一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具

技术领域

本发明涉及模具领域，更具体地说，尤其是涉及到一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具。

背景技术

离合器驱动盘上的内花键毂就是用花键轴连接的轮毂，内花键毂上的齿牙位于零件内侧表面，是离合器驱动盘上的重要零件之一，需要使用到压铸模具进行压铸成型，但是压铸模具在对内花键毂进行压铸成型的过程中，内花键毂上的齿牙处于内侧，需要与压铸模具的上模座的成型柱进行紧密贴合，确保零件尺寸的准确性，由于过于紧密贴合，导致上模座与下模座进行分离的过程中，成型的内花键毂容易跟随着上模座的提升而升起，难以从上模座的成型柱上发生脱离，造成上模座与下模座在进行分离的过程中发生卡顿，导致压铸模具之间的磨损增加，容易造成压铸模具损坏。

发明内容

本发明实现技术目的所采用的技术方案是：该一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具，其结构包括上模机构、进料口、下模座、固定底座、支撑杆，所述上模机构上端表面嵌有进料口，所述上模机构位于下模座正上方，所述固定底座固定安装在下模座底部，并且支撑杆位于固定底座与下模座之间，所述上模机构包括上模座、进料嘴、导向杆、压制机构，所述上模座内部设有进料嘴，并且进料嘴位于进料口下端并且为一体化结构，所述进料嘴位于压制机构上端，所述导向杆下端固定安装在下模座内部，并且导向杆上端采用间隙配合贯穿于上模座内部，所述进料嘴呈进口宽出口窄的结构，利于对熔液进行排入，防止熔液发生倒流，所述导向杆共设有四个，分别设在上模座与下模座连接处的四方位上。

作为本发明的进一步改进，所述压制机构包括成型器、连接孔、固定板、连动杆、连接轴，所述成型器上端固定安装在上模座下端内部，所述成型器上端嵌有连接孔，并且连接孔与进料嘴下端相固定，所述固定板设在成型器下端上表面，并且固定板与连动杆下端相铰接，所述连动杆上端设有连接轴，所述固定板和连动杆均设有两个，两个连动杆之间通过连接轴进行铰接，两个连动杆呈V字型结构。

作为本发明的进一步改进，所述成型器包括下压板、重力机构、外压罩、内成型柱，所述下压板上端固定安装在上模座下端内部，所述下压板内部设有重力机构，并且重力机构下表面与外压罩上端相固定，所述外压罩上端采用间隙配合安装在下压板下端内部，所述外压罩下端上表面设有固定板，所述内成型柱上端固定安装在下压板下表面中部，并且内成型柱位于外压罩内侧，所述下压板呈圆盘型结构，并且下压板的直径大于成型模具的直径。

作为本发明的进一步改进，所述重力机构包括连接环、重力球，所述连接环位于下压板内部，并且连接环上端嵌固安装有重力球，所述连接环下表面与外压罩上端相固定，所述连接环前端设有圆形通孔，并且圆形通孔与重力球共设有成型器上端内部的连接孔进行匹配，所述重力球共设有是一个，分布在连接环的上表面。

作为本发明的进一步改进，所述内成型柱包括内撑柱、冷却管、循环机构、外花键，所述内撑柱上端固定安装在下压板下表面中部，所述内撑柱内部中端嵌有冷却管，并且冷却管与循环机构相贯通，所述外花键焊接于内撑柱外表面，并且循环机构外端位于外花键内部，所述外花键共设有十二个，等距设在内撑柱的外侧表面，所述冷却管设在内撑柱的内部轴心上，并且与十二个循环机构等距安装，十二个循环机构分别与十二个外花键内部进行固定。

作为本发明的进一步改进，所述循环机构包括进口、循环管、出口，所述进口设在循环管上端，并且进口与冷却管上端相贯通，所述出口设在循环管下端，并且出口与冷却管下端相贯通，所述循环管呈弯曲型管道结构。

