一种集成双蓄能器双向高频独立响应液压缸模组

技术领域

本发明属于技术领域，具体涉及一种集成双蓄能器双向高频独立响应液压缸模组。

背景技术

目前，国内外的辊盘立式中速磨煤机采用加载阻尼减振液压原理，由液压站提供油源动力,通过中间液压管路分配给三个液压缸模组工作，三个液压缸模组中的液压缸连接有一个加载蓄能器，加载蓄能器主要作用在液压缸上提供加载压力变化补偿，以满足磨辊碾磨压力要求。

但是，应用时，三个液压缸模组通过中间液压管路连在一起动作，由于工作时发生加载力的行程变化的小幅振动，在起减振作用时，三个液压缸模组的活塞腔，通过中间液压管路连接至液压站上一个共用的蓄能器中，由该蓄能器提供减振压力补偿，该原理上存在一定缺陷，当磨辊的碾磨压力幅值变化较快时，不能使三个液压缸模组减振同步，该共用的蓄能器不能将储存能量及时分配给三个液压缸模组进行动作响应，造成三个液压缸模组在减振动态高频作用下产生减振力变化相互干扰，由于液压缸模组加载力与减振之间相互作用，减振作用不佳必然会影响加载力效果，因此，在磨煤机深度调峰机组低负荷运行的工况下，加载力功能失去变加载作用，造成减振作用没有抑制效果，引起给煤量减少造成内煤层薄而发生磨煤机机体出现震动，不能有效抑制，直接诱发磨煤机运行故障和液压系统控制的失灵，直接地影响磨煤机设备零部件的使用寿命，增加了运行风险和安全风险。

尤其是对于负载复杂多变工况下，失去减振作用效果后，不能抑制磨煤机全负载工况下的载荷谱变化。在磨煤机发生连续不良激振时，减振的蓄能器不能及时补油，加上中间液压管路比较长，发生动态负压振动问题。由于现场设备的中间管路长期振动，容易引起的管接头松动漏油问题，并使液压元件工作寿命大大缩短。此外，液压缸使用的单向节流阀安装在中间液压管路上，出现管路冲击振动大，发生运行安全隐患。因此，该技术原理有技术缺陷，长期不能得到根本解决。

发明内容

针对上述背景技术所提出的问题，本发明的目的是：旨在提供一种集成双蓄能器双向高频独立响应液压缸模组。

为实现上述技术目的，本发明采用的技术方案如下：

一种集成双蓄能器双向高频独立响应液压缸模组，包括中间液压管路，所述中间液压管路连接有三组液压缸组，三组所述液压缸组的大小结构形状均相同，三组所述液压缸组通过并联连接到中间液压管路上，其中任意一组所述液压缸组包括液压缸，所述液压缸设有活塞杆腔油口、活塞腔油口和泄油口，所述活塞杆腔油口连接有加载装置，所述加载装置设有加载回路油口，所述活塞腔油口连接有减振装置，所述减振装置设有回油口和减振回路油口，所述泄油口连接有泄油回路油口，所述加载回路油口、回油口、减振回路油口和泄油回路油口与中间液压管路相连接；

所述加载装置包括与活塞杆腔油口相连接的第一蓄能器，所述第一蓄能器连接有第一溢流阀，所述第一溢流阀连接有第一单向阀；

所述减振装置包括与活塞腔油口相连接的第二蓄能器，所述第二蓄能器连接有第二溢流阀，所述第二溢流阀连接有第二单向阀，所述第二蓄能器还连接有第一单向节流阀，所述第一单向节流阀连接有第二单向节流阀，所述第二单向节流阀与减振回路油口相连接；

所述第一溢流阀的出油口、第一单向阀的进油口、第二溢流阀的出油口和第二单向阀的进油口均与回油口相连接。

进一步限定，所述中间液压管路包括加载管路、减振管路、回油管路和泄油管路，所述加载管路与加载回路油口相连接，所述减振管路与减振回路油口相连接，所述回油管路与回油口相连接，所述泄油管路与泄油回路油口相连接，所述加载管路还与加载动力源连接；所述减振管路还与减振动力源连接，所述回油管路还与油箱连接，所述泄油管路还与油箱连接。这样的布置结构便于进行现场管路连接和维护。

进一步限定，三组所述液压缸组分别为第一模组、第二模组和第三模组。这样的模块化设计保证三组液压缸组之间动态互不干扰，独立工作。

进一步限定，所述加载装置还设有第一测压接头，所述减振装置还设有第二测压接头。这样的结构设计通过第一测压接头和第二测压接头便于对加载装置和减振装置进行测压工作。

本发明的有益效果为：本发明具有定、变加载力作用，尤其在动态定、变减振过程中具有功能独立作用效果。可满足液压缸模组加载力独立口控制，特别满足液压缸减振功能独立口控制，具有双向高频加载减振作用，能效高的特点。

