一种采用H型钢的基坑斜撑支护装置

技术领域

本发明涉及基坑支撑技术领域，具体是涉及一种采用H型钢的基坑斜撑支护装置。

背景技术

基坑支护，是为保证地下结构施工及基坑周边环境的安全，对基坑侧壁及周边环境采用的支挡、加固与保护措施。斜撑又称为斜抛撑或抛支撑，斜撑与基坑底面之间的夹角一般情况不宜大于二十五度。斜撑的水平投影长度不应大于基坑开挖深度。目前房屋建筑、地铁车站及隧道基坑内支撑的斜撑多采用现浇钢筋混凝土结构，现浇钢筋混凝土因为需要现场浇筑养护，所以需要的工期很长，而且由于采用水泥浇筑，难以进行拆卸，从而导致拆除斜撑装置需要较长的时间，进而降低了工作效率。

发明内容

针对上述问题，提供一种采用H型钢的基坑斜撑支护装置，通过结构相同的第一连接组件和第二连接组件，实现第一H型钢的两端与支护板和止推板之间的快速拆装，从而提升了工作效率。

为解决现有技术问题，本发明提供一种采用H型钢的基坑斜撑支护装置，包括有支护板、止推板以及用于连接支护板和止推板的斜撑组件，其中斜撑组件包括有第一安装板、第一H型钢、第一连接组件和第二连接组件，第一安装板设置支护板的外壁上并且靠近止推板，第一连接组件和第二连接组件分别设置在第一H型钢的两端；第一连接组件和第二连接组件的结构相同并且均具有第一连杆、连接套、第一连接座和锁紧螺母；第一连杆的首端与第一H型钢进行可拆式的固定连接；连接套的首端由若干个爪体组成，所有的爪体沿连接套的轴线圆周间隔分布，相邻的爪体之间构成开口槽；连接套的首端套设在第一连杆的尾端，爪体的内侧壁与第一连杆尾端的表面相互贴合；第一连接座设置在连接套的尾端并且与连接套的尾端转动连接，第一连接组件的第一连接座与第一安装板进行连接，第二连接组件的第一连接座与止推板的顶端进行连接；锁紧螺母套设在连接套上并且与连接套的周壁螺纹连接。

优选的，爪体的内侧壁设有若干个第一卡齿，所有的第一卡齿沿连接套轴向间隔分布；第一连杆的尾端设有与第一卡齿相互配合的第一卡槽。

优选的，所述锁紧螺母的外侧壁设有沿锁紧螺母径向延伸的内嵌槽，内嵌槽内部设有卡板和定位销；卡板与内嵌槽的内壁滑动连接，在工作状态下，卡板的底端插入两个爪体之间的开口槽中；定位销从锁紧螺母的外侧贯穿至内嵌槽的内壁中并且穿过卡板。

优选的，内嵌槽内部还设有拉伸弹簧；拉伸弹簧的一端与内嵌槽靠近锁紧螺母外周壁的一端进行固定连接，拉伸弹簧的另一端与卡板的顶端进行固定连接。

优选的，所述斜撑组件还包括有第二安装板、第二H型钢、第三连接组件、第二连杆和第二连接座；第二安装板与第一安装板一同安装在支护板的外壁上；第二H型钢设置在第一H型钢和支护板之间；第三连接组件设置在第二H型钢的尾端，第三连接组件与第二安装板进行连接，第三连接组件与第一连接组件结构相同；第二连杆设置在第二H型钢的首端；第二连接座可拆式的固定在第一H型钢的下方并且与第二连杆转动连接。

优选的，所述支护板的外壁上设有若干个间隔分布的第一滑槽，第一滑槽从支护板的顶端贯通至支护板的底端；第一安装板和第二安装板上均设有与第一滑槽相互配合的第一滑块。

优选的，所述第一安装板、第二安装板和止推板上均设有第二滑槽，第二滑槽的滑动方向平行于水平面；第一连接座均设有与第二滑槽滑动配合的第二滑块。

优选的，支护板的外壁上设有两个侧板，两个侧板相互平行并且竖直设置；两个侧板的内侧分别与第一安装板的两端和第二安装板的两端进行抵接；侧板内部设有定位组件，定位组件包括有第一夹钳板、第二夹钳板和连接板；第一夹钳板分别设置在第一安装板和第二安装板的两端，第一夹钳板从侧板的内侧贯穿至侧板的外侧；连接板设置在侧板的外侧，连接板的两端分别与第一夹钳板和第二夹钳板进行转动连接；第二夹钳板处于侧板远离支护板的一侧，第二夹钳板的外侧设有贯穿第二夹钳板和侧板并且与第一夹钳板螺纹连接的第一螺栓。

