制动系统和具有其的车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其是涉及一种制动系统和具有其的车辆。

背景技术

相关技术中的制动系统，通常为真空助力器主缸和ABS模块的组合，真空助力器主缸的体积较大、占用空间多且维修更换复杂，还需要设置真空泵，并且真空助力器主缸和ABS模块组合中没有位移传感器，无法实现线控制动，对制动力的控制精度低。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种制动系统，该制动系统具有制动力控制精确、拆装简便、安装方便且空间利用率高等优点。

本发明还提出了一种具有上述制动系统的车辆。

为了实现上述目的，根据本发明的第一方面实施例提出了一种制动系统，包括：制动主缸总成，所述制动主缸总成适于与制动踏板连接；位移传感器，所述位移传感器安装于所述制动主缸总成以检测所述制动主缸总成内主缸活塞的位移；电动液压总成，所述电动液压总成与所述制动主缸总成分开布置且通过连接油管相连以实现制动液连通，所述电动液压总成适于与车轮制动器连接；控制单元，所述控制单元分别与所述位移传感器和所述电动液压总成通讯，所述控制单元根据所述制动踏板的动作或制动命令控制所述电动液压总成向所述车轮制动器输出制动液。

根据本发明实施例的制动系统具有制动力控制精确、拆装简便、安装方便且空间利用率高等优点。

根据本发明的一些实施例，所述制动主缸总成包括：主缸壳体，所述主缸活塞可往复运动地设于所述主缸壳体内且在所述主缸壳体内限定出压缩腔；推杆，所述推杆与所述主缸活塞相连且适于与所述制动踏板相连；其中，所述位移传感器安装于所述主缸壳体且与所述主缸活塞相连。

根据本发明的一些实施例，所述位移传感器包括：信号发生器，所述信号发生器安装于所述主缸壳体内且与所述主缸活塞的邻近所述推杆的一端相连；信号接收器，所述信号接收器安装于所述主缸壳体外且与所述信号发生器和所述控制单元通讯。

根据本发明的一些实施例，所述主缸壳体的内壁设有沿所述主缸活塞的运动方向延伸的滑槽，所述信号发生器可滑动地配合于所述滑槽。

根据本发明的一些实施例，所述信号发生器包括：径向段，所述径向段沿所述主缸壳体的径向延伸且一端安装于所述主缸活塞；轴向段，所述轴向段沿所述主缸壳体的轴向延伸且一端连接于所述径向段的另一端，所述轴向段的另一端可滑动地配合于所述滑槽。

根据本发明的一些实施例，所述主缸活塞的外周套设有安装环，所述安装环设有沿其周向延伸的环槽，所述径向段的所述一端安装于所述环槽。

根据本发明的一些实施例，所述滑槽的深度不小于所述主缸活塞的最大运动行程。

根据本发明的一些实施例，所述信号发生器的部分具有磁性；所述信号接收器具有霍尔感应装置，所述霍尔感应装置用于感应所述信号发生器的的磁场强度以检测所述制动踏板的动作。

根据本发明的一些实施例，所述主缸活塞包括：第一主缸活塞和第二主缸活塞，所述第一主缸活塞分别与所述推杆和所述位移传感器相连，所述第二主缸活塞位于所述第一主缸活塞的背向所述推杆的一端；其中，所述压缩腔包括第一压缩腔和第二压缩腔，所述第一压缩腔形成于所述第一主缸活塞和所述第二主缸活塞之间，所述第二压缩腔形成于所述第二主缸活塞的背向所述第一主缸活塞的一侧与所述主缸壳体之间。

根据本发明的一些实施例，所述制动主缸总成还包括：第一复位弹簧，所述第一复位弹簧设于所述第一压缩腔内且位于所述第一主缸活塞和所述第二主缸活塞之间；第二复位弹簧，所述第二复位弹簧设于所述第二压缩腔内且位于所述第二主缸活塞的背向所述第一主缸活塞的一侧与所述主缸壳体之间。

