覆晶薄膜制造工艺中控制PR均匀性的设备和方法

技术领域

本发明涉及COFTAPE制造技术领域，具体覆晶薄膜制造工艺中控制PR均匀性的设备和方法。

背景技术

覆晶薄膜是将集成电路(IC)固定在柔性线路板上的晶粒软膜构装技术，集成电路(IC)固定在柔性线路板上后往往需要进行电镀作业以形成金属镀层，金属镀层可以提供电子元件的导电性能、防腐性能和耐磨性能，在半导体或电路板制造的过程中，在铜箔的粗化面预先贴合环氧树脂等粘接用树脂，将该粘接用树脂作为半固化状态(b阶段)的绝缘树脂层而制成的带树脂的铜箔用作表面电路形成用的铜箔，将该铜箔的绝缘树脂层的一侧热压接于绝缘基板来制造印刷电路板。

在上述生产过程中，需要对铜箔表面印刷PR(聚酯树脂)，现有技术通常采用胶板印刷的方式实现PR印制，然后采用该种胶板印刷的缺陷在于：PR的厚度难以调节，并且印制PR的过程中会产生气泡，导致产品不良率的提升，此外PR自身具有良好的粘结性，在挤出过程中易堵塞出料口，导致印制工作的停滞。

于是，有鉴于此，针对现有的结构不足予以研究改良，提出覆晶薄膜制造工艺中控制PR均匀性的设备和方法。

发明内容

本发明的目的在于提供覆晶薄膜制造工艺中控制PR均匀性的设备和方法，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：覆晶薄膜制造工艺中控制PR均匀性的设备，包括传送带和印刷组件，所述传送带前端固定安装有印刷组件，所述印刷组件包括底托、滚轮、框架、丝网印版、导杆、支架、电机一、轴杆、锥齿轮、伞齿轮、凸轮、曲柄和连杆，所述底托中部树立有滚轮，且底托顶部平面低于传送带上平面，所述底托左端转动安装有框架，且框架右端中部嵌入有丝网印版，并且框架右端两侧固定安装有导杆，所述框架左端固定安装有支架，且支架顶部固定安装有电机一，所述电机一输出端固定连接有轴杆，且轴杆输出末端共轴固定有锥齿轮，所述锥齿轮侧面啮合传动有伞齿轮，且伞齿轮中部共轴连接有凸轮，所述伞齿轮末端共轴连接有曲柄，且曲柄外部转动连接有连杆。

进一步的，所述传送带上平面承接有铜箔，且传送带中部固定安装有热风烘干箱。

进一步的，两侧所述导杆相对面滑动安装有厚薄调节组件，所述厚薄调节组件包括移动座、螺杆和刮板，所述移动座转动连接于连杆末端，且移动座中部螺纹连接有螺杆，所述螺杆末端转动连接有刮板，且刮板与移动座滑动配合。

进一步的，所述轴杆上方旋转传动连接有联动组件，所述联动组件包括挤出管、PR备料箱和缺口，所述挤出管左侧顶端连接有PR备料箱，且挤出管右侧底端开设有缺口。

进一步的，所述联动组件还包括搅拌杆、从动轮和皮带，所述挤出管内部左端转动安装有搅拌杆，且搅拌杆左端共轴连接有从动轮，所述从动轮圆周套装有皮带，且皮带背离从动轮一端与轴杆旋转传动连接。

进一步的，所述联动组件还包括螺旋绞龙、转杆和电机二，所述挤出管内部右端转动安装有螺旋绞龙，且螺旋绞龙左端共轴连接有转杆，所述转杆外径小于搅拌杆内径，且转杆固定连接于电机二输出端。

进一步的，所述传送带后端左侧固定安装有薄膜分张组件，所述薄膜分张组件包括机体、导向板、承接腔和弹簧托板，所述机体右端衔接有导向板，且机体内部开设有“凸”形结构的承接腔，所述承接腔内部滑动配合有弹簧托板。

进一步的，所述薄膜分张组件还包括轴承座、电机三和偏心轮，所述承接腔开口两侧固定安装有轴承座，且轴承座一端固定安装有电机三，所述电机三输出端固定连接有偏心轮，且偏心轮圆周与处于最顶部的聚酰亚胺薄膜相贴合。

