一种污泥资源化处理装置系统及方法

技术领域

本发明属于污泥处理技术领域，具体涉及一种污泥资源化处理装置系统及方法。

背景技术

随着城市化及工业化进程的高速发展，产生了大量的城市污泥及工业污泥(印染污泥、工业油泥等)。污泥具有热值低、脱水性差、含水率高、性质不稳定和极易腐化等问题，如果处置不当将会对环境造成较大的伤害。污泥焚烧被认为是污泥处置技术中最彻底、最快速的方式，可以最大程度的实现污泥的减量化和无害化并且可以实现能源的回收利用。常规的污泥处置方法包括单独焚烧和掺烧，如为将其混入热电厂中掺煤燃烧，但是污泥的高含水率及低热值特点影响了锅炉出力，从而无法实现其经济地大量处理。

目前，已有一些对于污泥系统化处理的研究。例如，CN113004959A公开了一种以城市生活污泥制取生物质清洁燃料的配方，主要是利用80％含水率污泥、生物质、粘合剂及助剂，通过直接干燥成型的办法获得成型燃料；CN102786997A公开了一种沼渣、城市污泥和秸秆粉制取固体成型燃料的方法，主要针对含水80-82％沼渣及含水75-80％的污泥进行烘干脱水至25％后压制成型；将污泥制成成型燃料，需要将含水率80％的湿基污泥进行干化后成型，干化过程消耗大量热能，经济性、可行性和环境效益较差，并且，应用常规的污泥脱水方法及脱水设备只能将污泥含水率脱至75-80％。因此，如何实现湿基污泥高效经济脱水对污泥基成型燃料的制备至关重要。

CN111960632A公开了一种污泥深度脱水耦合生物质热解系统及其方法，该系统包括污泥调理装置、压滤脱水装置、污泥干化脱水装置、热解装置、热解气燃烧装置及烟气净化装置；CN114835365A公开了一种高含水污泥高压脱水-热干化-热解集成装置与方法，该装置包括污泥调理罐、高压压滤脱水机、污泥破碎调质料仓、热干化机、成型造粒机、均匀给料机、热解炭化炉、泥基炭储存仓、换热器和烟气净化系统。现有技术已有一些污泥调理方案，通过添加药剂提供污泥脱水的骨架结构，实现污泥压力后含水率低于60％的效果，常用的物理调理剂有煤粉、竹粉，但都需要添加额外高价值材料进行调理。因此，需要提供一种廉价、适用性广的污泥调理、污泥高效经济资源化处理方法，以完成污泥高效脱水及成型转化。

发明内容

本发明的目的在于提供一种污泥资源化处理装置系统及方法，实现低成本污泥联合调理脱水及干化，污泥炭的资源化利用。

为达到此发明目的，本发明采用以下技术方案：

第一方面，本发明提供一种污泥资源化处理装置系统，其特征在于，所述污泥资源化处理装置系统包括依次相连的污泥调理装置、压滤脱水装置、干化脱水装置、燃料成型装置和热解装置；

所述热解装置的出料口与污泥调理装置相连。

本发明提供的装置系统对污泥进行深度脱水-干化-燃料成型的一体化处理，得到污泥基成型燃料，将部分成型燃料进行自热热解，提供污泥基生物炭作为污泥调理剂，进行污泥炭的资源化利用，实现污泥无害化及资源化处理。

优选地，所述污泥资源化处理装置系统还包括：燃烧装置；所述燃烧装置的进气口与热解装置的出气口连通；所述燃烧装置的进料口与热解装置的出料口相连；所述燃烧装置的烟气出口和蒸汽出口分别与干化脱水装置的污泥进口和热端入口相连。

优选地，所述污泥资源化处理装置系统还包括：换热装置和尾气处理装置；所述换热装置的热端入口与干化脱水装置的尾气出口相连；所述换热装置的冷端出口和热端出口分别与燃烧装置的进风口和尾气处理装置相连。

