一种再生铜加工生产用循环精粹除杂装置及其方法

技术领域

本发明涉及再生铜加工提纯技术领域，更具体地说，涉及一种再生铜加工生产用循环精粹除杂装置及其方法。

背景技术

再生铜生产加工是指对废旧铜材进行回收和再加工，将其转化为可用于新产品制造的再生铜材料，有助于减少资源浪费和环境污染，同时节约能源和原材料。再生铜经过回收拆解之后，对铜废料进行严格的分类再进行针对性地回收利用，其中高品位纯铜料可以直接利用，返回重现加工，其余纯度较低铜废料可生产再生精铜或直接熔炼成铜合金使用。

经检索，专利号为CN201811470979.3公开了“一种降低废旧黄杂铜中铅含量的方法”，该申请文件首先对废旧黄杂铜进行预处理，然后将预处理后的废旧黄杂铜进行熔炼，待完全熔化后，将熔体温度调整至900～970℃，加入特定组分的除铅剂并搅拌1～3分钟，再保温10～15分钟，形成铅的金属化合物，并且聚渣上浮，之后将熔体升温至980～1030℃精炼、出炉及浇注铸锭；

专利号为CN112981125B公开了“一种降低再生黄杂铜中杂质元素硅的方法”，该申请文件将再生黄杂铜经过分拣预处理后，投入石墨坩埚感应炉中熔化，待原料完全熔化后，加入黄铜箔裹覆的除硅剂，然后加入聚渣剂，保温后捞渣取样，最终能够使熔体中的硅元素含量降低高达90％，实现硅元素含量控制在有益范围，提高黄铜合金品质。

以上两个专利文件均是采用向熔体内加入除铅剂或者除硅剂，利用除铅剂或者除硅剂与熔体中铅元素、硅元素反应各生成密度较黄铜熔体轻的合金化合物，并且聚渣上浮来去除杂质的方法，但由于现有技术中的熔炼炉体积大，投料量大且熔炼量大，从熔炼、混合反应再到浮渣整个过程漫长，即使配合充入惰性气体，惰性气体与除硅剂混合通入，在一定程度上虽然可能克服了除硅剂仅仅浮在熔体表面，不能进入溶体内部的问题，但仅依靠气流带动除硅剂与熔体相接触，其混合接触效果欠佳；

同时正是依靠高气流的惰性气体带动除硅剂由熔炼炉底部向上运动，运动速度过快，熔炼炉炉内过深，容易导致除硅剂未能与熔体完全反应，部分未反应的熔体则未除杂干净，聚渣效果较差，此外浮渣上浮后，也不易快速将浮渣与底部溶液相分离，且溶液中也有可能会混杂一些未上浮的浮渣，浮渣去除效果较差；

为此，我们提出一种再生铜加工生产用循环精粹除杂装置及其方法，有效解决上述所提到的问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种再生铜加工生产用循环精粹除杂装置及其方法，以解决背景技术所提出的技术缺陷。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种再生铜加工生产用循环精粹除杂装置，包括上下设置的熔炼炉与带有底座的除杂炉，除杂炉内底壁转动有延伸至熔炼炉底端部并与其转动衔接的转动柱，底座内部固定安装有对转动柱进行驱动的驱动电机，转动柱上固定套设有多组上下对接设置的除杂机构，除杂机构包括上下固定对接的聚渣盘和内旋转套，聚渣盘固定套设于转动柱上，除杂炉外端壁上嵌设转动安装有与内旋转套底端外壁相连接的外旋转套，外旋转套上端固定有添加剂喷流组件，内旋转套内端壁开设有多组导流槽，内旋转套内端壁环形开设有多组与导流槽相连通的喷射口；

上下相邻两个聚渣盘之间形成除杂腔，聚渣盘底端壁开设有聚渣槽，转动柱内部贯穿设有多个与熔炼炉内底部相连通设置的导液管，多个导液管底端一一贯穿转动柱并延伸至聚渣槽内，转动柱上还活动套设有位于除杂腔内的滤渣组件，聚渣槽底端部固定安装有与滤渣组件相匹配的电磁片四。