进一步的，所述传送带后端右侧设有限位板，且限位板内腔尺寸与铜箔外形相匹配，并且限位板右端底部固定连接于升降气缸输出端，所述限位板右端中部设有固定架，且固定架通过螺栓与传送带后端右侧相固定，并且固定架末端顶部固定安装有结合气缸。

进一步的，所述方法包括下述操作步骤：

步骤一：铜箔置于传送带前端得到承接输送，铜箔首先途径印刷组件实现PR的印刷工序，电机一通过轴杆向末端的锥齿轮旋转传动，锥齿轮则通过与侧面伞齿轮的啮合，同步带动中部凸轮及末端曲柄旋转，在曲柄通过连杆对移动座的拉动作用下，刮板在两侧导杆导向作用下位于丝网印版表面进行往复运动，此外通过凸轮的结构设计，使得刮板在完成印制行程后可以将框架自动抬起，传送带自动运行实现铜箔的连续上料印制；

步骤二：生产中用户可通过拧动螺杆，在螺杆与移动座的螺纹配合作用下，带动刮板升降进而对丝网印版的压力进行调整，通过对刮板压力的调整，可实现PR印刷过程中厚度的调节；

步骤三：在电机一通过轴杆实现对印刷组件的传动过程中，轴杆还同步通过皮带实现对从动轮的旋转传动，从动轮输出端共轴连接的搅拌杆转动安装于挤出管的内部左端，在印刷组件运行过程中始终保持PR的流动防止其粘结，此外，中空的搅拌杆内部还转动有小于其内径的转杆，转杆受到电机二的控制实现对挤出管内部右端螺旋铰链的旋转传动，实现PR的定量挤出；

步骤四：在通过传送带中部的热风烘干箱后铜箔表面印刷的PR得到固化，进而被送至传送带后端实现与聚酰亚胺薄膜的贴合，首先在升降气缸作用下限位板下降，实现对铜箔的限位夹持，接着将聚酰亚胺薄膜放置在机体中部的承接腔中，在弹簧托板作用下聚酰亚胺薄膜始终保持与偏心轮圆周的紧密贴合，在电机三的传动下，偏心轮位于承接腔开口两侧的轴承座内转动，进而在转动行程中实现聚酰亚胺薄膜的间歇输送，聚酰亚胺薄膜在导向板的导向作用下精准落入限位板内腔实现与铜箔的贴合，最后在结合气缸作用下完成POLYMIND和铜箔的压合。

本发明提供了覆晶薄膜制造工艺中控制PR均匀性的设备和方法，具备以下有益效果：

1、本发明使用过程中，通过丝网印刷的方式替代现有技术PR印制所使用的胶板印刷方式，从技术本身角度来说，PR只能由丝网印版表面有网孔的部分通过并转印至铜箔上，而感光胶固化部分的丝网印版则不能供PR通过，此种设计不仅可以最大程度减少印制过程中气泡的产生，并且保障PR不会蹭脏传送带且保证了铜箔印制过程中的尺寸精度，使用时，电机一通过轴杆向末端的锥齿轮旋转传动，锥齿轮则通过与侧面伞齿轮的啮合，同步带动中部凸轮及末端曲柄旋转，在曲柄通过连杆对移动座的拉动作用下，刮板在两侧导杆导向作用下位于丝网印版表面进行往复运动，只有刮板刮压的部分丝网印版才会与作为承印物的铜箔接触，而刮过的部分丝网印版则因为其自身的弹力发生回弹，进而保障PR印制过程中的均匀性，此外通过凸轮的结构设计，使得刮板在完成印制行程后可以将框架自动抬起，传送带自动运行实现铜箔的连续上料印制，极大提升PR印制效率的同时可以配合铜箔输送生产线进行同步使用，使得设备间集成度更高，生产效率得到质的提升。

2、本发明使用过程中，在实际生产中，丝网印刷的厚度调节也较为简单，只需通过调整刮板压力即可实现，在本申请中用户可通过拧动螺杆，在螺杆与移动座的螺纹配合作用下，带动刮板升降进而对丝网印版的压力进行调整，通过对刮板压力的调整，可实现PR印刷过程中厚度的调节，解决了COFTAPE制造工艺的难题，并且印刷的均匀性与COFTAPE的面积无关，保证了均匀性。