本发明的有益效果在于：

1.成型后进行脱模，通过上模座往上移动，带动了下压板往上移动，这时通过连动杆和连接轴的配合使用，使得两个连动杆之间的角度增大，并且通过连接环和重力球的重力下降，带动了外压罩在下压板下端往下移动，外压罩下端对成型模具的下端进行压制，加快成型模具内壁与内成型柱分离。

2.通过每个外花键的内部均设有循环管，通过冷却传导使得外花键外部的贴合内花键毂全面冷却速度加快，从而提高了外花键与成型内花键毂模具之间的分离效果，避免压铸模具磨损增加，提高压铸模具的使用寿命。

附图说明

图1为本发明一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具的结构示意图。

图2为本发明一种上模机构的内部结构示意图。

图3为本发明一种压制机构的立体结构示意图。

图4为本发明一种成型器的内部结构示意图。

图5为本发明一种重力机构的立体结构示意图。

图6为本发明一种内成型柱的俯视内部结构示意图。

图7为本发明一种循环机构的局部立体结构示意图。

图中：上模机构-1、进料口-2、下模座-3、固定底座-4、支撑杆-5、上模座-11、进料嘴-12、导向杆-13、压制机构-14、成型器-141、连接孔-142、固定板-143、连动杆-144、连接轴-145、下压板-41a、重力机构-41b、外压罩-41c、内成型柱-41d、连接环-b1、重力球-b2、内撑柱-d1、冷却管-d2、循环机构-d3、外花键-d4、进口-d31、循环管-d32、出口-d33。

具体实施方式

以下结合附图对本发明做进一步描述：

实施例1：

如附图1至附图5所示：

本发明一种用于制造离合器驱动盘的压铸模具，其结构包括上模机构1、进料口2、下模座3、固定底座4、支撑杆5，所述上模机构1上端表面嵌有进料口2，所述上模机构1位于下模座3正上方，所述固定底座4固定安装在下模座3底部，并且支撑杆5位于固定底座4与下模座3之间，所述上模机构1包括上模座11、进料嘴12、导向杆13、压制机构14，所述上模座11内部设有进料嘴12，并且进料嘴12位于进料口2下端并且为一体化结构，所述进料嘴12位于压制机构14上端，所述导向杆13下端固定安装在下模座3内部，并且导向杆13上端采用间隙配合贯穿于上模座11内部，所述进料嘴12呈进口宽出口窄的结构，利于对熔液进行排入，防止熔液发生倒流，所述导向杆13共设有四个，分别设在上模座11与下模座3连接处的四方位上，确保上模座11与下模座3进行平稳的升降，防止上模座11与下模座3发生卡位碰撞。

其中，所述压制机构14包括成型器141、连接孔142、固定板143、连动杆144、连接轴145，所述成型器141上端固定安装在上模座11下端内部，所述成型器141上端嵌有连接孔142，并且连接孔142与进料嘴12下端相固定，所述固定板143设在成型器141下端上表面，并且固定板143与连动杆144下端相铰接，所述连动杆144上端设有连接轴145，所述固定板143和连动杆144均设有两个，两个连动杆144之间通过连接轴145进行铰接，两个连动杆144呈V字型结构，确保在进行脱模的过程中，通过两个连动杆144的角度变化，对成型器141的上下两端进行抵触外撑，加快成型模具与成型器141上端进行分离。

其中，所述成型器141包括下压板41a、重力机构41b、外压罩41c、内成型柱41d，所述下压板41a上端固定安装在上模座11下端内部，所述下压板41a内部设有重力机构41b，并且重力机构41b下表面与外压罩41c上端相固定，所述外压罩41c上端采用间隙配合安装在下压板41a下端内部，所述外压罩41c下端上表面设有固定板143，所述内成型柱41d上端固定安装在下压板41a下表面中部，并且内成型柱41d位于外压罩41c内侧，所述下压板41a呈圆盘型结构，并且下压板41a的直径大于成型模具的直径，防止熔液在进行注入的过程中从外压罩41c和内成型柱41d之间溢出，避免毛边的产生。