附图说明

本发明可以通过附图给出的非限定性实施例进一步说明；

图1为本发明实施例一种集成双蓄能器双向高频独立响应液压缸模组的结构示意图；

图2为本发明实施例一种集成双蓄能器双向高频独立响应液压缸模组的液压缸组结构示意图

主要元件符号说明如下：

中间液压管路1、加载管路101、减振管路102、回油管路103、泄油管路104；

液压缸组2、第一模组201、第二模组202、第三模组203；

液压缸3、活塞杆腔油口4、活塞腔油口5、泄油口6；

加载装置7、第一蓄能器701、第一溢流阀702、第一单向阀703；

加载回路油口8；

减振装置9、第二蓄能器901、第二溢流阀902、第二单向阀903、第一单向节流阀904、第二单向节流阀905；

回油口10、减振回路油口11、泄油回路油口12、第一测压接头13、第二测压接头14。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员可以更好地理解本发明，下面结合附图和实施例对本发明技术方案进一步说明。

如图1-2所示，本发明的一种集成双蓄能器双向高频独立响应液压缸模组，中间液压管路1连接有三组液压缸组2，三组液压缸组2的大小结构形状均相同，三组液压缸组2通过并联连接到中间液压管路1上，其中任意一组液压缸组2包括液压缸3，液压缸3设有活塞杆腔油口4、活塞腔油口5和泄油口6，活塞杆腔油口4连接有加载装置7，加载装置7设有加载回路油口8，活塞腔油口5连接有减振装置9，减振装置9设有回油口10和减振回路油口11，泄油口6连接有泄油回路油口12，加载回路油口8、回油口10、减振回路油口11和泄油回路油口12与中间液压管路1相连接。

加载装置7包括与活塞杆腔油口4相连接的第一蓄能器701，第一蓄能器701连接有第一溢流阀702，第一溢流阀702连接有第一单向阀703；

减振装置9包括与活塞腔油口5相连接的第二蓄能器901，第二蓄能器901连接有第二溢流阀902，第二溢流阀902连接有第二单向阀903，第二蓄能器901还连接有第一单向节流阀904，第一单向节流阀904连接有第二单向节流阀905，第二单向节流阀905与减振回路油口11相连接；

第一溢流阀702的出油口、第一单向阀703的进油口、第二溢流阀902的出油口和第二单向阀903的进油口均与回油口10相连接。

优选中间液压管路1包括加载管路101、减振管路102、回油管路103和泄油管路104，加载管路101与加载回路油口8相连接，减振管路102与减振回路油口11相连接，回油管路103与回油口10相连接，泄油管路104与泄油回路油口12相连接，加载管路101还与加载动力源连接(图中未显示)；减振管路102还与减振动力源连接(图中未显示)，回油管路103还与油箱连接(图中未显示)，泄油管路104还与油箱连接(图中未显示)。这样的布置结构便于进行现场管路连接和维护。

优选三组液压缸组2分别为第一模组201、第二模组202和第三模组203。这样的模块化设计保证三组液压缸组2之间动态互不干扰，独立工作。

优选加载装置7还设有第一测压接头13，减振装置9还设有第二测压接头14。这样的结构设计通过第一测压接头13和第二测压接头14便于对加载装置7和减振装置9进行测压工作。

本实施例中，在液压缸组2上安装加载装置7和减振装置9，通过加载用的第一蓄能器701和减振用的第二蓄能器901提高其动态压力响应性能，满足加载力时变特性，解决振动问题，并使液压缸组2结构紧凑，特别是采用减振压力负载独立口控制，采用三组液压缸组2均有加载装置7和减振装置9模块原理，从而保证三个液压缸组2之间动态互不干扰，独立工作。

三组液压缸组2没有公共的蓄能器，尤其是在液压缸组2中设置减振装置9并安装第二蓄能器901，解决减振压力作用效果问题，可动态响应负载振动状态，提供液压缸组2减振反作用力，该反作用力由减振装置9上的第二蓄能器901独立响应，不会与其他液压缸模组产生相互干扰问题。

其中，液压缸组2采用负载口独立控制技术，加载装置7单独由第一蓄能器701补偿一种定值压力或变值压力，减振装置9单独由第二蓄能器901补偿一种定值压力或变值压力。

其中，加载装置7中安装的第一蓄能器701能够提供定加载压力和变加载压力。

其中，减振装置9中安装的第二蓄能器901提供定减振压力和变减振压力。

其中，第二单向节流阀905调节液压缸3上升速度，第一单向节流阀904调节液压缸3下降速度。

上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。