阀体自动打压检测设备

技术领域

本发明属于阀体检测技术领域，尤其涉及一种阀体自动打压检测设备。

背景技术

阀体是一种特殊功能的阀门，是在水力工况下，起到动态、静态平衡调节的阀门。现有的阀体打压检测阀体泄露的设备都是人工放置阀体进行打压检测，检测阀体型号种类单一，仅能注水检测，或者进气检测。因给阀体打压时阀体两端需要加压密封，阀体大小不同，密封压力也不同，密封压力过大阀体挤压变形，增加不良率，增加成本，放置位置不准确，影响检测数据，而且在加压密封的过程人的安全性得不到保障。

因此，亟需设计一种阀体自动打压检测设备，解决以上提到的检测设备检测阀体型号有限，检测过程中容易损坏阀体，增加成本，检测不精确，检测效率低，工人安全得不到保障的问题。

发明内容

为解决背景技术中提及的检测设备检测阀体型号有限，检测过程中容易损坏阀体，增加成本，检测不精确，检测效率低，工人安全得不到保障的技术问题，提供一种阀体自动打压检测设备，以解决上述的问题。

为实现上述目的，本发明的阀体自动打压检测设备的具体技术方案如下：

一种阀体自动打压检测设备，包括第一密封组件和第二密封组件，第一密封组件固定设置，第二密封组件相对于第一密封组件移动，以将阀体密封夹持在第一密封组件和第二密封组件之间，还设置有密封压力传感器和内部压力检测件，密封压力传感器用于测定第一密封组件和第二密封组件对阀体夹持的压力，内部压力检测件用于测定阀体打压时内部的压力。

进一步，第一密封组件包括密封板和第一密封件，密封板上可拆卸设置有导向柱，导向柱外套设有第一密封件，第一密封件一面与密封板抵接，第一密封件远离密封板的一面设置有压环，压环将第一密封件压合固定在密封板上，导向柱对第一密封件沿导向柱的轴向方向进行导向。

进一步，还包括驱动组件，驱动组件的驱动端连接有固定主板，第二密封组件设置在固定主板远离驱动组件的一面，密封压力传感器和内部压力检测件均设置在固定主板上。

进一步，固定主板上可拆卸设置有浮动块，浮动块远离固定主板的一端设置有压块，压块与驱动组件的驱动端连接，密封压力传感器设置在浮动块内，密封压力传感器一面固定设置在固定主板上，密封压力传感器另一面与压块间隙设置。

进一步，固定主板内开设有通道，通道一端与阀体连通，通道另一端与内部压力检测件连通。

进一步，还包括进水组件和排水组件，进水组件和排水组件穿过第一密封组件与阀体连通，进水组件对阀体内注入水进行打压，达到设定打压压力后，对阀体进行保压，达到保压时间后，排水组件打开，以将阀体内的水排出。

进一步，内部压力检测件上设置有气动球阀，气动球阀打开，进水组件打开，排水组件关闭，水流依次经过进水组件、阀体、通道和气动球阀，以将阀体内的空气排出。

进一步，还包括单向阀，单向阀与气动球阀通过三通阀连接，单向阀一端连接有第一吹气结构，第一吹气结构通过单向阀向阀体内吹气，以将阀体内的水吹出阀体。

进一步，还包括壳体组件，壳体组件内设置有第一支撑板和第二支撑板，第一支撑板和第二支撑板之间设置有连接杆，第一密封组件设置在第一支撑板上，驱动组件设置在第二支撑板上，固定主板滑动设置在连接杆上，驱动组件的驱动端穿过第二支撑板与固定主板连接。

进一步，壳体组件包括连接板，第一支撑板设置连接板上，连接板一侧设置有第一壳体，第一支撑板、第二支撑板、第一密封组件、第二密封组件、驱动组件和内部压力检测件均设置在第一壳体内，连接板远离第一壳体的一面设置有第二壳体，进水组件和排水组件均设置在第二壳体内。

