一种气体灌装装置

技术领域

本发明涉及气体灌装技术领域，具体是一种气体灌装装置。

背景技术

气体灌装是指将气体通过灌装装置，输送到储气瓶中，以待后续相关的工业生产或者工作需要进行使用。

中国专利公开号：CN216769051U公开了气体灌装装置，包括底座、装载板、气体储存罐、支撑杆、电动推杆、气泵以及喷射嘴，所述装载板、支撑杆和气体储存罐从前到后依次固定于底座的顶部，所述电动推杆固定于支撑杆的顶部，所述气泵与电动推杆的输出端固定且位于支撑杆的正面，所述气泵的输入端通过软管与气体储存罐连通且输出端处固定有喷射嘴，所述喷射嘴的内部固定有导流板，所述导流板的内部设置有密封件。

现有技术中在对气体进行灌装时，通过将储气瓶放置的工作台上，随后驱动充气头下降，使得充气头上的气嘴与储气瓶上的进口对应，进行气体灌装工作，而储气瓶一般通过手动进行放置，而充气头的气嘴位置是固定的，所以放置的储气瓶的顶端进口或者阀门，可能会与充气头的气嘴存在偏差，这样在充气头下降通过气嘴进行气体灌装工作时，若气嘴与阀门存在偏差，极易使得气嘴或者阀门出现碰撞或者气嘴一侧与阀门一侧产生剧烈的摩擦，从而使气嘴或者阀门发生损坏，当气嘴或者阀门发生损坏时，气体也可能会喷出到外部环境，造成不好的影响。

因此，有必要提供一种气体灌装装置解决上述技术问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种气体灌装装置，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种气体灌装装置，包括外壳，所述外壳的顶部一侧固定连接有支撑臂，所述支撑臂内滑动连接有升降板，所述升降板远离支撑臂的一端装配有充气头；所述升降板靠近支撑臂的底部固定连接有齿板，所述齿板的底部传动连接有传动组件，所述外壳的顶部活动嵌设有夹持机构，所述夹持机构的中心设置有活动组件，所述传动组件设置在外壳的顶部内壁，且传动组件与夹持机构传动连接，所述活动组件与夹持机构滑动配合，当齿板向下移动时，齿板通过传动组件驱使夹持机构相对活动组件运动。

作为本发明进一步的方案：所述夹持机构包括转动环；所述外壳的顶部开设有安装槽，所述转动环的内壁滑动设置有夹持板，所述夹持板沿安装槽的中心阵列设置有多组，所述夹持板的顶部固定连接有连接柱，所述转动环的顶部开设有与连接柱滑动适配的滑槽，所述夹持板的底部固定连接有滑块，所述安装槽的底部开设有方形槽，所述滑块与方形槽滑动适配且通过第一弹性柱弹性连接，所述转动环与安装槽滑动连接，所述夹持板与安装槽滑动贴合，所述夹持板与活动组件滑动配合，所述转动环的外围设置有与传动组件传动连接的蜗轮。

作为本发明进一步的方案：所述夹持板的一侧开设有气腔，所述气腔内密封滑动嵌设有挤压板，所述挤压板与气腔的内壁通过第二弹性柱弹性连接，所述外壳的内壁位于安装槽下方开设有环形槽，所述环形槽和气腔之间通过软管连通，所述环形槽靠近齿板的一侧传动连接有限位组件。

作为本发明进一步的方案：所述限位组件包括卡块；所述外壳的内壁位于传动组件的下方开设有活动槽，所述卡块滑动嵌设在活动槽内，所述卡块远离齿板的一端与活动槽之间设置有第二弹簧，所述环形槽与活动槽相连通，所述卡块的上端滑动配合有直板，所述直板的底部且靠近第二弹簧的位置固定连接有伸缩管，所述伸缩管的外侧套设有推动弹簧，所述伸缩管远离直板的末端与外壳的内壁固定连接，所述转动环的底部阵列开设有限位孔，所述直板的顶部固定连接有与限位孔滑动配合的限位柱。

