一种车灯线束密封件及其制作方法

技术领域

本发明涉及车灯线束密封件技术领域，具体为一种车灯线束密封件及其制作方法。

背景技术

传统密封件与线束的装配过程是：（1）将每根单线压接端子（2）准备密封件，将压接好端子的单线逐个穿孔；为了保证车灯的密封性能，密封件的穿孔口径是小于单线直径的，而且为了方便穿孔，用端子穿孔。（3）全部单线穿孔完成后，将密封件调整到线束所需位置上；工人手动拉拔调整。

传统密封件与线束的装配方法具有如下缺点：（1）端子在穿孔时，经常发生端子结构被破坏现象；然后必须重新压接端子；（2）在对密封件进行位置调整时，工人拉扯过度，端子松动、脱落现象；（3）逐个穿线，工作效率十分低下。

为此，我们推出一种车灯线束密封件及其制作方法。

发明内容

本发明的目的在于提供一种车灯线束密封件及其制作方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种车灯线束密封件，包括线束和密封件，所述线束由多组单线组成，所述单线一端压接有端子，所述密封件包括碗状密封件和设置于碗状密封件下端的矩形密封件。

所述碗状密封件外圈上端设置有凸台。

所述密封件采用热塑性弹性体TPE材质注塑成型。利用热塑性弹性体TPE材质的热塑性，可直接在密封件注塑成型时，与线束一体成型，完成线束与密封件的装配。

所述线束与密封件一体注塑成型。有效提高此密封件与线束的密封性及牢固性，提高车灯线束出品质量。

所述线束依次穿过碗状密封件和矩形密封件。

本发明还提供了一种车灯线束密封件的制作方法，具体包括以下步骤：

S1、压接端子：使用线束端子压接机将线束的每组单线的端部均压接上端子2；

S2、线束与注塑模具装配：将注塑模具的上模具和下模具分离，然后将线束上密封件的装配部分置于注塑模具的下模具内，再将注塑模具的上模具和下模具合模；

S3、注塑操作：

S301、注塑准备：对注塑模具进行预热，上模具和下模具均加热到90℃～120℃；

S302、烘料：将注塑原料吸入烘料机料筒中，将注塑原料加热到90～110℃，加热2～3小时；

S303、注射筒加热：将注射筒第一段加热到160℃～180℃，注射筒第二段加热到200℃～220℃，注射筒第三段加热到220℃～240℃，注塑嘴加热到220℃～240℃；

S304、热熔：将步骤S302中的加热后的注塑原料添加到步骤S303中的注射筒第一段中，2分钟后推进注塑原料，将第一段加热的注塑原料推进到注射筒第二段中，3分钟后推进注塑原料，将第二段加热的注塑原料推进到注射筒第三段中；

S305、注射：将步骤S304中的热熔注塑原料通过步骤S303中的注射嘴注射到步骤S301中的注塑模具中，注射压力为80bar～90bar，注射速度为50～70mm/s，注射时间为1S～4S；

S306、保压：将注射速度设置为50～70mm/s，注塑模具内的压力保压在60～80bar，保压时间为1S～3S；

S307、冷却：对注入注塑模具内的注塑料进行冷却，冷却时间为20S～30S，形成线束与密封件一体成型产品；

S308、脱模：将注塑模具的上模具和下模具分离，然后通过注塑模具的顶出机构将成型后的产品顶出注塑模具，使得线束与密封件一体成型产品与注塑模具分离；

S4、取料：通过抓取装置将分离后的线束与密封件一体成型产品从注塑模具的下模具内取出，并转移至修边工位；

S5、修边：通过修边机将密封件边缘的毛刺修剪，即得成品。

所述步骤S2中注塑模具内设置有与线束相匹配的限位槽，将线束的单线分布于注塑模具内的限位槽内，对线束的单线进行定位。使得线束与密封件之间注塑位置准确，提高线束与密封件之间的成型精度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明的密封件为热塑性弹性体TPE材质，利用热塑性弹性体TPE材质的热塑性，可直接在密封件注塑成型时，与线束一体成型，完成线束的装配，无需人工额外手工穿线，装配效率大大提高；线束与密封件一体成型，实现自连接、自固定，可有效提高此密封件与线束的密封性及牢固性，提高车灯线束出品质量。