进一步，连接板上设置有吹气嘴，吹气嘴一端连接第二吹气结构，第二吹气结构通过吹气嘴将阀体滴落的水吹回连接板靠近第一密封组件的一侧。

进一步，还包括导向组件，导向组件一端滑动设置在连接杆上，导向组件另一端与固定主板连接。

进一步，还包括对射检测光电，对射检测光电设置在第一支撑板上，对射检测光电用于检测阀体在第一密封组件上的位置。

进一步，还包括自动门，第一壳体一侧开口，开口上设置有导轨，自动门滑动设置在导轨上，以将第一壳体打开或关闭。

本发明的阀体自动打压检测设备具有以下优点：

通过第二密封组件相对于第一密封组件移动，以将阀体密封夹持在第一密封组件和第二密封组件之间，可以实现对不同类型的阀体进行压力测试，密封压力传感器用于测定第一密封组件和第二密封组件对阀体夹持的压力，有效控制了外部施加压力过大导致阀体损坏的问题，内部压力检测件将阀体内部压力传递给系统，使得检测精度更加准确，整个过程无需人工操作，工人的安全得到保障，提高了检测效率。

附图说明

图1为本发明阀体自动打压检测设备的结构示意图1；

图2为本发明阀体自动打压检测设备的结构示意图2；

图3为本发明阀体自动打压检测设备的结构示意图3；

图4为本发明阀体驱动组件的爆炸结构示意图；

图5为本发明阀体第一密封组件的剖面结构示意图；

图6为本发明阀体第一密封组件的爆炸结构示意图；

图7为本发明阀体固定主板的剖面结构示意图。

图中标记说明：

100、阀体；200、壳体组件；201、第一壳体；202、自动门；203、第二壳体；204、连接板；2041、吹气嘴；1、第一支撑板；2、第二支撑板；3、连接杆；4、驱动组件；41、升降气缸；411、驱动端；42、固定主板；421、通道；43、浮动块；44、压块；45、密封压力传感器；5、第一密封组件；51、密封板；52、导向柱；53、第一密封件；54、压环；541、限位部；55、密封圈；56、第二密封件；57、第一螺钉；58、第二螺钉；6、第二密封组件；7、内部压力检测件；8、进水组件；9、排水组件；10、单向阀；11、导向组件；111、导向座；112、法兰铜套；12、对射检测光电。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。其中，术语“第一位置”和“第二位置”为两个不同的位置。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

本领域的技术人员能够理解，尽管在此的一些实施例包括其它实施例中所包括的某些特征而不是其它特征，但是不同实施例的特征的组合意味着处于本发明的范围之内并且形成不同的实施例。例如，在权利要求书中，所要求保护的实施例的任意之一都可以以任意的组合方式来使用。

下面参照附图1至附图7描述本发明的阀体自动打压检测设备。

如图1至图3所示，本发明中的阀体自动打压检测设备，包括第一密封组件5和第二密封组件6，第一密封组件5固定设置，第二密封组件6相对于第一密封组件5移动，以将阀体100密封夹持在第一密封组件5和第二密封组件6之间，还设置有密封压力传感器45和内部压力检测件7，密封压力传感器45用于测定第一密封组件5和第二密封组件6对阀体100夹持的压力，内部压力检测件7用于测定阀体100打压时内部的压力。本实施例中，第一密封组件5和第二密封组件6沿竖直方向设置，第二密封组件6相对于第一密封组件5沿竖直方向升降，对阀体100进行上下夹持密封或松开，在其它实施例中，第一密封组件5和第二密封组件6还可以沿水平方向设置，第二密封组件6相对于第一密封组件5沿水平方向移动，对阀体100进行左右夹持密封或松开。

通过第二密封组件6相对于第一密封组件5移动，以将阀体100密封夹持在第一密封组件5和第二密封组件6之间，可以实现对不同类型的阀体100进行压力测试，密封压力传感器45用于测定第一密封组件5和第二密封组件6对阀体100夹持的压力，有效控制了外部施加压力过大导致阀体100损坏的问题，内部压力检测件7将阀体100内部压力传递给系统，使得检测精度更加准确，整个过程无需人工操作，工人的安全得到保障，提高了检测效率。

进一步，如图1至图3所示，对阀体100进行密封时，将阀体100放置在第一密封组件5上，第二密封组件6向第一密封组件5的方向移动，将阀体100夹持密封在第一密封组件5和第二密封组件6之间，第一密封组件5和第二密封组件6对阀体100的两端开口分别进行密封，由于在对阀体100密封挤压的过程中，阀体100两端面没有法兰边，因此会存在阀体100小幅度的倾斜，产生水平力，导致密封不严密，导致泄露的问题。本实施例中的第一密封组件5和第二密封组件6不会发生径向方向错位，只会发生轴向方向的稳定变形，保证了密封的严密性，提高了对阀体100压力检测的准确性。