作为本发明进一步的方案：所述活动槽的底部滑动设置有活动杆，所述齿板的底端且靠近活动杆的一侧固定连接有第一磁铁，所述活动杆靠近齿板的一端设置有第二磁铁，所述第一磁铁和第二磁铁相对的一端磁极相同。

作为本发明进一步的方案：所述直板的顶部固定连接有竖板，所述竖板设置在卡块顶端的两侧，且竖板的顶端贯穿活动槽与传动组件活动贴合。

作为本发明进一步的方案：所述活动组件包括放置板；所述放置板的外围沿中心阵列设置有限位块，所述放置板滑动嵌设在活动槽内且位于转动环的中心，所述放置板的底部和活动槽的底部之间设置有第一弹簧，所述限位块与活动槽、夹持板之间滑动贴合，其中两组所述限位块的底部通过拉绳与传动组件传动连接。

作为本发明进一步的方案：所述传动组件包括第二传动轴；所述外壳的顶部开设有传动槽，所述齿板远离升降板的一端穿过传动槽滑动伸入外壳的侧壁内，所述第二传动轴转动设置在传动槽内并与齿板传动啮合，所述第二传动轴远离齿板的一侧传动连接有第一传动轴，所述第一传动轴远离第二传动轴的一侧与夹持机构传动连接，所述第一传动轴的两端转动设置有挡块，所述挡块滑动嵌设在外壳的侧壁内。

作为本发明进一步的方案：所述挡块的底部与外壳的内壁之间设置有第三弹簧，所述挡块远离第二传动轴的一侧开设有豁口，所述外壳的侧壁内滑动嵌设有凸起，所述凸起远离挡块的一端与拉绳的内壁之间设置有第四弹簧，所述凸起远离第四弹簧的一端与豁口滑动配合。

作为本发明进一步的方案：所述凸起远离挡块的一端与活动组件之间通过拉绳传动连接，所述拉绳滑动嵌设在外壳的侧壁内。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：通过夹持机构、活动组件和传动组件的配合，在使用时，当将储气瓶放置在活动组件上时，活动组件向下移动使得储气瓶可以被放置板和转动环之间形成的凹槽进行承托收纳，随后驱动齿板向下移动，通过齿板和传动组件的配合使得夹持机构运动，完成对储气瓶的夹持工作，同时使得被夹持后的储气瓶的顶端阀门与充气头的气嘴对中，从而在后续气体灌装时，使得气嘴和阀门平稳适配，避免了传统的放置方法，易使得阀门与气嘴之间存在偏差，从而导致后续气体灌装，因为气嘴或者阀门之间存在偏差导致适配时出现损坏的问题，同时也减少了气体泄漏的风险，通过限位组件的配合挤压板实现自动对将储气瓶夹持固定后的夹持机构进行限位固定，同时，驱动传动组件与转动环分离，从而避免了在齿板向下移动，而充气头没有与储气瓶配合时，齿板无法移动的问题。

附图说明

图1为本发明的正面三维立体结构示意图。

图2为本发明中部剖面结构示意图。

图3为本发明中外壳顶部的结构示意图。

图4为本发明中方形槽的结构示意图。

图5为本发明中放置板的结构示意图。

图6为本发明中转动环内部的结构示意图。

图7为本发明中图1中A处的结构放大示意图。

图8为本发明中图2中B处的结构放大示意图。

图9为本发明中挡块和凸起的结构示意图。

图10为本发明中传动组件的结构示意图。

图11为本发明中夹持板的剖视结构示意图。

图中：1、外壳；2、转动环；3、放置板；4、齿板；5、限位块；6、夹持板；7、第一传动轴；8、第二传动轴；9、拉绳；10、连接柱；11、软管；12、挤压板；13、方形槽；14、滑块；15、第一弹性柱；16、限位孔；17、活动杆；18、环形槽；19、卡块；20、直板；21、限位柱；22、竖板；23、伸缩管；24、挡块；25、凸起；26、第一弹簧；27、第二弹簧。