附图说明

图1为本发明车灯线束密封件结构示意图；

图2为本发明车灯线束密封件的制作方法的流程图；

图3为本发明车灯线束密封件的制作方法的步骤S3的流程图。

图中：1、单线；2、密封件；201、碗状密封件；202、矩形密封件；203、凸台；3、端子。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-3，本发明提供一种技术方案：一种车灯线束密封件，包括线束和密封件2，所述线束由多组单线1组成，所述单线1一端压接有端子3，所述密封件2包括碗状密封件201和设置于碗状密封件201下端的矩形密封件202，所述碗状密封件201外圈上端设置有凸台203，所述密封件2采用热塑性弹性体TPE材质注塑成型，所述线束依次穿过碗状密封件201和矩形密封件202，所述线束与密封件2一体注塑成型。利用热塑性弹性体TPE材质的热塑性，可直接在密封件2注塑成型时，与线束一体成型，完成线束与密封件2的装配，有效提高此密封件与线束的密封性及牢固性，提高车灯线束出品质量。

本发明还提供了一种车灯线束密封件的制作方法，具体包括以下步骤：

S1、压接端子：使用线束端子压接机将线束的每组单线1的端部均压接上端子2；

S2、线束与注塑模具装配：将注塑模具的上模具和下模具分离，然后将线束上密封件的装配部分置于注塑模具的下模具内，再将注塑模具的上模具和下模具合模；

S3、注塑操作：

S301、注塑准备：对注塑模具进行预热，上模具和下模具均加热到90℃～120℃；

S302、烘料：将注塑原料吸入烘料机料筒中，将注塑原料加热到90～110℃，加热2～3小时；

S303、注射筒加热：将注射筒第一段加热到160℃～180℃，注射筒第二段加热到200℃～220℃，注射筒第三段加热到220℃～240℃，注塑嘴加热到220℃～240℃；

S304、热熔：将步骤S302中的加热后的注塑原料添加到步骤S303中的注射筒第一段中，2分钟后推进注塑原料，将第一段加热的注塑原料推进到注射筒第二段中，3分钟后推进注塑原料，将第二段加热的注塑原料推进到注射筒第三段中；

S305、注射：将步骤S304中的热熔注塑原料通过步骤S303中的注射嘴注射到步骤S301中的注塑模具中，注射压力为80bar～90bar，注射速度为50～70mm/s，注射时间为1S～4S；

S306、保压：将注射速度设置为50～70mm/s，注塑模具内的压力保压在60～80bar，保压时间为1S～3S；

S307、冷却：对注入注塑模具内的注塑料进行冷却，冷却时间为20S～30S，形成线束与密封件2一体成型产品；

S308、脱模：将注塑模具的上模具和下模具分离，然后通过注塑模具的顶出机构将成型后的产品顶出注塑模具，使得线束与密封件2一体成型产品与注塑模具分离；

S4、取料：通过抓取装置将分离后的线束与密封件2一体成型产品从注塑模具的下模具内取出，并转移至修边工位；

S5、修边：通过修边机将密封件2边缘的毛刺修剪，即得成品。

所述步骤S2中注塑模具内设置有与线束相匹配的限位槽，将线束的单线1分布于注塑模具内的限位槽内，对线束的单线1进行定位。使得线束与密封件2之间注塑位置准确，提高线束与密封件2之间的成型精度。

综上所述，与现有技术相比，本发明的密封件2为热塑性弹性体TPE材质，利用热塑性弹性体TPE材质的热塑性，可直接在密封件2注塑成型时，与线束一体成型，完成线束的装配，无需人工额外手工穿线，装配效率大大提高；线束与密封件一体成型，实现自连接、自固定，可有效提高此密封件与线束的密封性及牢固性，提高车灯线束出品质量。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。