进一步的，除杂炉外端壁上开设有多个与外旋转套旋转衔接的环形旋转腔，外旋转套与环形旋转腔相衔接处包覆有密封垫，熔炼炉通过支撑架与底座固定连接，位于中部位置处的除杂炉通过衔架与支撑架固定连接，用于提高上下分段后除杂炉的稳固性。

进一步的，添加剂喷流组件包括固定安装于外旋转套上端壁处的导流环和承托箱，导流环活动套设于除杂炉外侧，承托箱位于导流环外侧，承托箱内部设有水平放置的储液罐和储气罐，承托箱顶端固定安装有与储液罐、储气罐相连通设置的抽泵，抽泵另一端与导流环固定连接，导流环上固定连接有多个与导流槽位置对应的分流管，且分流管内端依次贯穿外旋转套、内旋转套底端壁并延伸至导流槽内底部处。

进一步的，每组喷射口设置有多个，且喷射口沿内旋转套内端壁向上倾斜设置，转动柱的旋转方向与喷射口的倾斜开设方向反向设置，由喷射口向除杂腔内喷出的添加剂与混搅过程中的熔体交错交融，在增大冲击力的情况下，进一步提高了两者混合效果，且在循环搅拌过程中，添加剂与熔体充分混合并反应，有效提高除杂效率。

进一步的，导流槽向上延伸至内旋转套顶端部，内旋转套顶端部嵌设有环形设置的电磁片三，电磁片三底端在初始状态下磁吸设置有多个插设于导流槽上端部的磁柱，增设电磁片三与磁柱，在断开电磁片三时，多个磁柱在重力作用下下坠从而对多个喷射口起到封堵作用，以便于根据实际需要将多个喷射口进行封堵处理。

进一步的，滤渣组件包括活动套设于转动柱上的滤渣板，滤渣板底端固定连接有与驱动环，驱动环外围活动套设有封堵片，封堵片内端固定连接有磁条，驱动环外端壁开设有与磁条相匹配的弧形槽，弧形槽相对内端壁分别嵌设安装有电磁片一、电磁片二，磁条内端延伸至弧形槽并与电磁片一相贴合设置。

进一步的，滤渣板上开设有多组磁条，封堵片上开设有多个与多组磁条位置相匹配的开槽，利用间断性启动电磁片一、电磁片二，以利用电磁片一、电磁片二对磁条的磁吸设置，从而实现封堵片沿驱动环外端壁旋转运动，封堵片于滤渣板下端壁旋转以实现对多组磁条进行启闭操作。

进一步的，滤渣板、磁柱均采用磁性材料制成，且内旋转套内端壁嵌设有隔磁材料。

可选的，排渣组件包括多个嵌设安装于除杂炉外端壁且与排渣口位置对应的排渣通道，多个排渣通道之间通过排渣管相互连接，排液组件包括多个嵌设安装于除杂炉外端壁且与排液口位置对应的排液通道，多个排液通道之间通过排液管相互连接。

一种再生铜加工生产用循环精粹除杂装置的方法，包括以下步骤：

步骤一：首先对废旧黄杂铜进行预分拣，将预处理的废旧黄杂铜导入熔炼炉内进行熔炼形成熔体；

步骤二：将熔体通过多个导液管分别导入除杂炉内的多个除杂腔内，利用添加剂喷流组件将添加剂混合惰性气体通过多个喷射口喷射于除杂腔内，添加剂选用除硅剂、除铅剂、聚渣剂等，添加剂选用多种时，可先后顺序进行添加，并在此过程中，利用驱动电机带动转动柱对熔体进行搅拌处理，转动柱的旋转方向与喷射口的倾斜开设方向反向设置，由喷射口向除杂腔内喷出的添加剂与混搅过程中的熔体交错交融；

步骤三：待添加剂添加完成后，断开电磁片三，多个磁柱下坠对多组喷射口进行封堵处理，利用旋转的转动柱以及除杂机构持续搅动，保温16-21分钟，熔体中的杂质元素脱离出并上浮；