根据本发明的一些实施例，所述制动系统还包括：油壶，所述油壶安装于所述主缸壳体外且与所述主缸壳体固定连接，所述油壶具有第一开口、第二开口和第三开口，所述主缸壳体设有第一油道和第二油道，所述第一油道连通所述第一开口和所述第一压缩腔，所述第二油道连通所述第二开口和所述第二压缩腔，所述第三开口与所述电动液压总成连通。

根据本发明的一些实施例，所述制动系统还包括；油壶系统，所述油壶与所述制动主缸总成分开设置且具有第一开口、第二开口和第三开口，所述油壶与所述制动主缸总成之间通过第一管路和第二管路连通，所述第一管路连通所述第一开口和所述第一压缩腔，所述第二管路连通所述第二开口和所述第二压缩腔，所述第三开口与所述电动液压总成连通。

根据本发明的一些实施例，所述制动踏板与所述主缸活塞同步动作。

根据本发明的一些实施例，所述制动系统还包括：行程模拟器，所述行程模拟器安装于所述电动液压总成，所述行程模拟器和所述制动主缸总成相连以实现制动液连通，所述行程模拟器通过对所述制动主动总成输送的制动液施加回流压力以为所述制动踏板提供随踏下深度增益的阻尼力。

根据本发明的一些实施例，所述电动液压总成包括：液压壳体，所述控制单元和所述行程模拟器安装于所述液压壳体；电动制动组件，所述电动制动组件安装于所述液压壳体且具有压力腔，所述压力腔分别与所述制动主缸总成和所述车轮制动器连接。

根据本发明的一些实施例，所述行程模拟器位于所述液压壳体的下侧。

根据本发明的一些实施例，所述电动制动组件包括：制动壳体，所述制动壳体安装于所述液压壳体；驱动电机，所述驱动电机安装于所述液压壳体；减速增扭装置，所述减速增扭装置与所述驱动电机传动连接且设于所述液压壳体；传动丝杆，所述传动丝杆与所述减速增扭装置传动连接；传动螺母，所述传动螺母与所述传动丝杆螺纹连接；制动活塞，所述制动活塞安装于所述制动壳体内且与所述传动螺母连接，所述制动活塞与所述制动壳体形成所述压力腔。

根据本发明的一些实施例，所述的制动系统还包括：制动液关断阀，所述制动主缸总成通过所述制动液关断阀与所述车轮制动器连接，所述制动液关断阀通电时处于关闭状态时以阻止所述制动主缸总成将制动液传输至所述车轮制动器，所述制动液关断阀断电时处于打开状态时以允许所述制动主缸总成将制动液传输至所述车轮制动器。

根据本发明的第二方面实施例提出了一种车辆，包括根据本发明的第一方面实施例所述的制动系统。

根据本发明的第二方面实施例的车辆，通过利用根据本发明的第一方面实施例所述的制动系统，具有制动力控制精确、拆装简便、安装方便且空间利用率高等优点。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的制动系统的结构示意图。

图2是根据本发明实施例的制动系统的另一视角的结构示意图。

图3是根据本发明实施例的制动系统的又一视角的结构示意图。

图4是根据本发明另一实施例的制动系统的结构示意图。

图5是根据本发明实施例的制动系统的制动主缸总成的剖视图。

图6是根据本发明实施例的制动系统的电动液压总成的结构示意图。

图7是根据本发明实施例的制动系统的电动液压总成的剖视图。

图8是根据本发明实施例的制动系统的制动液流动示意图。

附图标记：

制动系统1、制动踏板2、车轮制动器3、

制动主缸总成100、制动液101、主缸壳体110、第一油道111、第二油道112、主缸活塞120、第一主缸活塞121、第二主缸活塞122、容纳槽123、压缩腔130、第一压缩腔131、第二压缩腔132、推杆140、密封件141、安装环150、环槽151、第一复位弹簧160、第二复位弹簧170、油壶180、第一开口181、第二开口182、第三开口183、第一管路184、第二管路185、整车大油壶186、电动液压总成小油壶187、

位移传感器200、信号发生器210、径向段211、轴向段212、信号接收器220、

电动液压总成300、液压壳体310、电动制动组件320、制动壳体321、驱动电机322、减速增扭装置323、传动丝杆324、传动螺母325、制动活塞326、压力腔327、太阳轮330、行星轮340、星性齿轮轴350、齿圈360、轴承370、补油管380、