优选地，所述热解装置包括鼓泡床热解炉、移动床热解炉、回转窑热解炉或螺旋床热解炉的任意一种或至少两种的组合。

第二方面，本发明提供一种污泥处理方法，所述污泥处理方法使用第一方面所述的污泥资源化处理装置系统，所述污泥处理方法包括如下步骤：

(1)将污泥与联合调理剂混合进行调理，然后进行压滤脱水，得到脱水污泥；

(2)将步骤(1)所得脱水污泥与第一辅料混合进行干化脱水，得到半干化污泥；

(3)将步骤(2)所得半干化污泥与第二辅料混合，得到干化污泥；

(4)将步骤(3)所得干化污泥进行成型，得到污泥基成型燃料产品；

(5)取步骤(4)的污泥基成型燃料产品进行热解，得到污泥基生物炭。

本发明提供的处理方法将污泥通过联合调理剂进行调理，保持污泥中的有机质，再通过辅料进行深度脱水干化，制备出成型燃料产品，再通过热解得到污泥基生物炭可应用于污泥调理，实现污泥的资源化利用。

优选地，步骤(1)所述污泥包括市政污泥、印染纺织污泥、河道淤泥或工业油泥的任意一种或至少两种组合，典型但非限制性的组合包括市政污泥与印染纺织污泥的组合，印染纺织污泥与河道淤泥的组合，河道淤泥与工业油泥的组合，市政污泥、印染纺织污泥与河道淤泥的组合，印染纺织污泥、河道淤泥与工业油泥的组合，或，市政污泥、印染纺织污泥、河道淤泥与工业油泥的组合。

优选地，步骤(1)所述联合调理剂包括混凝剂、污泥基生物炭和絮凝剂。

污泥调理剂中混凝剂通过电中和效应及桥联作用将污泥颗粒快速的堆积混凝，但增加了微生物细胞和污泥絮体的分解，释放一些不利于污泥脱水的亲水性有机质；污泥基生物炭调理则能够吸附污泥胞外聚合物(EPS)中的生物聚合物及腐殖酸等亲水性有机质，降低混凝剂的负面作用，强化混凝过程并促进污泥结合水的释放，同时污泥基生物炭还能充当污泥絮体结构中骨架结构，降低污泥可压缩性提供更多过滤通道；絮凝剂调理则是将污泥胶体颗粒及絮体链接成更大致密结构，使其更加规则和紧凑，利于自由水和间隙水的释放。此联合调理方式不会使污泥中的有机质泄露到外部环境，从而最大限度的保持了污泥的热量。

优选地，所述混凝剂包括铝盐、铁盐或PAC的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括盐与铁盐的组合，铁盐与PAC的组合，铝盐与PAC的组合，或，铝盐、铁盐与PAC的组合。

优选地，所述混凝剂的添加量为干基污泥的1-10wt％，例如可以是1wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％、9wt％或10wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述污泥基生物炭包括步骤(5)所得污泥基生物炭。

优选地，所述污泥基生物炭的添加量为干基污泥的10-50wt％，例如可以是10wt％、15wt％、20wt％、25wt％、30wt％、35wt％、40wt％、45wt％或50wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述絮凝剂包括PAM和/或壳聚糖。

优选地，所述絮凝剂的添加量为干基污泥的0.1-1.0wt％，例如可以是0.1wt％、0.2wt％、0.3wt％、0.4wt％、0.5wt％、0.6wt％、0.7wt％、0.8wt％、0.9wt％或1.0wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

所述干基污泥为污泥中的固体组分。

优选地，步骤(1)所述调理的方法包括机械搅拌和/或超声。

优选地，所述机械搅拌的速度为200-270转/分，例如可以是200转/分、210转/分、220转/分、230转/分、240转/分、250转/分、260转/分或270转/分，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(1)所述调理的时间为0.5-1.0h，例如可以是0.5h、0.6、0.7h、0.8h、0.9h或1.0h，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述调理的方法包括：以200转/分钟的速度搅拌污泥，持续15分钟确保污泥均匀分布；向污泥中添加干基污泥1-10％的混凝剂，将搅拌速度提高到270转/分，继续搅拌混合物5分钟；再添加干基污泥10-50％的污泥基生物炭，并将搅拌速度调整回200转/分钟，持续20分钟；最后添加干基污泥0.1-1.0％的絮凝剂，以250转/分的搅拌速度搅拌混合物5分钟，使各组分完全混合。