步骤四：启动电磁片四，利用电磁片四对滤渣组件进行向上磁吸牵引，在滤渣组件上浮运动过程中，封堵片上的开槽对应滤渣板上的滤渣孔，滤液通过滤渣孔滤下，浮渣则拦截于滤渣板上端，当滤渣板与电磁片四下端相抵后，浮渣被拦截于聚渣盘的聚渣槽内，通过驱动环对封堵片旋转操作，封堵片上的开槽位置与滤渣板上的滤渣孔形成交错状态，此时，滤渣组件对聚渣槽起到封闭作用，通过排渣通道、排渣管的配合，将多个聚渣槽内的浮渣抽吸出去，将浮渣处理完成后，通过排液通道、排液管的配合，将多个除杂腔内的滤液抽吸出去，完成初步除杂操作；

步骤五：再将抽吸出的滤液重新导入至熔炼炉内，此过程中，将多个滤渣组件回退至除杂腔内底部，借助与熔炼炉相连接的多个导液管将滤液分别导入各个除杂腔内，重复步骤四，用于对前一次除杂操作过程中熔体中未脱离出的杂质元素以及未拦截出的杂质元素进行二次过滤除杂，通过多次循环过滤除杂，得到精粹滤液，提高铜提取纯度。

相比于现有技术，本发明的优点在于：

(1)本方案是通过增设带有多组除杂机构的除杂炉，将熔炼炉内的熔体导入多个小空间的除杂腔内进行除杂，相比较直接在大体积的熔炼炉内除杂，有利于添加剂与熔体充分混合，也便于后续快速浮渣、聚渣，而由内旋转套、聚渣盘组成的除杂机构在转动柱的带动下对熔体不断搅拌，添加剂由添加剂喷流组件导入内旋转套内，并由多个喷射口向除杂腔甩入喷射，增大喷射力度，促进添加剂与熔体的混合交融，此外，待熔体内形成浮渣后，利用上浮的滤渣组件对浮渣拦截，浮渣被推动至聚渣盘内，利用封闭的聚渣槽配合排渣组件，有效解决浮渣难以清理排出的问题。

(2)本方案在利用添加剂喷流组件向内旋转套导入添加剂的过程中，利用气流混合添加剂通过导流环、分流管分流至多个导流槽内，并由多个喷射口喷射于除杂腔内，外旋转套随内旋转套同步旋转，相比较固定位置的喷射，本方案采用旋转方式的喷射方式，实时改变喷射口于除杂腔内的位置，从而便于将气流混合添加剂均匀且高速的喷射扩散于除杂腔内，此外，喷射口沿内旋转套内端壁向上倾斜设置，转动柱的旋转方向与喷射口的倾斜开设方向反向设置，喷出的添加剂与混搅过程中的熔体交错交融，在增大冲击力的情况下，进一步提高了两者混合效果。

(3)本方案在进行浮渣过滤的过程中，利用可改变过滤形态的滤渣组件进行浮渣操作，利用电磁片一、电磁片二对磁条的磁吸设置，从而实现封堵片沿驱动环外端壁旋转运动，封堵片于滤渣板下端壁旋转以实现对多组滤渣孔进行启闭操作，即在进行浮渣操作时，裸露出多组滤渣孔，启动电磁片四，电磁片四对滤渣组件进行向上牵引，滤液通过滤渣孔滤下，熔体中的浮渣则拦截于滤渣板上端，当滤渣板与电磁片四下端相抵后，浮渣被拦截于聚渣盘的聚渣槽内，通过驱动环对封堵片旋转操作，封堵片上的开槽位置与滤渣板上的滤渣孔形成交错状态，此时，滤渣组件对聚渣槽起到封闭状态，通过排渣通道、排渣管的配合，将多个聚渣槽内的浮渣抽吸出去。

