得出生产单班一线直接人员配置。综上计算，锂电车间生产单班一线直接人员配置按式(7)进行计算，如下：

N

其中，N

本发明旨在采取一种预定时间系统方法来进行科学的公式化计算锂电工厂的人员配置，其中的预定时间系统方法完全按照国际通用的MTM标准时值卡及分析方法进行，采用人岗匹配、负荷定员、弹性冗余的配置原则，实现公式化精确计算，计算结果科学可靠，误差范围小，有效规范一线直接人员配置标准，提高了人员配置的准确性与合理性，使人员配置开始走向规范化并贴合实际，且过程中的标准时间及动作为后续公司进行精益改善及降本增效等项目提供了很好的数据支撑。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。