控制单元400、行程模拟器500、制动液关断阀600、第一连接油管610、第二连接油管620、保压阀700、减压阀800。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本发明的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上。

下面参考附图描述根据本发明实施例的制动系统1。

如图1-图8所示，制动系统1包括制动主缸总成100、位移传感器200、电动液压总成300和控制单元400。

制动主缸总成100适于与制动踏板2连接，位移传感器200安装于制动主缸总成100以检测制动主缸总成100内主缸活塞120的位移，电动液压总成300与制动主缸总成100分开布置且通过连接油管相连以实现制动液101连通，电动液压总成300适于与车轮制动器3连接，控制单元400分别与位移传感器200和电动液压总成300通讯，控制单元400根据制动踏板2的动作或制动命令控制电动液压总成300向车轮制动器3输出制动液101。

其中，位移传感器200可以同时检测制动踏板2的速度和深度，或者位移传感器200可以仅检测制动踏板2的深度。

根据本发明实施例的制动系统1，通过将制动主缸总成100适于与制动踏板2连接，位移传感器200安装于制动主缸总成100以检测主缸总成100内主缸活塞120的位移，即位移传感器200集成于制动主缸总成100，一方面可以更为精确测量制动踏板2的深度，另一方面无需在单独为位移传感器200提供安装固定件，能够减少零件数量，也减少了位移传感器200和制动主缸总成100两者所需的安装空间，提高了空间利用率，由于位移传感器200和制动主缸总成100可以共同拆装，因此减少了拆装步骤，能够提高了拆装效率。

控制单元400与位移传感器200通讯，位移传感器200将制动踏板2的深度传递到控制单元400，控制单元400根据制动踏板2的深度能够计算出制动过程中所需的制动力，由于位移传感器200对制动踏板2的深度检测更为精确，因此控制单元400对制动力的计算也更为精确，即控制单元400的控制精度更高，能够实现准确的线控制动。

另外，电动液压总成300与制动主缸总成100分开布置且通过连接油管相连以实现制动液101连通，电动液压总成300适于与车轮制动器3连接，控制单元400与电动液压总成300通讯，控制单元400根据制动踏板2的动作或控制命令控制电动液压总成300向车轮制动器3输出制动液101，这样控制单元400不仅能够控制电动液压总成300对车轮制动器3输出制动液101的液量，而且在制动系统1用于自动驾驶中时，车辆的自动驾驶平台可以根据当前路况、车况等生成制动命令以形成制动，从而调整车轮制动器3对车轮的制动力，以实现在不同情况下对车辆产生不同力度的制动，提高行驶的可靠性和延长车辆寿命。

通过将电动液压总成300与制动主缸总成100分体式设置，电动液压总成300与制动主缸总成100的结构小巧紧凑，且生产工艺也更为简单，能够降低加工难度，质量更易保证，还可以根据实际需求改变电动液压总成300与制动主缸总成100的安装位置，由于电动液压总成300与制动主缸总成100的安装位置不会相互影响，因此安装布置更为灵活，对安装空间的要求更低，例如制动主缸总成100与制动踏板2连接，电动液压总成300可以布置在其他位置，一方面能够降低电动液压总成300建压时噪音向驾驶室传导，另一方面当制动主缸总成100需要调整时，不需要对电动液压总成300进行调整，制动主缸总成100互换性好。

如此，根据本发明实施例的制动系统1具有制动力控制精确、拆装简便、安装方便且空间利用率高等优点。

根据本发明的一些具体实施例，如图1-图3、图5所示，制动主缸总成100包括主缸壳体110、主缸活塞120和推杆140。

主缸活塞120可往复运动地设于主缸壳体110内且在主缸壳体110内限定出压缩腔130，推杆140与主缸活塞120相连且适于与制动踏板2相连。其中，位移传感器200安装于主缸壳体110且与主缸活塞120相连。

举例而言，主缸活塞120的靠近推杆140的一端构造有容纳槽123，推杆140的一端插入容纳槽123内，推杆140的另一端构造为球形，以便于与制动踏板2进行连接。并且，推杆140和主缸壳体110的连接处可以设置密封件141，以密封推杆140和主缸壳体110之间的间隙，避免灰尘等从推杆140和主缸壳体110之间的间隙进入到主缸壳体110内。