优选的，第二夹钳板的内侧壁设有若干个矩阵分布的第二卡齿；侧板上设有若干个与第二卡齿相互配合的第二卡槽，所有的第二卡槽沿侧板的长度方向间隔分布。

优选的，支护板和止推板之间若干个第一H型钢，相邻的两个第一H型钢之间可拆式的安装有连接杆。

本发明相比较于现有技术的有益效果是：

1、本发明通过连接套的首端对第一连杆的尾端进行包含，并且通过锁紧螺母将连接套的首端完全贴合在第一连杆的尾端上，同时通过第一卡齿和第一卡槽的卡接，将第一连杆和连接套之间进行固定，以此能够将第一H型钢快速安装到支护板和止推板上，或者从支护板和止推板上拆下，以此提高支护装置的拆装效率。

2、本发明将穿过侧板的第一夹钳板分别固定在第一安装板和第二安装板的两端上，随后在将第二夹钳板贴合在侧板的外侧壁上，并且通过第一螺栓将第二夹钳板完全贴合在侧板上，同时第二夹钳板内侧的第二卡齿插入第二卡槽内部，以此能够将第一安装板和第二安装板分别固定在预定位置处。

3、本发明中的每个零件之间均可以快速拆装，从而提高了支护装置拆装效率，进而节省了大量的工作时间。

附图说明

图1是一种采用H型钢的基坑斜撑支护装置的立体示意图。

图2是第一连接组件的立体示意图。

图3是第一连接组件的内部剖视图。

图4是第一连接组件的立体分解图。

图5是图4中A处的局部放大图。

图6是第二H型钢与第一H型钢连接的立体示意图。

图7是支护板、第一安装板和第一连接座之间的局部分解图。

图8是定位组件固定状态下的局部示意图。

图9是定位组件展开状态下的局部示意图。

图10是一种采用H型钢的基坑斜撑支护装置的正视图。

图中标号为：1-支护板；11-第一滑槽；12-侧板；13-第二卡槽；2-止推板；21-第二滑槽；3-斜撑组件；31-第一安装板；311-第一滑块；32-第一H型钢；33-第一连接组件；331-第一连杆；3311-第一卡槽；332-连接套；3321-第一卡齿；333-第一连接座；3331-第二滑块；334-锁紧螺母；335-卡板；336-定位销；337-拉伸弹簧；34-第二连接组件；35-第二安装板；36-第二H型钢；37-第三连接组件；38-第二连杆；39-第二连接座；4-定位组件；41-第一夹钳板；42-第二夹钳板；421-第二卡齿；43-连接板；44-第一螺栓；5-连接杆。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参照图1—图3所示，本发明提供：一种采用H型钢的基坑斜撑支护装置，包括有支护板1、止推板2以及用于连接支护板1和止推板2的斜撑组件3，其中斜撑组件3包括有第一安装板31、第一H型钢32、第一连接组件33和第二连接组件34，第一安装板31设置支护板1的外壁上并且靠近止推板2，第一连接组件33和第二连接组件34分别设置在第一H型钢32的两端；第一连接组件33和第二连接组件34的结构相同并且均具有第一连杆331、连接套332、第一连接座333和锁紧螺母334；第一连杆331的首端与第一H型钢32进行可拆式的固定连接；连接套332的首端由若干个爪体组成，所有的爪体沿连接套332的轴线圆周间隔分布，相邻的爪体之间构成开口槽；连接套332的首端套设在第一连杆331的尾端，爪体的内侧壁与第一连杆331尾端的表面相互贴合；第一连接座333设置在连接套332的尾端并且与连接套332的尾端转动连接，第一连接组件33的第一连接座333与第一安装板31进行连接，第二连接组件34的第一连接座333与止推板2的顶端进行连接；锁紧螺母334套设在连接套332上并且与连接套332的周壁螺纹连接。