具体实施方式

请参阅图1-3，本发明实施例中，一种气体灌装装置，包括外壳1，外壳1的顶部一侧固定连接有支撑臂，支撑臂内滑动连接有升降板，外壳1内设置有伸缩气缸，且伸缩气缸的伸缩输出端伸入支撑臂内与升降板固定连接，这样在可以通过控制伸缩气缸驱动升降在支撑臂上进行上下移动，升降板远离支撑臂的一端装配有充气头，充气头通过气管与外部的充气泵相连，当升降板移动时带动充气头进行移动，充气头上设置有用于对储气瓶进行充气的气嘴；升降板靠近支撑臂的底部固定连接有齿板4，齿板4的底部传动连接有传动组件，外壳1的顶部活动嵌设有夹持机构，夹持机构的中心设置有活动组件，传动组件设置在外壳1的顶部内壁，且传动组件与夹持机构传动连接，活动组件与夹持机构滑动配合，当齿板4向下移动时，齿板4通过传动组件驱使夹持机构相对活动组件运动并将储气瓶夹持。

具体使用时，在没有对储气瓶进行充气的初始状态下，活动组件与夹持机构的顶部齐平，齿板4通过传动组件与夹持机构传动连接，升降板处于支撑臂的顶端，此时，通过活动组件对夹持机构的作用，无法驱动升降板进行下降工作，以避免在没有将储气瓶放置在夹持机构上时启动该装置进行充气工作，避免造成气体浪费或者升降板下降时出现安全隐患；当将储气瓶放置在活动组件上时，活动组件向下移动，随后驱动升降板进行下降，使得齿板4向下移动，进而通过传动组件使得辅助机构转动，从而让储气瓶被夹持并自动与充气头对中，当充气头移动至储气瓶的位置时，使得气嘴与储气瓶上阀门自动对应配合，避免手动放置储气瓶后其随着设备工作产生的震动造成位置偏移或者放置时其位置就与充气头上的气嘴位置有所偏差，而在随后驱动充气头进行充气灌装时，造成气嘴和储气瓶上的阀门由于位置存在偏差而出现损坏的问题，同时也减少了气体泄漏的风险。

请参阅图1-图5、图6、图11，夹持机构包括转动环2；外壳1的顶部开设有安装槽，转动环2的内壁滑动设置有夹持板6，夹持板6沿安装槽的中心阵列设置有多组，优选的夹持板6设置有夹持板6组，夹持板6为长方块和三角块组成的结构设置，且相邻的两组夹持板6之间滑动贴合，长方块设置在夹持板6远离活动组件的一侧，靠近活动组件的一侧为三角块结构，夹持板6的顶部固定连接有连接柱10，连接柱10设置在夹持板6上长方块的中心，转动环2的顶部开设有与连接柱10滑动适配的滑槽，滑槽为倾斜设置，即与连接柱10随夹持板6的转动轨迹相同，夹持板6的底部固定连接有滑块14，安装槽的底部开设有方形槽13，方形槽13的设置方向与滑块14随夹持板6远动的轨迹相同，这样当转动环2转动时通过连接柱10作用夹持板6在滑块14和方形槽13的配合下进行转动，滑块14与方形槽13滑动适配且通过第一弹性柱15弹性连接，转动环2与安装槽滑动连接，夹持板6与安装槽滑动贴合，夹持板6与活动组件滑动配合，转动环2的外围设置有与传动组件传动连接的蜗轮，蜗轮为蜗轮环套设固定在转动环2的外围中心位置。

使用时，在初始状态下，夹持板6在第一弹性柱15和滑块14的配合下，夹持板6上的三角块末端指向右侧的夹持板6的长方块和三角块的连接处，活动组件与两组相邻的夹持板6的侧壁滑动贴合；当对进行充气灌装时，齿板4向下移动通过传动组件驱动转动环2转动，转动环2转动通过滑槽作用连接柱10，使得夹持板6在滑块14和方形槽13的配合下进行滑动，夹持板6滑动通过其上的三角块一侧作用放置在活动组件上的储气瓶，使得储气瓶逐渐被夹持且与充气头的中心对中，从而方便后续的气体灌装工作。