具体地，如图5和图6所示，第一密封组件5包括密封板51和第一密封件53，密封板51上可拆卸设置有导向柱52，导向柱52外套设有第一密封件53，第一密封件53一面与密封板51抵接，第一密封件53远离密封板51的一面设置有压环54，压环54将第一密封件53压合固定在密封板51上，第一密封件53对阀体100一端密封时，导向柱52对第一密封件53沿导向柱52的轴向方向进行导向，第一密封件53不会发生径向错位，保证密封时不会出现泄露，影响检测效果，提高了密封性能。本实施例中，第二密封组件6和第一密封组件5的结构相同，在此不再赘述。

进一步，如图5和图6所示，密封板51上开设有凹槽，导向柱52可拆卸设置在凹槽内。第一密封组件5还包括密封圈55和第二密封件56，凹槽底壁开设有密封槽，密封圈55设置在密封槽内，第二密封件56一面抵接密封圈55，第二密封件56另一面抵接导向柱52，导向柱52将密封圈55和第二密封件56固定在凹槽内。本实施例中，密封槽为圆槽，密封圈55置于圆槽内，密封槽对密封圈55进行了径向方向的限位，在与阀体100挤压的过程中，保证密封圈55只进行轴向方向的挤压，不会发生径向方向的移动，提高密封性。本实施例中，第二密封件56的外径和凹槽的内径相同，在凹槽内还设置有凸台，第二密封件56套设在凹槽的凸台上，第二密封件56的外周与凹槽的侧壁抵接，凸台和凹槽的侧壁对第二密封件56进行限位，保证在与阀体100挤压密封的过程中，第二密封件56只进行轴向方向的变形，而不会发生沿径向方向的错位变形。导向柱52设置在第二密封件56远离密封板51的一面，导向柱52与密封板51连接，同时将密封圈55限定在密封槽内，将第二密封件56限定在凹槽内。

具体地，如图5和图6所示，本发明中的第一密封组件5还包括第一螺钉57，凹槽底壁开设有第一连接槽，导向柱52上开设有第一连接孔，第一螺钉57依次穿过第一连接孔和第一连接槽将导向柱52固定在密封板51上。导向柱52沿轴向方向的长度大于凹槽的深度，便于导向柱52对第一密封件53进行导向，保证第一密封件53在与阀体100挤压密封过程中，第一密封件53沿导向柱52的轴向方向变形，而不会发生沿径向方向的错位变形。

进一步，如图5和图6所示，压环54上设置有限位部541，第一密封件53的外周壁抵接在限位部541上，压环54将第一密封件53压合固定在密封板51上。本实施例中，限位部541的截面为L形。压环54一方面将第一密封件53固定在密封板51上，压环54上的限位部541对第一密封件53进行径向方向的限位，保证第一密封件53不会发生径向方向的错位，在与阀体100挤压密封过程中，第一密封件53只会沿导向柱52的轴向方向发生稳定的形变。本发明中的密封结构还包括第二螺钉58，密封板51上开设有第二连接槽，压环54上开设有第二连接孔，第二螺钉58依次穿过第二连接孔和第二连接槽将压环54固定在密封板51上。

进一步，如图1至图4所示，本发明中的阀体自动打压检测设备还包括驱动组件4，驱动组件4的驱动端41连接有固定主板42，第二密封组件6设置在固定主板42远离驱动组件4的一面，密封压力传感器45和内部压力检测件7均设置在固定主板42上。本实施例中，驱动组件4为升降气缸，在其它实施例中还可以是推杆或者其它结构，只要能带动第二密封组件6移动，实现对阀体100的夹紧密封即可。

进一步，如图1至图4所示，固定主板42上可拆卸设置有浮动块43，浮动块43远离固定主板42的一端设置有压块44，压块44与驱动组件4的驱动端41连接，密封压力传感器45设置在浮动块43内，密封压力传感器45一面固定设置在固定主板42上，密封压力传感器45另一面与压块44间隙设置。第二密封组件6设置在固定主板42远离浮动块43的一面。本实施例中，压块44通过螺纹与升降气缸的驱动端41连接，免去驱动端41与密封压力传感器45的直接接触，保护了驱动端41和密封压力传感器45，压块44与密封压力传感器45并非一直接触，中间由浮动块43间隙连接，避免升降气缸因装配，加工产生的误差使其上下活动不灵活，减少了对升降气缸的伤害。