所述支护板1在放置到预定位置之后，再将第一安装板31设置在支护板1的外壁上，随后将连接套332通过第一连接座333安装在第一安装板31上，而第一H型钢32的两端分别固定好第一连杆331，之后将第一H型钢32一端的第一连杆331的尾端插入连接套332内部，同时，所述连接套332首端的爪体具有沿连接套332径向向连接套332外侧展开的特性，以此使得连接套332的首端在正常情况下是张开的状态，从而使第一连杆331的尾端能够顺利插入连接套332的首端，随后转动套设在连接套332上的锁紧螺母334，以此驱使锁紧螺母334从连接套332的尾端向连接套332的首端移动，进而使连接套332首端的爪体开始与第一连杆331尾端的表面相互贴合，当锁紧螺母334完全移动到连接套332的首端时，爪体的内侧壁完全贴合在第一连杆331尾端的表面上，并且爪体与第一连杆331的尾端之间摩擦配合，以此使第一连杆331和连接套332之间固定连接；第一H型钢32的一端与第一安装板31固定之后，将第二连接组件34中的连接套332和第一连接座333安装在止推板2上，随后第一H型钢32另一端的第一连杆331与止推板2上的连接套332进行连接，以此将支护板1和止推板2之间通过斜撑组件3进行连接，之后再将止推板2放置在基坑底部的指定位置，并且通过地钉将止推板2固定在基坑的底部，以此使支护板1能够对基坑的侧壁进行稳定支撑，同时支护板1承受的力能够通过第一H型钢32和止推板2传递到基坑底部；所述第一连杆331的尾端与连接套332的首端之间能够快速安装和快速分离，以此能够使支护板1、止推板2和第一H型钢32之间能够快速组装或者快速分离，从而提高工作人员对支护装置安装速度，或者将支护装置快速拆散以此方便对支护装置进行运输。

参照图3—图5所示：爪体的内侧壁设有若干个第一卡齿3321，所有的第一卡齿3321沿连接套332轴向间隔分布；第一连杆331的尾端设有与第一卡齿3321相互配合的第一卡槽3311。

当第一连杆331的尾端插入连接套332内部之后，首先通过锁紧螺母334驱使爪体相互靠近，以此使爪体的内侧壁与第一连杆331的尾端相互贴合，同时爪体内侧壁上设置的第一卡齿3321刚好插入第一卡槽3311内部，以此在锁紧螺母334完全移动到连接套332首端的时候，爪体的内侧壁刚好完全贴合在第一连杆331的尾端，同时爪体内侧壁的第一卡齿3321完全插入第一卡槽3311内部，以此确保第一连杆331的尾端不会从连接套332的首端滑出。

参照图2和图5所示：所述锁紧螺母334的外侧壁设有沿锁紧螺母334径向延伸的内嵌槽，内嵌槽内部设有卡板335和定位销336；卡板335与内嵌槽的内壁滑动连接，在工作状态下，卡板335的底端插入两个爪体之间的开口槽中；定位销336从锁紧螺母334的外侧贯穿至内嵌槽的内壁中并且穿过卡板335。

所述第一连杆331的尾端插入连接套332内部之后，通过锁紧螺母334驱使爪体与第一连杆331的尾端相互贴合，并且将爪体内侧壁设置的第一卡齿3321插入第一卡槽3311内部，从而使第一连杆331和连接套332之间固定，此时能够驱使螺母外侧壁上设置的卡板335进行移动，以此使卡板335的底端沿锁紧螺母334的径向逐渐靠近连接套332的周壁，随后使卡板335的底端插入相邻的两个爪体之间的开口槽，当卡板335的底端完全插入开口槽之后，将定位销336从锁紧螺母334的外侧插入内嵌槽并且穿过卡板335，以此通过定位销336将卡板335固定在当前位置，从而通过卡板335与开口槽之间的相互抵接，来限制锁紧螺母334的周向旋转，进而避免支护装置在使用的时候，出现锁紧螺母334自行旋转导致第一连杆331和连接套332分离的情况。