优选地，步骤(1)所述脱水污泥的含水率为50-60％，例如可以是50％、52％、54％、55％、56％、58％或60％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(2)所述第一辅料包括木粉、粗炭黑、焦粉、工业淀粉、多硫化钙或腐殖酸钠的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括木粉与多硫化钙的组合，粗炭黑与多硫化钙的组合，焦粉与腐殖酸钠的组合，工业淀粉与腐殖酸钠的组合，木粉、粗炭黑与腐殖酸钠的组合，焦粉、工业淀粉与多硫化钙的组合，或，木粉、粗炭黑、焦粉、工业淀粉、多硫化钙与腐殖酸钠的组合。

优选地，步骤(2)所述第一辅料的用量第一辅料和第二辅料总量的10-25wt％，例如可以是10wt％、12wt％、14wt％、15wt％、16wt％、18wt％、20wt％、22wt％、24wt％或25wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(2)所述第一辅料的添加量为干基污泥的2-8wt％，例如可以是2wt％、3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％或8wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(2)所述半干化污泥的含水率为25-35％，例如可以是25％、26％、28％、30％、32％、34％或35％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(3)所述第一辅料包括木粉、粗炭黑、焦粉、工业淀粉、多硫化钙或腐殖酸钠的任意一种或至少两种的组合，典型但非限制性的组合包括木粉与多硫化钙的组合，粗炭黑与多硫化钙的组合，焦粉与腐殖酸钠的组合，工业淀粉与腐殖酸钠的组合，木粉、粗炭黑与腐殖酸钠的组合，焦粉、工业淀粉与多硫化钙的组合，或，木粉、粗炭黑、焦粉、工业淀粉、多硫化钙与腐殖酸钠的组合。

优选地，步骤(3)所述第二辅料的用量第一辅料和第二辅料总量的75-90wt％，例如可以是75wt％、76wt％、78wt％、80wt％、82wt％、84wt％、85wt％、86wt％、88wt％或90wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(3)所述第二辅料的添加量为干基污泥的12-32wt％，例如可以是12wt％、15wt％、18wt％、20wt％、22wt％、25wt％、28wt％、30wt％或32wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

在污泥干化脱水过程中通过加入辅料，使污泥粘度降低，提高污泥孔隙率进而强化污泥干化脱水效率，其中，木粉、粗炭黑、焦粉、工业淀粉可以起到粘结及强化燃料特性作用，多硫化钙和腐殖酸纳起到固化重金属和降低烟尘作用。

优选地，步骤(3)所述干化污泥的含水率为18-20％，例如可以是18％、18.5％、19％、19.5％或20％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(4)所述成型前进行搅拌，搅拌的时间为20-30min，例如可以是20min、22min、24min、25min、26min、28min或30min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(4)所述成型的压力为10-80MPa，例如可以是10MPa、20MPa、30MPa、40MPa、50MPa、60MPa、70MPa或80MPa，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(4)所述污泥基成型燃料产品的含水率为6-8％，例如可以是6％、6.5％、7％、7.5％或8％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(4)所述污泥基成型燃料产品的热值>4000kcal/kg，例如可以是4100kcal/kg、4500kcal/kg、5000kcal/kg、6000kcal/kg、7000kcal/kg或8000kcal/kg，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(4)所述污泥基成型燃料产品的成分包括干基污泥和辅料。

优选地，所述污泥基成型燃料产品中，干基污泥的含量为65-85wt％，例如可以是65wt％、70wt％、75wt％、80wt％或85wt％，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(5)所述热解的温度为450-700℃，例如可以是450℃、500℃、550℃、600℃、650℃或700℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，步骤(5)所述热解的时间为15-30min，例如可以是15min、16min、18min、20min、22min、24min、25min、26min、28min或30min，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

优选地，所述污泥处理方法还包括：将步骤(5)所得热解气和污泥基生物炭燃烧，燃烧的热能产生水蒸气及燃烧产生的烟气用于步骤(2)所述干化脱水。

通过解耦燃烧，利用热解气中的NH

优选地，燃烧的温度为800-900℃，例如可以是800℃、820℃、840℃、850℃、860℃、880℃或900℃，但不限于所列举的数值，数值范围内其它未列举的数值同样适用。