通过将位移传感器200的部分和主缸活塞120放置于主缸壳体110内，这样位移传感器200的部分、主缸活塞120和主缸壳体110三者整体的体积更小，并且可以共同拆装，又进一步地降低了制动主缸总成100的拆装难度，减小了制动主缸总成100的体积。

根据本发明的一些具体实施例，如图5所示，位移传感器200包括信号发生器210和信号接收器220，信号发生器210安装于主缸壳体110内且与主缸活塞120的邻近推杆140的一端相连，信号接收器220安装于主缸壳体110外且与信号发生器210和控制单元400通讯。

举例而言，信号接收器220的轴向与主缸活塞120的延伸方向可以垂直。这样信号发生器210可以随着主缸活塞120共同运动，信号发生器210对主缸活塞120的当前位置检测更为精确，即对制动踏板2的深度检测更为精确，并且信号接收器220与控制单元400之间阻隔更少，从而便于信号接收器220与控制单元400之间进行通讯，减小信号接收器220与控制单元400之间通讯受到干涉的几率，能够提高控制单元400的接收到信号接收器220的电信号的精度，其中信号接收器220与控制单元400之间可以通过导线连接。

进一步地，主缸壳体110的内壁设有沿主缸活塞120的运动方向延伸的滑槽(图中未示意)，信号发生器210可滑动地配合于滑槽。

这样既能够避免主缸壳体110的内壁和信号发生器210之间发生干涉，又无需将主缸壳体110内部空间置过大，一方面能够保证主缸壳体110的结构强度，另一方面能够保证主缸壳体110的内壁和主缸活塞120之间密封性，避免压缩腔130无法正常压缩制动液101，且滑槽可以对信号发生器210的移动起到导向的作用，增加信号发生器210的移动稳定性。

具体地，信号发生器210包括径向段211和轴向段212，径向段211沿主缸壳体110的径向延伸且一端安装于主缸活塞120，轴向段212沿主缸壳体110的轴向延伸且一端连接于径向段211的另一端，轴向段212的另一端可滑动地配合于滑槽。

其中，径向段211和轴向段212之间可以为弧形过渡，以避免径向段211和轴向段212之间发生应力集中。这样既能够实现信号发生器210和主缸活塞120之间的固定，又保证信号发生器210的移动方向与主缸活塞120的移动方向保持平行，增加对制动踏板2的深度的检测精度。

可选地，主缸活塞120的外周套设有安装环150，安装环150设有沿其周向延伸的环槽151，径向段211的一端安装于环槽151。其中，安装环150可以与主缸活塞120之间可以过盈配合，例如，主缸活塞120的靠近推杆140的端部的外周面设有定位槽，安装环150位于定位槽内，安装环150的一端止抵于压缩腔130的内壁且另一端止抵于定位槽的槽壁。

这样，环槽151可以固定主缸活塞120和径向段211两者在主缸活塞120的轴向上的相对位置，且环槽151无需直接加工在主缸活塞120，能够降低主缸活塞120的加工难度，还能够便于对安装环150进行更换以适应不同尺寸的信号发生器210，提高了制动主缸总成100的适用性。

在本发明的一些实施例中，滑槽的深度不小于主缸活塞120的最大运动行程。这样能够避免信号发生器210在移动过程中与滑槽的底壁发生干涉而造成信号发生器210的损坏或者影响制动踏板2的踩踏深度，从而降低了信号发生器210的损坏几率，也保证了制动踏板2可以实现其最大位移。

根据本发明的一些具体实施例，信号发生器210的部分具有磁性，信号接收器220具有霍尔感应装置，霍尔感应装置用于感应信号发生器210的的磁场强度以检测制动踏板2的动作。这样信号发生器210和信号接收器220之间无需直接连接，因此无需在主缸壳体110为信号发生器210和信号接收器220预留连接孔等结构，能够增加主缸壳体110的结构强度的同时，保证了信号发生器210和信号接收器220之间信号传递的可靠性。