3、本发明使用过程中，在电机一通过轴杆实现对印刷组件的传动过程中，轴杆还同步通过皮带实现对从动轮的旋转传动，从动轮输出端共轴连接的搅拌杆转动安装于挤出管的内部左端，在印刷组件运行过程中始终保持PR的流动防止其粘结，此外，中空的搅拌杆内部还转动有小于其内径的转杆，转杆受到电机二的控制实现对挤出管内部右端螺旋铰链的旋转传动，实现PR的定量挤出，保障PR供给量的精确进而保障铜箔的印刷品质。

4、本发明使用过程中，在通过传送带中部的热风烘干箱后铜箔表面印刷的PR得到固化，进而被送至传送带后端实现与聚酰亚胺薄膜的贴合，首先在升降气缸作用下限位板下降，实现对铜箔的限位夹持，接着本申请通过简单结构的薄膜分张组件替换现有技术广泛使用的分张器，使用时，将聚酰亚胺薄膜放置在机体中部的承接腔中，在弹簧托板作用下聚酰亚胺薄膜始终保持与偏心轮圆周的紧密贴合，在电机三的传动下，偏心轮位于承接腔开口两侧的轴承座内转动，进而在转动行程中实现聚酰亚胺薄膜的间歇输送，聚酰亚胺薄膜在导向板的导向作用下精准落入限位板内腔实现与铜箔的贴合，最后在结合气缸作用下完成POLYMIND和铜箔的压合，通过薄膜分张组件与升降气缸及结合气缸的配合，分步骤完成聚酰亚胺薄膜的间歇输送、导向贴合和定位压合，实现自动化的定位组装工序，提升聚酰亚胺薄膜与铜箔组装精准度的同时，在其他设备不变的情况下，制造出线宽更小的COFTAPE，以此提升COFTAPE制造良率。

附图说明

图1为本发明的整体俯视结构示意图；

图2为本发明的印刷组件正视结构示意图；

图3为本发明的印刷组件俯视结构示意图；

图4为本发明的厚薄调节组件正视结构示意图；

图5为本发明的联动组件正视内部结构示意图；

图6为本发明的薄膜分张组件正视结构示意图；

图7为本发明的限位板俯视结构示意图。

图中：1、传送带；2、铜箔；3、热风烘干箱；4、印刷组件；401、底托；402、滚轮；403、框架；404、丝网印版；405、导杆；406、支架；407、电机一；408、轴杆；409、锥齿轮；410、伞齿轮；411、凸轮；412、曲柄；413、连杆；5、厚薄调节组件；501、移动座；502、螺杆；503、刮板；6、联动组件；601、挤出管；602、PR备料箱；603、缺口；604、搅拌杆；605、从动轮；606、皮带；607、螺旋绞龙；608、转杆；609、电机二；7、薄膜分张组件；701、机体；702、导向板；703、承接腔；704、弹簧托板；705、轴承座；706、电机三；707、偏心轮；8、限位板；9、升降气缸；10、固定架；11、结合气缸。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围

请参阅图1至图3，本发明提供一种技术方案：覆晶薄膜制造工艺中控制PR均匀性的设备，包括传送带1和印刷组件4，传送带1上平面承接有铜箔2，且传送带1中部固定安装有热风烘干箱3，传送带1前端固定安装有印刷组件4，印刷组件4包括底托401、滚轮402、框架403、丝网印版404、导杆405、支架406、电机一407、轴杆408、锥齿轮409、伞齿轮410、凸轮411、曲柄412和连杆413，底托401中部树立有滚轮402，且底托401顶部平面低于传送带1上平面，底托401左端转动安装有框架403，且框架403右端中部嵌入有丝网印版404，并且框架403右端两侧固定安装有导杆405，框架403左端固定安装有支架406，且支架406顶部固定安装有电机一407，电机一407输出端固定连接有轴杆408，且轴杆408输出末端共轴固定有锥齿轮409，锥齿轮409侧面啮合传动有伞齿轮410，且伞齿轮410中部共轴连接有凸轮411，伞齿轮410末端共轴连接有曲柄412，且曲柄412外部转动连接有连杆413；