附图说明

图1为本发明的外部立体图一；

图2为本发明的外部立体图二；

图3为本发明的除杂炉处的部分剖视图；

图4为图3中A处结构示意图；

图5为本发明的除杂炉处的整体剖视图；

图6为图5中B处结构示意图；

图7为本发明的除杂机构处的拆分图；

图8为本发明的内旋转套处的剖视图；

图9为本发明的滤渣组件处的结构示意图一；

图10为本发明的滤渣组件处的结构示意图二；

图11为本发明的滤渣组件处的拆分图；

图12为本发明在浮渣后的除杂炉处的内部剖视图一；

图13为图12中C处结构示意图；

图14为本发明在浮渣后的除杂炉处的内部剖视图二。

图中标号说明：

1、熔炼炉；2、除杂炉；3、外旋转套；4、内旋转套；401、喷射口；402、排液口；403、导流槽；5、聚渣盘；501、排渣口；6、滤渣组件；61、滤渣板；611、滤渣孔；62、封堵片；621、磁条；63、驱动环；631、电磁片一；632、电磁片二；7、转动柱；71、导液管；8、承托箱；9、储液罐；10、储气罐；11、抽泵；12、导流环；13、分流管；14、电磁片三；15、磁柱；16、电磁片四；17、排渣通道；18、排渣管；19、排液通道；20、排液管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。

实施例1：

本发明公开了一种再生铜加工生产用循环精粹除杂装置，请参阅图1-图3，包括上下设置的熔炼炉1与除杂炉2，除杂炉2底端部设有底座，除杂炉2内底壁转动安装有延伸至熔炼炉1底端部并与其转动衔接的转动柱7，底座内部固定安装有对转动柱7进行驱动的驱动电机，转动柱7上固定套设有多组上下对接设置的除杂机构，除杂机构包括上下固定对接的聚渣盘5和内旋转套4，聚渣盘5固定套设于转动柱7上，除杂炉2外端壁上嵌设转动安装有与内旋转套4底端外壁相连接的外旋转套3，除杂炉2外端壁上开设有多个与外旋转套3旋转衔接的环形旋转腔，外旋转套3与环形旋转腔相衔接处包覆有密封垫，熔炼炉1通过支撑架与底座固定连接，位于中部位置处的除杂炉2通过衔架与支撑架固定连接，用于提高上下分段处理后除杂炉2的稳固性。

请参阅图3-图7，外旋转套3上端固定有添加剂喷流组件，内旋转套4内端壁开设有多组导流槽403，内旋转套4内端壁环形开设有多组与导流槽403相连通设置的喷射口401，上下相邻两个聚渣盘5之间形成除杂腔，聚渣盘5底端壁开设有聚渣槽，转动柱7内部贯穿设有多个与熔炼炉1内底部相连通设置的导液管71，多个导液管71底端一一贯穿转动柱7并延伸至聚渣槽内，将预处理的废旧黄杂铜导入熔炼炉1内进行熔炼形成熔体，再将熔体筒多个导液管71一一导入至各个除杂腔内，而多个添加剂喷流组件与多个除杂机构一一对应配合，添加剂由添加剂喷流组件导入内旋转套4内，并由多个喷射口401向除杂腔内甩入喷射，其与熔体进行混合反应，进行单独除杂操作，相比较在大体积的熔炼炉内除杂，将除杂炉2内部分隔成多个小体积的除杂腔，有利于添加剂与熔体充分混合，也便于后续快速浮渣、聚渣操作。

每组喷射口401设置有多个，且喷射口401沿内旋转套4内端壁向上倾斜设置，转动柱7的旋转方向与喷射口401的倾斜开设方向反向设置，由喷射口401向除杂腔内喷出的添加剂与混搅过程中的熔体交错交融，在增大冲击力的情况下，进一步提高了两者混合效果，且在循环搅拌过程中，添加剂与熔体充分混合并反应，有效提高除杂效率。

请参阅图5-图6、图8，导流槽403向上延伸至内旋转套4顶端部，内旋转套4顶端部嵌设有环形设置的电磁片三14，电磁片三14底端在初始状态下磁吸设置有多个插设于导流槽403上端部的磁柱15，磁柱15采用磁性材料制成，增设电磁片三14与磁柱15，在断开电磁片三14时，多个磁柱15在重力作用下下坠从而对多个喷射口401起到封堵作用，以便于根据实际需要将多个喷射口401进行封堵处理。

请参阅图9-图14，转动柱7上还活动套设有位于除杂腔内的滤渣组件6，聚渣槽底端部固定安装有与滤渣组件6相匹配的电磁片四16，聚渣盘5端壁上开设有与聚渣槽相连通设置的排渣口501，熔体与添加剂充分混合后，熔体中的杂质元素脱离出并逐渐上浮，启动电磁片四16，利用电磁片四16对滤渣组件6进行向上磁吸牵引，利用上浮的滤渣组件6对浮渣进行拦截，滤出滤液，浮渣被推动至聚渣盘5的聚渣槽内。