根据本发明的一些具体实施例，如图5所示，主缸活塞120包括第一主缸活塞121和第二主缸活塞122，第一主缸活塞121分别与推杆140和位移传感器200相连，第二主缸活塞122位于第一主缸活塞121的背向推杆140的一端。其中，压缩腔130包括第一压缩腔131和第二压缩腔132，第一压缩腔131形成于第一主缸活塞121和第二主缸活塞122之间，第二压缩腔132形成于第二主缸活塞122的背向第一主缸活塞121的一侧与主缸壳体110之间。

这样，压缩腔130分为两部分，在为制动系统1提供相同制动效果的同时，将第一主缸活塞121和第二主缸活塞122分体设置，能够避免单一的主缸活塞120长度过长，从而提高主缸活塞120的结构强度，且避免单一压缩腔130的体积过大，以提高对制动液101的压缩效果，从而增加制动效率。

进一步地，制动主缸总成100还包括第一复位弹簧160和第二复位弹簧170，第一复位弹簧160设于第一压缩腔131内且位于第一主缸活塞121和第二主缸活塞122之间，第二复位弹簧170设于第二压缩腔132内且位于第二主缸活塞122的背向第一主缸活塞121的一侧与主缸壳体110之间。

这样第一复位弹簧160可以推动第一主缸活塞121复位至非制动的位置，第二复位弹簧170可以推动第二主缸活塞122复位至非制动的位置，一方面便于制动踏板2的下次使用，另一方面在制动踏板2被踩踏时，第一复位弹簧160和第二复位弹簧170可以为制动踏板2提供一个阻尼力，以使驾驶员清晰地知道制动踏板2已经发生位移，驾驶员可以得到更好的反馈。

在本发明的一些实施例中，如图5所示，制动系统1还包括油壶180，油壶180安装于主缸壳体110外且与主缸壳体110固定连接，油壶180具有第一开口181、第二开口182和第三开口183，主缸壳体110设有第一油道111和第二油道112，第一油道111连通第一开口181和第一压缩腔131，第二油道112连通第二开口182和第二压缩腔132，第三开口183与电动液压总成300连通。

举例而言，第三开口183与电动液压总成300之间可以通过补油管380连接，以避免电动液压总成300经过多次制动后缺少制动液101，提高电动液压总成300的可靠性。并且，油壶180可以通过第一油道111和第二油道112对第一压缩腔131和第二压缩腔132补充制动液101。这样无需在油壶180和主缸壳体110之间设置额外的软管结构，简化了制动系统1的零件，降低了成本，减小了体积。

在本发明的另一些实施例中，如图4所示，制动系统1还包括油壶180，油壶180与制动主缸总成100分开设置且具有第一开口181、第二开口182和第三开口183，油壶180与制动主缸总成100之间通过第一管路184和第二管路185连通，第一管路184连通第一开口181和第一压缩腔131，第二管路185连通第二开口182和第二压缩腔132，第三开口183与电动液压总成300连通。

举例而言，油壶180包括整车大油壶186和电动液压总成小油壶187，其中，整车大油壶186的容积大于电动液压总成小油壶187的容积。

在一个实施例中，整车大油壶具有两个开口，其中一个开口通过一个三通阀与主缸壳体相连，具体为三通阀的一个口与整车大油壶的一个开口相连，三通阀的另外两个口通过第一管路和第二管路分别与主缸壳体相连，第一管路和第二管路分别于第一压缩腔和第二压缩腔连通；整车大油壶的另一个开口通过补油管380与电动液压总成小油壶进行连接。

在另一个实施例中，整车大油壶186具有第一开口181、第二开口182和第三开口183，第一开口181和第二开口182分别与主缸壳体110相连，第三开口183通过补油管380与电动液压总成小油壶187进行连接，电动液压总成小油壶187安装于电动液压总成300且为电动液压总成300补充制动液。这样当制动主缸总成100需要调整时，不需要对油壶180进行调整，制动主缸总成100互换性好。

根据本发明的一些具体实施例，制动踏板2与主缸活塞120同步动作。如此，位移传感器200检测到的主缸活塞120的位移就是制动踏板2的实际位移，避免主缸活塞120的位移和制动踏板2的位移之间的换算，控制逻辑简单且便于计算。