参照图5所示：内嵌槽内部还设有拉伸弹簧337；拉伸弹簧337的一端与内嵌槽靠近锁紧螺母334外周壁的一端进行固定连接，拉伸弹簧337的另一端与卡板335的顶端进行固定连接。

当通过锁紧螺母334从连接套332的尾端旋转到连接套332的首端时，首先将卡板335的底端插入开口槽内部，以此来限制锁紧螺母334的周向旋转，同时所述卡板335通过定位销336进行固定，从而避免卡板335被拉伸弹簧337从开口槽中拉出，当需要将第一连杆331和连接套332相互分离的时候，首先将定位销336拔出，随后卡板335在拉伸弹簧337的作用下从开口槽中抽出，以此使得锁紧螺母334可以继续转动，从而使第一连杆331和连接套332之间可快速分离。

参照图6所示：所述斜撑组件3还包括有第二安装板35、第二H型钢36、第三连接组件37、第二连杆38和第二连接座39；第二安装板35与第一安装板31一同安装在支护板1的外壁上；第二H型钢36设置在第一H型钢32和支护板1之间；第三连接组件37设置在第二H型钢36的尾端，第三连接组件37与第二安装板35进行连接，第三连接组件37与第一连接组件33结构相同；第二连杆38设置在第二H型钢36的首端；第二连接座39可拆式的固定在第一H型钢32的下方并且与第二连杆38转动连接。

所述第二H型钢36的尾端通过第三连接组件37与第二安装板35进行连接，同时所述第三连接组件37与第一连接组件33和第二连接组件34的结构相同，以此能够使第二H型钢36的尾端快速安装在第二安装板35上，而第二H型钢36的首端可拆式的安装有第二连杆38，同时第一H型钢32的下方可拆式的安装有第二连接座39，并且所述第二连接座39与第二连杆38之间转动连接，以此在第一H型钢32和止推板2对支护板1进行支撑的同时，第二H型钢36能够对第一H型钢32辅助支撑，从而避免第一H型钢32受力过大导致弯曲变形，以此确保支护装置能够对基坑侧壁进行稳定支撑。

参照图7所示：所述支护板1的外壁上设有若干个间隔分布的第一滑槽11，第一滑槽11从支护板1的顶端贯通至支护板1的底端；第一安装板31和第二安装板35上均设有与第一滑槽11相互配合的第一滑块311。

所述第一安装板31和第二安装板35均通过第一滑块311与支护板1上的第一滑槽11滑动连接，并且该第一滑槽11的滑动方向垂直于水平面，以此在支护板1放置到基坑中预定位置时，第一安装板31和第二安装板35能够从支护板1的顶端插入支护板1上，随后通过第一滑块311和第一滑槽11的滑动配合调节第一安装板31和第二安装板35的位置，以此将第一安装板31和第二安装板35调节到合适的位置，然后再将第一H型钢32通过第一连接组件33与第一安装板31进行连接，而第二H型钢36通过第三连接组件37与第二安装板35进行连接，随后第一H型钢32和第二H型钢36之间通过第二连杆38和第二连接座39进行连接，以此通过第二H型钢36对第一H型钢32进行辅助支撑，此时再将止推板2放置到基坑底部预定的位置，然后通过第二连接组件34将第一H型钢32与止推板2之间进行连接，从而使支护装置能够对基坑侧壁进行稳定支撑；所述第一安装板31和第二安装板35与支护板1之间均通过第一滑槽11和第一滑块311进行连接，以此能够使第一安装板31和第二安装板35能够快速安装到支护板1上或者从支护板1上拆卸下来，以此提高现场工作人员对支护装置的拆装速度，进而提升工作效率。

参照图7所示：所述第一安装板31、第二安装板35和止推板2上均设有第二滑槽21，第二滑槽21的滑动方向平行于水平面；第一连接座333均设有与第二滑槽21滑动配合的第二滑块3331。