除杂炉2外端壁上嵌设安装有与多个排渣口501相连接的排渣组件，内旋转套4下端壁开设有排液口402，除杂炉2外端壁嵌设安装有与多个排液口402相连接的排液组件，排渣组件包括多个嵌设安装于除杂炉2外端壁且与排渣口501位置对应的排渣通道17，多个排渣通道17之间通过排渣管18相互连接，排液组件包括多个嵌设安装于除杂炉2外端壁且与排液口402位置对应的排液通道19，多个排液通道19之间通过排液管20相互连接，通过排渣通道17、排渣管18的配合，将多个聚渣槽内的浮渣抽吸出去，将浮渣处理完成后，通过排液通道19、排液管20的配合，将多个除杂腔内的滤液抽吸出去，完成除杂操作。

实施例2：

本实施例对实施例1中的添加剂喷流组件进行详细说明，具体如下：

请参阅图5-图8，添加剂喷流组件包括固定安装于外旋转套3上端壁处的导流环12和承托箱8，导流环12活动套设于除杂炉2外侧，承托箱8位于导流环12外侧，承托箱8内部设有水平放置的储液罐9和储气罐10，承托箱8顶端固定安装有与储液罐9、储气罐10相连通设置的抽泵11，抽泵11另一端与导流环12固定连接，导流环12上固定连接有多个与导流槽403位置对应的分流管13，且分流管13内端依次贯穿外旋转套3、内旋转套4底端壁并延伸至导流槽403内底部处，通过在储液罐9内部存储有添加剂，例如除硅剂、除铅剂、聚渣剂等，储气罐10内部存储有惰性气体，利用气流混合添加剂通过导流环12、分流管13分流至多个导流槽403内，并由多个喷射口401喷射于除杂腔内，外旋转套3随内旋转套4同步旋转，相比较固定位置的喷射，本方案采用旋转方式的喷射方式，实时改变喷射口401于除杂腔内的位置，从而便于将气流混合添加剂均匀且高速的喷射扩散于除杂腔内，有效提高了添加剂与熔体之间的混合效果。

实施例3：

本实施例对实施例1的浮渣聚渣过程进行详细说明以及优化，利用特殊结构的滤渣组件6提高浮渣、聚渣以及排渣效果，具体如下：

请参阅图9-图14，滤渣组件6包括活动套设于转动柱7上的滤渣板61，滤渣板61底端固定连接有与驱动环63，驱动环63外围活动套设有封堵片62，封堵片62内端固定连接有磁条621，驱动环63外端壁开设有与磁条621相匹配的弧形槽，弧形槽相对内端壁分别嵌设安装有电磁片一631、电磁片二632，磁条621内端延伸至弧形槽并与电磁片一631相贴合设置，滤渣板61上开设有多组磁条621，封堵片62上开设有多个与多组磁条621位置相匹配的开槽，利用间断性启动电磁片一631、电磁片二632，以利用电磁片一631、电磁片二632对磁条621的磁吸设置，从而实现封堵片62沿驱动环63外端壁旋转运动，封堵片62于滤渣板61下端壁旋转以实现对多组滤渣孔611进行启闭操作；

滤渣板61采用磁性材料制成，且内旋转套4内端壁嵌设有隔磁材料，嵌设隔磁材料，有利于对内旋转套4内外启动磁屏蔽效果，在进行浮渣操作时，首先通过封堵片62的自行旋转，封堵片62上的开槽对应滤渣板61上的滤渣孔611，裸露出多组滤渣孔611，启动电磁片四16，电磁片四16对滤渣组件6进行向上牵引，滤液通过滤渣孔611滤下，熔体中的浮渣则拦截于滤渣板61上端，当滤渣板61与电磁片四16下端相抵后，浮渣被拦截于聚渣盘5的聚渣槽内，通过驱动环63对封堵片62旋转操作，封堵片62上的开槽位置与滤渣板61上的滤渣孔611形成交错状态，此时，滤渣组件6对聚渣槽起到封闭状态，通过排渣通道17、排渣管18的配合，将多个聚渣槽内的浮渣抽吸出去。