相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：

本发明提供的装置系统及方法采用联合调理剂对污泥进行调理，实现污泥深度脱水，提升脱水效率，同时实现污泥炭的资源化利用，达到以废治废的效果；干化脱水过程利用系统内产生热量，提升干化效率及系统能量效率；将污泥转化为高热值的污泥基成型燃料，大幅提高了污泥的强度及燃烧特性；再通过将部分污泥基成型燃料进行自热热解-耦合燃烧过程，降低直接燃烧处理的NO

附图说明

图1是实施例1提供的污泥资源化处理装置系统的结构示意图；

其中，1，污泥调理装置；2，压滤脱水装置；3，干化脱水装置；4，燃料成型装置；5，热解装置；6，燃烧装置；7，换热装置；8，尾气处理装置。

图2是实施例1提供的污泥资源化处理装置系统的装置简图；

其中，1，污泥联合调理池；2，板框压滤机；3，桨叶式干燥机；4，环模制粒机；5，鼓泡床热解炉；6，流化床燃烧炉；7，换热器；8，碱液喷淋塔。

具体实施方式

下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。

实施例1

本实施例提供了一种如图1和图2所示的污泥资源化处理装置系统，所述污泥资源化处理装置系统包括：污泥调理装置1、压滤脱水装置2、干化脱水装置3、燃料成型装置4、热解装置5、燃烧装置6、换热装置7和尾气处理装置8；

污泥调理装置1、压滤脱水装置2、干化脱水装置3、燃料成型装置4和热解装置5依次相连；

热解装置5的出料口与污泥调理装置1和燃烧装置6的进料口相连；

燃烧装置6的进气口与热解装置5的出气口连通；

燃烧装置6的烟气出口和蒸汽出口分别与干化脱水装置3的污泥进口和热端入口相连；

换热装置7的热端入口与干化脱水装置3的尾气出口相连；

所述换热装置7的冷端出口和热端出口分别与燃烧装置6的进风口和尾气处理装置8相连。

本实施例中，污泥调理装置1采用污泥联合调理池，压滤脱水装置2采用板框压滤机，干化脱水装置3采用桨叶式干燥机，燃料成型装置4采用环模制粒机，热解装置5采用鼓泡床热解炉，燃烧装置6采用流化床燃烧炉，换热装置7采用换热器，尾气处理装置8采用碱液喷淋塔。

应用例1

本应用例提供了一种污泥处理方法，所述污泥处理方法使用实施例1提供的污泥资源化处理装置系统，所述污泥处理方法包括如下步骤：

(1)将含水率95％的市政污泥和纺织污泥的混合污泥在污泥联合调理池1中以200转/分钟的速度搅拌，持续15分钟确保污泥均匀分布，向调理池中加入干基污泥5％的PAC，将搅拌速度提高到270转/分钟，继续搅拌混合物5分钟，再添加干基污泥20％的污泥基生物炭，并将搅拌速度调整回200转/分钟，持续20分钟，最后添加干基污泥0.5％的PAM，以250转/分钟的搅拌速度搅拌混合物5分钟，使各组分完全混合，调理后污泥通过板框压滤机2进行压滤脱水，得到含水率为53％的脱水污泥；

(2)将脱水污泥在桨叶式干燥机3中进行干化脱水，其间加入第一辅料提升干化效率，辅料为粗炭黑和木粉，获得含水率为30％的半干化污泥；

(3)将半干化污泥在环模制粒机4中混合第二辅料，辅料为粗炭黑和木粉，两次辅料的总用量为干基污泥的25wt％，市政污泥、纺织污泥、粗炭黑和木粉的质量比为45:35:10:10，搅拌25min，进行压制成型，成型压力为50MPa，得到污泥基成型燃料产品；