所述第一安装板31、第二安装板35和止推板2上均设有第二滑槽21，而第一连接组件33、第二连接组件34和第三连接组件37中的第一连接座333上设有与第二滑槽21滑动配合的第二滑块3331，以此在支护板1和止推板2均放置到基坑中的预定位置，而第一安装板31和第二安装板35也通过第一滑槽11和第一滑块311调整到支护板1上的预定位置时，第一安装板31、第二安装板35和止推板2上分别放置同等数量的第一连接座333，随后再拿取等同数量的第一H型钢32和第二H型钢36进行安装，以此加快工作人员对支护装置的安装速度，同时支护板1和止推板2之间的斜撑组件3可以更具不同的情况，设置不同数量的斜撑组件3；当需要对支护装置进行拆卸的时候，可以直接将斜撑组件3从支护板1和止推板2上取下，随后将所有斜撑组件3转移其他地方后，同一进行分离，以此提高工作人员对支护装置拆除的效率。

参照图8所示：支护板1的外壁上设有两个侧板12，两个侧板12相互平行并且竖直设置；两个侧板12的内侧分别与第一安装板31的两端和第二安装板35的两端进行抵接；侧板12内部设有定位组件4，定位组件4包括有第一夹钳板41、第二夹钳板42和连接板43；第一夹钳板41分别设置在第一安装板31和第二安装板35的两端，第一夹钳板41从侧板12的内侧贯穿至侧板12的外侧；连接板43设置在侧板12的外侧，连接板43的两端分别与第一夹钳板41和第二夹钳板42进行转动连接；第二夹钳板42处于侧板12远离支护板1的一侧，第二夹钳板42的外侧设有贯穿第二夹钳板42和侧板12并且与第一夹钳板41螺纹连接的第一螺栓44。

所述支护板1的外壁设置两个竖直固定的侧板12，以此在支护板1放置到基坑中预定位置后，工作人员能够将第一安装板31和第二安装板35分别从支护板1的顶端安装到支护板1的外壁上，随后将第一夹钳板41从侧板12的外侧插入侧板12内部，随后再通过螺栓将第一夹钳板41固定在第一安装板31和第二安装板35的两端，同时用于安装第一夹钳板41的螺栓可以沉入第一夹钳板41内部，以此避免螺栓的螺栓头与其他零件发生干涉，所述第二夹钳板42处于侧板12远离支护板1的一侧，并且第一夹钳板41和第二夹钳板42分别与连接板43进行转动连接，以此在第一安装板31和第二安装板35移动到支护板1上的预定位置时，能够转动第二夹钳板42，以此使第二夹钳板42的内侧壁与侧板12的外侧壁相互贴合，随后将第一螺栓44穿过第二夹钳板42，然后与第一夹钳板41螺纹连接，以此使第二夹钳板42的内侧壁能够牢牢贴合在侧板12上，从而通过第二夹钳板42和侧板12之间的摩擦配合，将第一安装板31和第二安装板35分别固定在支护板1的预定位置。

参照图9所示：第二夹钳板42的内侧壁设有若干个矩阵分布的第二卡齿421；侧板12上设有若干个与第二卡齿421相互配合的第二卡槽13，所有的第二卡槽13沿侧板12的长度方向间隔分布。

当第一安装板31和第二安装板35通过第一滑槽11和第一滑块311的配合安装到支护板1上的时候，分别在第一安装板31和第二安装板35的两端安装定位组件4，然后将第一安装板31和第二安装板35分别调整到预定位置，随后通过第一螺栓44将第二夹钳板42完全贴合在侧板12上，此时第二夹钳板42内侧壁上的第二卡齿421刚好插入侧板12上的第二卡槽13内部，以此能够通过第二卡齿421和第二卡槽13的相互卡接，对第一安装板31和第二安装板35分别进行固定。

参照图10所示：支护板1和止推板2之间若干个第一H型钢32，相邻的两个第一H型钢32之间可拆式的安装有连接杆5。

为了保障支护装置对基坑侧壁的支撑，所以在支护板1和止推板2之间设有若干个第一H型钢32，同时在相邻的两个第一H型钢32之间设置连接杆5，从而对相邻的两个第一H型钢32之间的间距进行固定，并且只需要固定支护装置首尾处的第一H型钢32，便可以对支护装置中所有的第一H型钢32进行位移限制。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明的保护范围应以所附权利要求为准。