其中，所述重力机构41b包括连接环b1、重力球b2，所述连接环b1位于下压板41a内部，并且连接环b1上端嵌固安装有重力球b2，所述连接环b1下表面与外压罩41c上端相固定，所述连接环b1前端设有圆形通孔，并且圆形通孔与重力球b2共设有成型器141上端内部的连接孔142进行匹配，确保连接环b1能够在下压板41a内部进行正常的上下移动，避免与连接孔142发生挤压，确保熔液的正常注入，所述重力球b2共设有是一个，分布在连接环b1的上表面，利于通过重力球b2产生的重力，使得在脱模的过程中，下压板41a与外压罩41c之间进行高度调节，外压罩41c对成型模具的下端进行压制，加快成型模具内壁与内成型柱41d分离，防止上模座11与下模座3在分离的过程中发生卡顿。

本实施例的具体使用方式与作用：

本发明中，通过导向杆13的导向将上模座11往下移动到与下模座3进行贴合，接着将熔液从进料口2注入，熔液通过进料嘴12进入到成型器141内部的空腔处进行成型，通过下压板41a防止熔液在进行注入的过程中从外压罩41c和内成型柱41d之间溢出，避免毛边的产生，成型后进行脱模，通过上模座11往上移动，带动了下压板41a往上移动，这时通过连动杆144和连接轴145的配合使用，使得两个连动杆144之间的角度增大，并且通过连接环b1和重力球b2的重力下降，带动了外压罩41c在下压板41a下端往下移动，外压罩41c下端对成型模具的下端进行压制，加快成型模具内壁与内成型柱41d分离，防止上模座11与下模座3在分离的过程中发生卡顿，避免压铸模具磨损增加，提高压铸模具的使用寿命。

实施例2：

如附图6至附图7所示：

其中，所述内成型柱41d包括内撑柱d1、冷却管d2、循环机构d3、外花键d4，所述内撑柱d1上端固定安装在下压板41a下表面中部，所述内撑柱d1内部中端嵌有冷却管d2，并且冷却管d2与循环机构d3相贯通，所述外花键d4焊接于内撑柱d1外表面，并且循环机构d3外端位于外花键d4内部，所述外花键d4共设有十二个，等距设在内撑柱d1的外侧表面，利于内花键毂的成型，所述冷却管d2设在内撑柱d1的内部轴心上，并且与十二个循环机构d3等距安装，十二个循环机构d3分别与十二个外花键d4内部进行固定，加快外花键d4内部的冷却效果，加快外花键d4与成型后的内花键毂模具进行脱模，防止内花键毂模具发生粘附。

其中，所述循环机构d3包括进口d31、循环管d32、出口d33，所述进口d31设在循环管d32上端，并且进口d31与冷却管d2上端相贯通，所述出口d33设在循环管d32下端，并且出口d33与冷却管d2下端相贯通，所述循环管d32呈弯曲型管道结构，利于对外花键d4内部进行全面冷却，同时通过进口d31和出口d33进行循环交替，提高外花键d4内部的冷却效果。

本实施例的具体使用方式与作用：

本发明中，通过内撑柱d1外部的外花键d4与熔液进行紧密贴合，使得成型模具的内侧形成内花键，利于内花键毂的成型，接着成型后，通过冷却管d2内部的冷却水进行传导，将冷水从进口d31进行排入，接着进入到循环管d32内部，通过每个外花键d4的内部均设有循环管d32，对外花键d4内部进行冷却，通过冷却传导使得外花键d4外部的贴合内花键毂全面冷却速度加快，从而提高了外花键d4与成型内花键毂模具之间的分离效果，避免压铸模具磨损增加，提高压铸模具的使用寿命。

利用本发明所述技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。