进一步，如图1至图3所示，本发明中的阀体自动打压检测设备还包括进水组件8和排水组件9，进水组件8和排水组件9穿过第一密封组件5与阀体100连通，进水组件8对阀体100内注入水进行打压，达到设定打压压力后，对阀体100进行保压，达到保压时间后，排水组件9打开，以将阀体100内的水排出。

进一步，如图1所示，本发明中的阀体自动打压检测设备还包括壳体组件200，壳体组件200内设置有第一支撑板1和第二支撑板2，第一支撑板1和第二支撑板2之间设置有连接杆3，第一密封组件5设置在第一支撑板1上，驱动组件4设置在第二支撑板2上，固定主板42滑动设置在连接杆3上，驱动组件4的驱动端41穿过第二支撑板2连接固定主板42，密封压力传感器45和内部压力检测件7均设置在固定主板42上。第二密封组件6设置在固定主板42远离驱动组件4的一侧，阀体100的一端开口抵接在第一密封组件5上，驱动组件4驱动使第二密封组件6抵接在阀体100的另一端开口上，以使阀体100两端开口密封夹持在第一密封组件5和第二密封组件6之间，以对阀体100进行打压测试。

具体地，将阀体100放置在第一密封组件5上后，驱动组件4带动第二密封组件6下降接触阀体100，驱动组件4继续下降，使得第二密封组件6和第一密封组件5对阀体100两端面开口进行密封，密封压力传感器45检测到的压力逐渐增大，直到达到阀体100所需的密封压力后，驱动组件4停止下降，对阀体100进行加压测试。

进一步，如图1至图3所示，壳体组件200还包括连接板204，第一支撑板1设置在连接板204上，连接板204一侧设置有第一壳体201，第一支撑板1、第二支撑板2、第一密封组件5、第二密封组件6、驱动组件4和内部压力检测件7均设置在第一壳体201内，连接板204远离第一壳体201的一面设置有第二壳体203，进水组件8和排水组件9均设置在第二壳体203内。

进一步，如图1至图7所示，固定主板42内开设有通道421，通道421一端与阀体100连通，通道421另一端与内部压力检测件7连通。在第二密封组件6和第一密封组件5对阀体100进行密封后，在对阀体100进行加压测试之间，需要先将阀体100内部的空气排出，避免影响检测数据，造成检测不精确。内部压力检测件7上设置有气动球阀，气动球阀打开，进水组件8打开，排水组件9关闭，水流依次经过进水组件8、阀体100、通道421和气动球阀，以将阀体100内的空气排出。待阀体100的空气排放干净后，气动球阀关闭，进水组件8继续进水，阀体100内部压力开始增加，内部压力通过内部压力检测件7上安装的压力变送器传输给控制系统，待达到阀体100检测所需要的压力时，进水组件8关闭，阀体100开始进入保压状态，直达达到阀体100所需要的保压时间后，对阀体100的加压检测结束。待阀体100检测结束后，排水组件9打开，阀体100内部水通过排水组件9回流到增压泵内。

进一步，对阀体100的加压检测结束后，排水组件9将阀体100内部的水排出后，阀体100内部还有残留的水，因此需要进行一步将残留的水排出。本发明中的阀体自动打压检测设备还包括单向阀10，单向阀10与气动球阀通过三通阀连接，单向阀10一端连接有第一吹气结构，第一吹气结构通过单向阀10向阀体100内吹气，以将阀体100内的水吹出阀体100，使得残留的水通过排水组件9流到增压泵内。将阀体100内的残留水吹走后，升降气缸带动第二密封件56上升，自动门202打开，机械手将阀体100取出，机械手将阀体100取走的过程中，阀体100内还有滴落的水，会滴落到车间地面，因此在连接板204上设置有吹气嘴2041，吹气嘴2041一端连接第二吹气结构，第二吹气结构通过吹气嘴2041将阀体100滴落的水吹回连接板204靠近第一密封组件5的一侧，防止水滴滴落在车间地面，保证车间地面的干燥，同时防止发生人员滑倒现象，然后机械手按照合格与不合格分别将检测后的阀体100放入合格或者不合格的对应位置处。