具体操作如下，通过丝网印刷的方式替代现有技术PR印制所使用的胶板印刷方式，从技术本身角度来说，PR只能由丝网印版404表面有网孔的部分通过并转印至铜箔2上，而感光胶固化部分的丝网印版404则不能供PR通过，此种设计不仅可以最大程度减少印制过程中气泡的产生，并且保障PR不会蹭脏传送带1且保证了铜箔2印制过程中的尺寸精度，使用时，电机一407通过轴杆408向末端的锥齿轮409旋转传动，锥齿轮409则通过与侧面伞齿轮410的啮合，同步带动中部凸轮411及末端曲柄412旋转，在曲柄412通过连杆413对移动座501的拉动作用下，刮板503在两侧导杆405导向作用下位于丝网印版404表面进行往复运动，只有刮板503刮压的部分丝网印版404才会与作为承印物的铜箔2接触，而刮过的部分丝网印版404则因为其自身的弹力发生回弹，进而保障PR印制过程中的均匀性，此外通过凸轮411的结构设计，使得刮板503在完成印制行程后可以将框架403自动抬起，传送带1自动运行实现铜箔2的连续上料印制，极大提升PR印制效率的同时可以配合铜箔2输送生产线进行同步使用，使得设备间集成度更高，生产效率得到质的提升；

请参阅图4，两侧导杆405相对面滑动安装有厚薄调节组件5，厚薄调节组件5包括移动座501、螺杆502和刮板503，移动座501转动连接于连杆413末端，且移动座501中部螺纹连接有螺杆502，螺杆502末端转动连接有刮板503，且刮板503与移动座501滑动配合；

具体操作如下，在实际生产中，丝网印刷的厚度调节也较为简单，只需通过调整刮板503压力即可实现，在本申请中用户可通过拧动螺杆502，在螺杆502与移动座501的螺纹配合作用下，带动刮板503升降进而对丝网印版404的压力进行调整，通过对刮板503压力的调整，可实现PR印刷过程中厚度的调节，解决了COFTAPE制造工艺的难题，并且印刷的均匀性与COFTAPE的面积无关，保证了均匀性；

请参阅图5，轴杆408上方旋转传动连接有联动组件6，联动组件6包括挤出管601、PR备料箱602和缺口603，挤出管601左侧顶端连接有PR备料箱602，且挤出管601右侧底端开设有缺口603，联动组件6还包括搅拌杆604、从动轮605和皮带606，挤出管601内部左端转动安装有搅拌杆604，且搅拌杆604左端共轴连接有从动轮605，从动轮605圆周套装有皮带606，且皮带606背离从动轮605一端与轴杆408旋转传动连接，联动组件6还包括螺旋绞龙607、转杆608和电机二609，挤出管601内部右端转动安装有螺旋绞龙607，且螺旋绞龙607左端共轴连接有转杆608，转杆608外径小于搅拌杆604内径，且转杆608固定连接于电机二609输出端；

具体操作如下，在电机一407通过轴杆408实现对印刷组件4的传动过程中，轴杆408还同步通过皮带606实现对从动轮605的旋转传动，从动轮605输出端共轴连接的搅拌杆604转动安装于挤出管601的内部左端，在印刷组件4运行过程中始终保持PR的流动防止其粘结，此外，中空的搅拌杆604内部还转动有小于其内径的转杆608，转杆608受到电机二609的控制实现对挤出管601内部右端螺旋铰链的旋转传动，实现PR的定量挤出，保障PR供给量的精确进而保障铜箔2的印刷品质；

请参阅图6-图7，传送带1后端左侧固定安装有薄膜分张组件7，薄膜分张组件7包括机体701、导向板702、承接腔703和弹簧托板704，机体701右端衔接有导向板702，且机体701内部开设有“凸”形结构的承接腔703，承接腔703内部滑动配合有弹簧托板704，薄膜分张组件7还包括轴承座705、电机三706和偏心轮707，承接腔703开口两侧固定安装有轴承座705，且轴承座705一端固定安装有电机三706，电机三706输出端固定连接有偏心轮707，且偏心轮707圆周与处于最顶部的聚酰亚胺薄膜相贴合，传送带1后端右侧设有限位板8，且限位板8内腔尺寸与铜箔2外形相匹配，并且限位板8右端底部固定连接于升降气缸9输出端，限位板8右端中部设有固定架10，且固定架10通过螺栓与传送带1后端右侧相固定，并且固定架10末端顶部固定安装有结合气缸11；