进一步的，夹持板6的一侧开设有气腔，气腔设置在三角块上，且位于夹持板6滑动的方向，气腔内密封滑动嵌设有挤压板12，挤压板12与气腔的内壁通过第二弹性柱弹性连接，通过第二弹性柱的设置使得挤压板12在没有受力的作用下，挤压板12远离气腔的一端伸出气腔，外壳1的内壁位于安装槽下方开设有环形槽18，环形槽18和气腔之间通过软管11连通，环形槽18靠近齿板4的一侧传动连接有限位组件，当夹持板6在转动环2的作用下在安装槽内滑动时，带动挤压板12进行远动，使得挤压板12首先与储气瓶的外侧壁接触，随着夹持板6移动对储气瓶进行夹持并对中，会使得挤压板12逐渐收缩在气腔内，挤压板12收缩在气腔内会挤压气腔内的气体通过软管11进入环形槽18内，随即驱动限位组件对转动环2进行限位，避免将储气瓶夹持后的转动环2发生转动导致夹持板6出现滑动，导致储气瓶无法被紧固的夹持，且通过多组挤压板12的设置可以更好适用于多种尺寸不同且在夹持机构的夹持范围内的储气瓶进行夹持对中工作，使得后续的气体灌装工作的稳定运行。

请参阅图8-图10，限位组件包括卡块19；外壳1的内壁位于传动组件的下方开设有活动槽，活动槽的横截面为“凹”形结构，卡块19滑动嵌设在活动槽内，卡块19具体包括“L”形板和楔形块组成，“L”形板的底部处于活动槽的底部，且与活动槽密封滑动连接，“L”形板的顶部与楔形块的底部固定连接，楔形板远离齿板4的一端为朝向环形槽18的斜面设置，卡块19远离齿板4的一端与活动槽之间设置有第二弹簧27，通过第二弹簧27使得卡块19在没有受力时，始终在活动槽内处于靠近环形槽18的位置，环形槽18与活动槽相连通，卡块19的上端滑动配合有直板20，第三弹簧的顶部与楔形块的底部滑动贴合，直板20的底部且靠近第二弹簧27的位置固定连接有伸缩管23，伸缩管23为可以伸缩的套管结构，伸缩管23的外侧套设有推动弹簧，伸缩管23远离直板20的末端与外壳1的内壁固定连接，转动环2的底部阵列开设有限位孔16，限位孔16具体可以参阅图夹持板6所示，直板20的顶部固定连接有与限位孔16滑动配合的限位柱21。

具体使用时，在初始状态下，卡块19处于活动槽内靠近环形槽18的位置，且卡块19上的楔形块与直板20滑动贴合，限位柱21与限位孔16分离；当所有的挤压板12收缩在气腔内时，使得所有气腔内的气体通过软管11输入至环形槽18内，随后通过环形槽18进入活动槽内，此时有直板20被卡块19限位，所以气体进入活动槽内会推动卡块19向齿板4的移动，使得卡块19与直板20分离，随后直板20在气体和推动弹簧复位向上的作用推动下向上移动，进而使得限位柱21伸入限位孔16内对转动环2的位置进行限位，从而保证转动环2的稳定性，进而提高储气瓶被夹持后进行灌装时的稳定性，需要说明的是，当所有挤压板12收缩在气腔内时，所产生的气体足以推动卡块19远离直板20和配合推动弹簧推动直板20向上移动，且呈现出限位柱21与限位孔16配合时，卡块19上楔形块的端部与直板20的一侧贴合的状态。

进一步的，直板20的顶部固定连接有竖板22，竖板22设置有两组，竖板22设置在卡块19顶端的两侧，且竖板22的顶端滑动贯穿活动槽与传动组件活动贴合，当直板20向上移动时推动竖板22向上移动，竖板22向上移动推动传动组件与夹持机构中的转动环2进行分离，即齿板4在继续向下移动时，不会再通过传动组件驱动转动环2进行转动，从而避免储气瓶被夹持后，充气头还没有移动至与储气瓶可以进行气体灌装的位置，以及避免当夹持机构将储气瓶夹持后，齿板4继续无法继续向下移动的问题，进而提高的该设备的适用性。