根据本发明的一些具体实施例，如图6-图8所示，制动系统1还包括行程模拟器500，行程模拟器500安装于电动液压总成300，行程模拟器500和制动主缸总成100相连以实现制动液101连通，行程模拟器500通过对制动主动总成输送的制动液101施加回流压力以为制动踏板2提供随踏下深度增益的阻尼力。

举例而言，行程模拟器500内设有弹簧以及橡胶垫块，制动踏板2被踩踏时，第一压缩腔131内的制动液101流出而推动橡胶垫块移动，橡胶垫块带动弹簧压缩，此时弹簧的存在推动橡胶垫块反向移动的阻尼力，阻尼力通过橡胶垫块和制动液101作用于第一压缩腔131，以阻止第一压缩腔131的继续缩小，进而对制动踏板2的继续向下移动提供了阻尼，该阻尼力可以为驾驶员提供良好的制动踏板2被踩踏回馈，使用舒适性更高。

进一步地，电动液压总成300包括液压壳体310和电动制动组件320，控制单元400和行程模拟器500安装于液压壳体310，电动制动组件320安装于液压壳体310且具有压力腔327，压力腔327分别与制动主缸总成100和车轮制动器3连接。其中，行程模拟器500安装于液压壳体310的外面，以便于电动液压总成300和行程模拟器500之间的拆装，且能够根据不同车型匹配不同阻尼力的行程模拟器500，适用性更高。

具体地，行程模拟器500位于液压壳体310的下侧。这样不仅利于制动系统1的排气，而且制动系统1的安装和更换更为方便，并且电动液压总成300的上侧可以与制动主缸总成100连接。并且，压力腔327通过补油管380与第三开口183连接。

可选地，电动制动组件320包括制动壳体321、驱动电机322、减速增扭装置323、传动丝杆324、传动螺母325和制动活塞326。

制动壳体321安装于液压壳体310，驱动电机322安装于液压壳体310，减速增扭装置323与驱动电机322传动连接且设于液压壳体310，传动丝杆324与减速增扭装置323传动连接，传动螺母325与传动丝杆324螺纹连接，制动活塞326安装于制动壳体321内且与传动螺母325连接，制动活塞326与制动壳体321形成压力腔327。

举例而言，减速增扭装置323可以为星性齿轮结构，即减速增扭装置323包括太阳轮330、齿圈360和多个行星轮340，每个行星轮340分别与太阳轮330和齿圈360啮合，多个行星轮340沿太阳轮330的周向环绕太阳轮330，齿圈360套设于太阳轮330，驱动电机322的输出轴可以与太阳轮330连接，多个行星轮340通过星性齿轮轴350和传动丝杆324连接，星性齿轮轴350同时与多个行星轮340连接，即多个行星轮340共同带动星性齿轮轴350运动，减速增扭装置323的星性齿轮轴350的输出转速小于太阳轮330的输入转速，减速增扭装置323的星性齿轮轴350的输出扭矩小于太阳轮330的输入扭矩，从而达到减速增扭的效果。

通过传动丝杆324和传动螺母325能够将驱动电机322的的旋转运动转化为直线运动，以带动制动活塞326在制动壳体321内移动，以改变压力腔327的体积，从而实现车辆的制动和正常行驶，其中制动活塞326的移动方向和驱动电机322的轴向可以平行。

其中，控制单元400和驱动电机322可以位于液压壳体310的相对两侧。并且，传动螺母325和制动活塞326之间抗扭地固定在一起，传动丝杆324和星性齿轮轴350之间可以过盈配合，在传动丝杠和液压壳体310可以安装有轴承370，以实现传动丝杆324和液压壳体310之间的相对转动，且能够在传动丝杆324的轴向和径向上固定传动丝杆324和液压壳体310之间的相对位置。

根据本发明的一些具体实施例，如图8所示，制动系统1还包括制动液关断阀600，制动主缸总成100通过制动液关断阀600与车轮制动器3连接，制动液关断阀600通电时处于关闭状态时以阻止制动主缸总成100将制动液101传输至车轮制动器3，制动液关断阀600断电时处于打开状态时以允许制动主缸总成100将制动液101传输至车轮制动器3。