(4)将部分污泥基成型燃料产品在鼓泡床热解炉5中以500℃发生自热热解反应，热解时间为30min，产生污泥基生物炭和热解气；

(5)一部分污泥基生物炭为步骤(1)调理所用的污泥基生物炭，将热解气和另一部分污泥基生物炭送入流化床燃烧炉6中燃烧，燃烧温度为850℃，燃烧热用于加热水产生170℃蒸汽，将蒸汽及燃烧产生的200℃烟气作为热源通入桨叶式干燥机3用于直接和间接污泥脱水干化，冷却后的蒸汽由疏水管排出，产生的80℃尾气通过换热器7与空气进行热交换，尾气回收余热后降为约60℃，然后经碱液喷淋塔8吸收固态和气态污染物后排出，排出尾气温度约为50℃。

所得污泥基成型燃料产品的热值为4315kcal/kg。

应用例2

本应用例提供了一种污泥处理方法，所述污泥处理方法使用实施例1提供的污泥资源化处理装置系统，所述污泥处理方法包括如下步骤：

(1)将含水率95％的市政污泥和河道污泥的混合污泥在污泥联合调理池1中依次加入干基污泥3％的PAC、干基污泥30％的污泥基生物炭、干基污泥0.3％的PAM进行调理，调理1h，调理后污泥通过板框压滤机2进行压滤脱水，得到含水率为55％的脱水污泥；

(2)将脱水污泥在桨叶式干燥机3中进行干化脱水，其间加入第一辅料提升干化效率，辅料为焦粉和工业淀粉，获得含水率为30％的半干化污泥；

(3)将半干化污泥在环模制粒机4中混合第二辅料，辅料为焦粉和工业淀粉，两次辅料的总用量为干基污泥的18wt％，市政污泥、河道污泥、焦粉和工业淀粉的质量比为50:35:12:3，搅拌20min，进行压制成型，成型压力为70MPa，得到污泥基成型燃料产品；

(4)将部分污泥基成型燃料产品在鼓泡床热解炉5中以700℃发生自热热解反应，热解时间为30min，产生污泥基生物炭和热解气；

(5)一部分污泥基生物炭为步骤(1)调理所用的污泥基生物炭，将热解气和另一部分污泥基生物炭送入流化床燃烧炉6中燃烧，燃烧温度为850℃，燃烧热用于加热水产生170℃蒸汽，将蒸汽及燃烧产生的200℃烟气作为热源通入桨叶式干燥机3用于直接和间接污泥脱水干化，冷却后的蒸汽由疏水管排出，产生的80℃尾气通过换热器7与空气进行热交换，尾气回收余热后降为约60℃，然后经碱液喷淋塔8吸收固态和气态污染物后排出，排出尾气温度约为50℃。

所得污泥基成型燃料产品的热值为4459kcal/kg。

应用例3

本应用例提供了一种污泥处理方法，所述污泥处理方法使用实施例1提供的污泥资源化处理装置系统，所述污泥处理方法包括如下步骤：

(1)将含水率95％的市政污泥和工业油泥的混合污泥在污泥联合调理池1中依次加入干基污泥8％的PAC、干基污泥40％的污泥基生物炭和干基污泥0.6％的PAM进行调理，调理0.75h，调理后污泥通过板框压滤机2进行压滤脱水，得到含水率为58％的脱水污泥；

(2)将脱水污泥在桨叶式干燥机3中进行干化脱水，其间加入第一辅料提升干化效率，辅料为木粉和工业淀粉，获得含水率为30％的半干化污泥；

(3)将半干化污泥在环模制粒机4中混合第二辅料，辅料为木粉和工业淀粉，两次辅料的总用量为干基污泥的33wt％，市政污泥、工业油泥、木粉和工业淀粉的质量比为45:30:15:10，搅拌30min，进行压制成型，成型压力为80MPa，得到污泥基成型燃料产品；

(4)将部分污泥基成型燃料产品在鼓泡床热解炉5中以500℃发生自热热解反应，热解时间为30min，产生污泥基生物炭和热解气；

(5)一部分污泥基生物炭为步骤(1)调理所用的污泥基生物炭，将热解气和另一部分污泥基生物炭送入流化床燃烧炉6中燃烧，燃烧温度为850℃，燃烧热用于加热水产生170℃蒸汽，将蒸汽及燃烧产生的200℃烟气作为热源通入桨叶式干燥机3用于直接和间接污泥脱水干化，冷却后的蒸汽由疏水管排出，产生的80℃尾气通过换热器7与空气进行热交换，尾气回收余热后降为约60℃，然后经碱液喷淋塔8吸收固态和气态污染物后排出，排出尾气温度约为50℃。