更进一步的，优选的，活动槽的底部设置有与外部连通的泄压口，泄压口内滑动设置有活动杆17，活动杆17靠近环形槽18的一端为与泄压口密封滑动适配的活塞设置，齿板4的底端且靠近活动杆17的一侧固定连接有第一磁铁，活动杆17靠近齿板4的一端设置有第二磁铁，第一磁铁和第二磁铁相对的一端磁极相同，使用时，在初始状态下，升降板处于支撑臂的顶端位置，齿板4的底端与泄压口的位置对应，进而使得第二磁铁和第一磁铁的位置相对，由于两者相对的一端磁极相同，所以会产生排斥力，因为第一磁铁固定连接在齿板4上，所以会使得第二磁铁在泄压口向环形槽18的方向推动，进而使得活动杆17向环形槽18的方向移动，使得活塞与泄压口分离，让活动槽和环形槽18、气腔通过泄压口与外部连通，保持气体与外部一致；当齿板4向下移动时，使得第一磁铁与第二磁铁相对远离，齿板4的材质为可以磁铁吸附的金属所制成，随后第二磁铁会被齿板4吸引并与齿板4贴合，进而使得活动杆17向齿板4移动，让活塞将泄压口封堵，使活动槽和气腔不在与外部连通，随后在通过齿板4与传动组件的配合驱动转动环2转动，转动环2转动使得夹持板6滑动对储气瓶进行夹持并对中工作，而所有的挤压板12会收缩在气腔内，通过环形槽18和活动槽的配合驱动卡块19远离直板20，以及直板20向上移动，进而使得限位柱21与限位孔16配合，竖板22推动传动组件与转动环2分离；当气体灌装完成后，升降板移动复位，使得齿板4移动复位，进而使得第一磁铁和第二磁铁再次配合，使得活动杆17移动让活塞与泄压口分离，从而让直板20和卡块19移动复位，并促使限位柱21和竖板22移动复位，由于转动环2的限位被解除，且传动组件与转动环2不在啮合传动，所以此时第一弹性柱15和滑块14配合使得夹持板6转动复位，夹持板6移动复位使得转动环2移动复位，从而解除对储气瓶的夹持限位，将其取下即可，随后活动组件随即复位。

请参阅图1、图5-图6，活动组件包括放置板3；放置板3的外围沿中心阵列设置有多组限位块5，限位块5与夹持板6的数量对应，放置板3滑动嵌设在活动槽内且位于转动环2的中心，放置板3的底部和活动槽的底部之间设置有第一弹簧26，限位块5与活动槽、夹持板6之间滑动贴合，其中两组限位块5的底部通过拉绳9与传动组件传动连接，使用时，在初始状态下，一组限位块5与两组夹持板6滑动配合，且一组限位块5与相邻的两组夹持板6上的挤压板12不接触，通过限位块5和夹持板6的滑动贴合，使得夹持板6的位置被限定，从而使得转动环2无法转动，转动环2无法转动使得传动组件无法转动，传动组件无法转动使得齿板4无法向下移动，在没有将储气瓶放置在放置板3上时，通过无法移动升降板向下，以提醒工作人员没有将储气瓶放置在放置板3上，且避免升降板进行无效的向下移动进行气体灌装的工作，同时避免由于升降板和充气头无效下降带来的安全隐患；当将储气瓶放置在放置板3上后，放置板3会在储气瓶的重力作用下向下移动，放置板3向下移动使得限位块5与夹持板6分离，此时放置板3的顶部与转动环2之间形成一侧环形凹槽，从而方便对储气瓶的支撑，从而避免储气瓶底部为半圆形结构时，在进行充气灌装时，还需手动扶持或者通过其他的工具进行支撑，在限位块5与夹持板6分离后，即可启动升降板向下移动，带动充气头进行气体灌装的工作。