进一步，如图1至图3所示，本发明中的阀体自动打压检测设备还包括导向组件11，导向组件11一端滑动设置在连接杆3上，导向组件11另一端与固定主板42连接。导向组件11包括导向座111和法兰铜套112，导向座111和法兰铜套112之间可拆卸连接，导向座111远离法兰铜套112的一端与固定主板42连接，法兰铜套112远离导向座111的一端滑动套设在连接杆3上。通过设置导向组件11，保证驱动组件4在驱动第二密封组件6升降的过程中，能够起到导向作用，使运动更加平稳。

进一步，如图1至图3所示，本发明中的阀体自动打压检测设备还包括对射检测光电12，对射检测光电12设置在第一支撑板1上，对射检测光电12用于检测阀体100在第一密封组件5上的位置。当阀体100放置在第一密封组件5上后，通过对射检测光电12检测阀体100是否放置在合适的位置，当阀体100放置在合适的位置后，自动门202关闭，开始进行对阀体100的密封操作。

进一步，如图1所示，为了对自动化阀体100进行打压检测，在进行打压检测的过程中，为了保证检测过程的安全，在第一壳体201一侧还设置有自动门202，第一壳体201一侧设置有导轨，自动门202滑动设置在导轨上，以将第一壳体201打开或关闭，第一壳体201上设置有气缸连接自动门202，通过气缸的伸缩运动，实现自动门202沿导轨方向的移动，进而实现自动门202的打开或关闭。在其它实施例中，实现自动门202的沿导轨方向的运动时，还可以通过设置推杆或者其它结构实现自动门202的升降运动。

当将阀体100放置在第一密封组件5上后，气缸启动将自动门202关闭，防止在阀体100打压测试的过程中因阀体100安装不规范，压力过大，密封等问题，导致水压过大，溅出水伤到其他设备和人员，待打压完成后，自动门202打开，机械手将阀体100从第一密封组件5上取下即可。

进一步，在其它实施例中，当需要进行气体加压检测时，气动球阀、进水组件8和排水组件9均关闭，通过连接在单向阀10上的第一吹气结构，向第一吹气结构内部注压，压力由内部压力变送器检测传递给系统，压力达到后，第一吹气结构停止进气，单向阀10闭合。气体检测时不用考虑阀体100把水带出设备，影响车间整洁。其余检测步骤和水压检测基本相同。

本发明中的阀体自动打压检测设备具体工作过程如下：

自动门202通过导轨滑动设置在第一壳体201上，当阀体100放入第一密封组件5上检测时，对射检测光电12检测到阀体100到位后，气缸启动将自动门202关闭，防止在阀体100打压的过程中因阀体100安装不规范，压力过大，密封等问题产生的水压过大，溅出水伤到其他设备和人员。

待自动门202关闭到位后，驱动组件4开始带动第二密封组件6下降接触阀体100的另一端面的开口，通过第二密封组件6和第一密封组件5两者对阀体100的挤压，实现对阀体100两端面的密封，在挤压的过程中，第二密封组件6上的密封压力传感器45的压力开始增加，待达到阀体100所需的压力时，驱动组件4停止下降，密封压力传感器45的检测的压力停止增加。

内部压力检测件7上的气动球阀打开，排水组件9上的球阀自动关闭，进水组件8上的球阀自动打开，增压泵开始通过进水组件8向阀体100内部注压，此时阀体100内部空气需要排出，否则影响检测数据，需要通过内部压力检测件7上的气动球阀排出，待内部空气排放干净后，气动球阀关闭，阀体100内部压力开始增加，内部压力通过内部压力检测件7上安装的压力变送器传输给系统，待达到阀体100检测需要的压力时，进水组件8上的气动球阀关闭，阀体100开始进入保压状态，直达达到阀体100需要的保压时间后，对阀体100的检测结束。

待阀体100的保压检测结束后，排水组件9上的球阀打开，阀体100内部的水开始流回增压泵，第一吹气结构通过单向阀10向阀体100内部吹气，将阀体100内部多余的水吹出阀体100，然后驱动组件4上升，自动门202打开，阀体100由机械手取出，经过自动门202时，安装在第一壳体201上的吹气嘴2041吹气，将阀体100下方将要滴落的水滴吹入连接板204内部，防止水滴滴落在车间地面，保证车间地面的干燥，同时防止发生人员滑倒，然后机械手按照合格与不合格将阀体100放入对应位置。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。