所得污泥基成型燃料产品的热值为4150kcal/kg。

应用例4

本应用例提供了一种污泥处理方法，所述污泥处理方法使用实施例1提供的污泥资源化处理装置系统，所述污泥处理方法包括如下步骤：

(1)将含水率95％的市政污泥和纺织污泥的混合污泥在污泥联合调理池1中依次加入干基污泥6％的PAC、干基污泥25％的污泥基生物炭和干基污泥0.8％的PAM进行调理，调理1h，调理后污泥通过板框压滤机2进行压滤脱水，得到含水率为56％的脱水污泥；

(2)将脱水污泥在桨叶式干燥机3中进行干化脱水，其间加入第一辅料提升干化效率，辅料为粗炭黑、工业淀粉和多硫化钙，获得含水率为30％的半干化污泥；

(3)将半干化污泥在环模制粒机4中混合第二辅料，辅料为粗炭黑、工业淀粉和多硫化钙，两次辅料的总用量为干基污泥的18wt％，市政污泥、纺织污泥、粗炭黑、工业淀粉和多硫化钙的质量比为45:40:13:1:1，搅拌28min，进行压制成型，成型压力为20MPa，得到污泥基成型燃料产品；

(4)将部分污泥基成型燃料产品在鼓泡床热解炉5中以500℃发生自热热解反应，热解时间为30min，产生污泥基生物炭和热解气；

(5)一部分污泥基生物炭为步骤(1)调理所用的污泥基生物炭，将热解气和另一部分污泥基生物炭送入流化床燃烧炉6中燃烧，燃烧温度为850℃，燃烧热用于加热水产生170℃蒸汽，将蒸汽及燃烧产生的200℃烟气作为热源通入桨叶式干燥机3用于直接和间接污泥脱水干化，冷却后的蒸汽由疏水管排出，产生的80℃尾气通过换热器7与空气进行热交换，尾气回收余热后降为约60℃，然后经碱液喷淋塔8吸收固态和气态污染物后排出，排出尾气温度约为50℃。

所得污泥基成型燃料产品的热值为4562kcal/kg。

应用例5

本应用例提供了一种污泥处理方法，与应用例1相比，控制步骤(1)调理污泥时仅加入PAC，其余均与应用例1相同。

应用例6

本应用例提供了一种污泥处理方法，与应用例1相比，控制步骤(1)调理污泥时仅加入污泥基生物炭，其余均与应用例1相同。

应用例7

本应用例提供了一种污泥处理方法，与应用例1相比，控制步骤(2)和步骤(3)中不加入辅料，其余均与应用例1相同。

本发明应用例所得的污泥基成型燃料产品的含水率和热值结果列于表1中。

表1

由表1可以看出，应用例1-4中，采用本发明优选的污泥资源化系统及方法和工艺参数，可以获得含水率6-8％、热值大于4000kcal/kg的污泥基成型燃料，用作替代电厂或供暖锅炉的一部分煤炭燃料。与应用例1相比，应用例5和6中，针对污泥调理过程分别只添加PAC和污泥基生物炭，压滤脱水效果得不到保障，最终制得的污泥基成型燃料的含水率及热值都达不到要求。同时，应用例7中步骤(2)和(3)不添加辅料，虽然保证了压滤脱水效果，但使得进一步的干化脱水速率降低，最重要缺少辅料粗炭黑和木粉的热值贡献，致使合成燃料的热值得不到保障。

综上所述，本发明提供的装置系统及方法采用联合调理剂对污泥进行调理，实现污泥深度脱水，提升脱水效率，同时实现污泥炭的资源化利用，达到以废治废的效果；干化脱水过程利用系统内产生热量，提升干化效率及系统能量效率；将污泥转化为高热值的污泥基成型燃料，大幅提高了污泥的强度及燃烧特性；再通过将部分污泥基成型燃料进行自热热解-耦合燃烧过程，降低直接燃烧处理的NO

申请人声明，以上所述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，所属技术领域的技术人员应该明了，任何属于本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。