请参阅图1-图5、图7-图10，传动组件包括第二传动轴8；外壳1的顶部开设有传动槽，齿板4远离升降板的一端穿过传动槽滑动伸入外壳1的侧壁内，第二传动轴8转动设置在传动槽内并与齿板4传动啮合，第二传动轴8远离齿板4的一侧传动连接有第一传动轴7，第一传动轴7远离第二传动轴8的一侧与夹持机构传动连接，第一传动轴7的两端转动设置有挡块24，挡块24滑动嵌设在外壳1的侧壁内，优选的，第二传动轴8的具体结构为齿杆和固定连接在齿杆两端的第一齿轮，齿杆与齿板4传动啮合，第一传动轴7的具体结构为蜗杆以及在固定连接在蜗杆两端的第二齿轮，第一齿轮与第二齿轮啮合配合，蜗杆与夹持机构中的转动环2上的蜗轮传动配合，且蜗轮设置在转动环2的外围中心处，当第一传动轴7向上移动后蜗杆与蜗轮分离；使用时，在初始状态下，第一传动轴7与第二传动轴8啮合传动，同时还与转动环2上的蜗轮啮合配合，竖板22的顶部与第一传动轴7的外围转动贴合；当齿板4向下移动时，使得第二传动轴8转动，第二传动轴8转动使得第一传动轴7转动，第一传动轴7转动使得转动环2转动，转动环2转动使得夹持板6滑动进行夹持工作，当挤压板12收缩在气腔内时，通过软管11、环形槽18、卡块19、活动槽的配合使得直板20向上移动，进而使得限位柱21与限位孔16配合，竖板22向上推动第一传动轴7与蜗轮分离，从而齿板4可以继续下降，当齿板4移动复位时，通过第一磁铁和第二磁铁之间的配合使得活动杆17将泄压口打开，进而使得夹持机构转动复位，进而使得第一传动轴7移动复位与第一传动轴7啮合同时和蜗轮啮合，以方便下次使用。

进一步的，挡块24的底部与外壳1的内壁之间设置有第三弹簧，通过第三弹簧的设置使得第一传动轴7在没有受到外部向上的作用力的时候，处于与第二传动轴8啮合配合，同时和转动环2外围的蜗轮啮合配合的状态，挡块24远离第二传动轴8的一侧开设有豁口，外壳1的侧壁内滑动嵌设有凸起25，凸起25靠近第一传动轴7的一端为设置朝向豁口的斜面，凸起25远离挡块24的一端与拉绳9的内壁之间设置有第四弹簧，凸起25远离第四弹簧的一端与豁口滑动配合，凸起25远离挡块24的一端与活动组件之间通过拉绳9传动连接，拉绳9滑动嵌设在外壳1的侧壁内，具体使用时，在初始状态下，活动机构的顶部与夹持机构的顶部齐平，拉绳9处于绷紧状态，使得凸起25收缩在外壳1的侧壁内，第一传动轴7和第二传动轴8啮合；当活动机构向下移动时，使得拉绳9松弛，进而使得凸起25在第四弹簧的作用下伸出外壳1的内壁，而在竖板22向上移动时，推动第一传动轴7向上移动与第二传动轴8和蜗轮分离，第一传动轴7移动使得挡块24向上移动，进而使得豁口与凸起25伸出外壳1侧壁的部分滑动配合，让凸起25的端部伸入豁口内，将挡块24的位置进行限位，进而将第一传动轴7的位置进行限位，避免了在限位柱21与限位孔16分离时，第一传动轴7在第三弹簧的作用下快速下降，与第二传动轴8啮合，出现齿板4无法移动复位的问题，通过挡块24、豁口和凸起25的配合使得第一传动轴7在齿板4和夹持机构移动复位之后再移动复位，保证不出现卡住的问题；当夹持机构和齿板4均移动复位时，且将放置在放置板3上的储气瓶取下后，放置板3在第一弹簧26的作用下向上移动复位，放置板3移动复位使得限位块5移动复位将夹持板6进行限位，同时通过拉绳9拉动凸起25与豁口分离，进而使得挡块24在第三弹簧的作用下移动复位，以便下次使用。