注意，聚渣槽具有一定深度，以能够容纳足量多的浮渣，这些浮渣内往往会残留一些滤液，通过后期循环过滤以对浮渣内残留滤液进行过滤提纯。

结合实施例1、实施例2、实施例3，基于再生铜加工生产用循环精粹除杂装置的方法，包括以下步骤：

步骤一：首先对废旧黄杂铜进行预分拣，然后将预分拣后的废旧黄杂铜破碎成小块，再经过磁选、机械筛选、重力筛选及人工筛选等步骤，除去废旧黄铜中的杂质，将预处理的废旧黄杂铜导入熔炼炉1内进行熔炼形成熔体；

步骤二：将熔体通过多个导液管71分别导入除杂炉2内的多个除杂腔内，利用添加剂喷流组件将添加剂混合惰性气体通过多个喷射口401喷射于除杂腔内，添加剂选用除硅剂、除铅剂、聚渣剂等，添加剂选用多种时，可先后顺序进行添加，并在此过程中，利用驱动电机带动转动柱7对熔体进行搅拌处理，转动柱7的旋转方向与喷射口401的倾斜开设方向反向设置，由喷射口401向除杂腔内喷出的添加剂与混搅过程中的熔体交错交融；

步骤三：待添加剂添加完成后，断开电磁片三14，多个磁柱15下坠对多组喷射口401进行封堵处理，利用旋转的转动柱7以及除杂机构持续搅动，保温16-21分钟，熔体中的杂质元素脱离出并上浮；

步骤四：启动电磁片四16，利用电磁片四16对滤渣组件6进行向上磁吸牵引，在滤渣组件6上浮运动过程中，封堵片62上的开槽对应滤渣板61上的滤渣孔611，滤液通过滤渣孔611滤下，浮渣则拦截于滤渣板61上端，当滤渣板61与电磁片四16下端相抵后，浮渣被拦截于聚渣盘5的聚渣槽内，通过驱动环63对封堵片62旋转操作，封堵片62上的开槽位置与滤渣板61上的滤渣孔611形成交错状态，此时，滤渣组件6对聚渣槽起到封闭作用，通过排渣通道17、排渣管18的配合，将多个聚渣槽内的浮渣抽吸出去，将浮渣处理完成后，通过排液通道19、排液管20的配合，将多个除杂腔内的滤液抽吸出去，完成初步除杂操作；

步骤五：再将抽吸出的滤液重新导入至熔炼炉1内，此过程中，将多个滤渣组件6回退至除杂腔内底部，借助与熔炼炉1相连接的多个导液管71将滤液分别导入各个除杂腔内，重复步骤四，用于对前一次除杂操作过程中熔体中未脱离出的杂质元素以及未拦截出的杂质元素进行二次过滤除杂，通过多次循环过滤除杂，得到精粹滤液，提高铜提取纯度。

综上所述，本方案是通过在熔炼炉1底部增设内部沿竖直方向安装有多组除杂机构的除杂炉2，除杂机构将除杂炉2内部分隔成多个除杂腔，将熔炼炉1内部的熔体通过转动柱7上的多个导液管71分别导入多个除杂腔内进行除杂过滤，相比较直接在大体积的熔炼炉内进行除杂，分隔成多个小空间的除杂腔，有利于添加剂与熔体的充分混合，也便于后续快速浮渣、聚渣操作；

添加剂与惰性气体通过添加剂喷流组件导入各个除杂机构处，并由内旋转套4上的多个喷射口401向除杂腔内喷射，与此同时，由内旋转套4、聚渣盘5组成的除杂机构在转动柱7的带动下进行旋转，一方面进一步增大添加剂喷射于除杂腔内时的喷射力度，另一方面在对熔体不断搅拌的过程中，有效促进添加剂与熔体之间的混合交融；

此外，在各个除杂腔内增设活动衔接于转动柱7上的滤渣组件6，待熔体内形成有浮渣后，利用上浮的滤渣组件6对浮渣进行拦截过滤，熔体中的浮渣拦截于滤渣组件6上并被推动至聚渣盘5的聚渣槽内，利用封闭的聚渣槽配合排渣组件，有效解决浮渣难以清除的问题。

以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。