举例而言，制动液关断阀600可以为电磁阀，电磁阀和驱动电机322位于液压壳体310的相对两侧，制动液关断阀600嵌入液压壳体310内且通过铆接的方式实现密封，控制单元400可以控制制动液关断阀600的开闭。

这样通过设置制动液关断阀600，在车辆正常行驶时，控制单元400控制制动液关断阀600处于关闭状态，此时可以仅通过电动制动组件320对车辆进行精确制动；在车辆内断电时(此时车辆可能出现故障或者动力电池没电)，此时控制单元400无法控制制动液关断阀600处于关闭状态，制动液关断阀600从关闭状态变为打开状态，踩踏制动踏板2过程中，制动液101直接进入到车轮制动器3中以实现对车辆的制动。由此实现了车辆在正常行驶以及断电行驶两种情况下的制动，车辆行驶的安全性更高。

在本发明的一些实施例中，如图8所示，制动踏板2和第一压缩腔131之间也可以设有电磁阀，该电磁阀在断电时处于关闭状态且在通电时出生于打开状态，即在车辆处于正常行驶过程中，行程模拟器500在制动踏板2被踩踏时为制动踏板2提供阻尼力，在车辆处于断电状态下，行程模拟器500可以不为制动踏板2提供阻尼力，以使驾驶员可以将制动踏板2踩到行程最大处，从而实现在车辆断电状态下的停车。

举例而言，车轮制动器3为四个，四个车轮制动器3分别对四个车轮施加制动力，制动液关断阀600可以两个，每个车轮制动器3的一端连接减压阀800且另一端连接保压阀700，一个制动液关断阀600的一端可以与第二压缩腔132连接且另一端通过保压阀700与前左车轮制动器3和后右车轮制动器3连接，另一个制动液关断阀600可以与第一压缩腔131连接且另一端与后左车轮制动器3和前右车轮制动器3连接，每个车轮制动器3中的制动液101可以通过与其连接的减压阀800与油壶180连接，连接油管包括第一连接油管610和第二连接油管620，一个制动液关断阀600和第二压缩腔132通过第二连接油管620连接，另一个制动液关断阀600可以与第一压缩腔131通过第一连接油管610连接。

下面结合附图描述制动系统1和车轮制动器3之间制动液101的流动路线：

在制动系统1通电时，此时制动液关断阀600关断，踩踏制动踏板2时，第一主缸活塞121和第二主缸活塞122移动，第一压缩腔131和第二压缩腔132空间减小，第一压缩腔131的制动液101通过第一连接油管610流动到行程模拟器500,以对制动踏板2提供脚感模拟，并且驱动电机322转动以使压力腔327空间减小，压力腔327内的制动液101通过四个保压阀700流动到车轮制动器3，以对车轮制动；

在制动系统1断电时，此时制动液关断阀600打开，踩踏制动踏板2时，第一主缸活塞121和第二主缸活塞122移动，第一压缩腔131和第二压缩腔132空间减小，第一压缩腔131和第二压缩腔132的制动液101通过第一连接油管610和第二连接油管620流动到制动液关断阀600，再通过保压阀700流动到车轮制动器3，以对车轮制动。

下面参考附图描述根据本发明实施例的车辆，车辆包括根据本发明上述实施例的制动系统1。其中，车辆可以为乘用车，制动主缸总成100可以安装于乘用车的发动机舱靠近前围板处，或者车辆可以为轻型商用车，制动主缸总成100可以安装于轻型商用车的驾驶舱内部。

另外，电动液压总成300与驾驶员之间的距离可以大于制动主缸总成100与驾驶员之间的距离，这样电动液压总成300在工作过程中的噪音难以传递到驾驶员所在的位置，从而提高噪声、振动与声振粗糙度(Noise、Vibration、Harshness，NVH)效果。

根据本发明实施例的车辆，通过利用根据本发明上述实施例的制动系统1，具有制动力控制精确、拆装简便、安装方便且空间利用率高等优点。

根据本发明实施例的制动系统1和具有其的车辆的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。