具体操作如下，在通过传送带1中部的热风烘干箱3后铜箔2表面印刷的PR得到固化，进而被送至传送带1后端实现与聚酰亚胺薄膜的贴合，首先在升降气缸9作用下限位板8下降，实现对铜箔2的限位夹持，接着本申请通过简单结构的薄膜分张组件7替换现有技术广泛使用的分张器，使用时，将聚酰亚胺薄膜放置在机体701中部的承接腔703中，在弹簧托板704作用下聚酰亚胺薄膜始终保持与偏心轮707圆周的紧密贴合，在电机三706的传动下，偏心轮707位于承接腔703开口两侧的轴承座705内转动，进而在转动行程中实现聚酰亚胺薄膜的间歇输送，聚酰亚胺薄膜在导向板702的导向作用下精准落入限位板8内腔实现与铜箔2的贴合，最后在结合气缸11作用下完成POLYMIND和铜箔2的压合，通过薄膜分张组件7与升降气缸9及结合气缸11的配合，分步骤完成聚酰亚胺薄膜的间歇输送、导向贴合和定位压合，实现自动化的定位组装工序。

综上，覆晶薄膜制造工艺中控制PR均匀性的设备，使用时，通过丝网印刷的方式替代现有技术PR印制所使用的胶板印刷方式，从技术本身角度来说，PR只能由丝网印版404表面有网孔的部分通过并转印至铜箔2上，而感光胶固化部分的丝网印版404则不能供PR通过，此种设计不仅可以最大程度减少印制过程中气泡的产生，并且保障PR不会蹭脏传送带1且保证了铜箔2印制过程中的尺寸精度，使用时，电机一407通过轴杆408向末端的锥齿轮409旋转传动，锥齿轮409则通过与侧面伞齿轮410的啮合，同步带动中部凸轮411及末端曲柄412旋转，在曲柄412通过连杆413对移动座501的拉动作用下，刮板503在两侧导杆405导向作用下位于丝网印版404表面进行往复运动，只有刮板503刮压的部分丝网印版404才会与作为承印物的铜箔2接触，而刮过的部分丝网印版404则因为其自身的弹力发生回弹，进而保障PR印制过程中的均匀性，此外通过凸轮411的结构设计，使得刮板503在完成印制行程后可以将框架403自动抬起，传送带1自动运行实现铜箔2的连续上料印制，极大提升PR印制效率的同时可以配合铜箔2输送生产线进行同步使用，使得设备间集成度更高，生产效率得到质的提升，在实际生产中，丝网印刷的厚度调节也较为简单，只需通过调整刮板503压力即可实现，在本申请中用户可通过拧动螺杆502，在螺杆502与移动座501的螺纹配合作用下，带动刮板503升降进而对丝网印版404的压力进行调整，通过对刮板503压力的调整，可实现PR印刷过程中厚度的调节，解决了COFTAPE制造工艺的难题，并且印刷的均匀性与COFTAPE的面积无关，保证了均匀性，在电机一407通过轴杆408实现对印刷组件4的传动过程中，轴杆408还同步通过皮带606实现对从动轮605的旋转传动，从动轮605输出端共轴连接的搅拌杆604转动安装于挤出管601的内部左端，在印刷组件4运行过程中始终保持PR的流动防止其粘结，此外，中空的搅拌杆604内部还转动有小于其内径的转杆608，转杆608受到电机二609的控制实现对挤出管601内部右端螺旋铰链的旋转传动，实现PR的定量挤出，保障PR供给量的精确进而保障铜箔2的印刷品质，在通过传送带1中部的热风烘干箱3后铜箔2表面印刷的PR得到固化，进而被送至传送带1后端实现与聚酰亚胺薄膜的贴合，首先在升降气缸9作用下限位板8下降，实现对铜箔2的限位夹持，接着本申请通过简单结构的薄膜分张组件7替换现有技术广泛使用的分张器，使用时，将聚酰亚胺薄膜放置在机体701中部的承接腔703中，在弹簧托板704作用下聚酰亚胺薄膜始终保持与偏心轮707圆周的紧密贴合，在电机三706的传动下，偏心轮707位于承接腔703开口两侧的轴承座705内转动，进而在转动行程中实现聚酰亚胺薄膜的间歇输送，聚酰亚胺薄膜在导向板702的导向作用下精准落入限位板8内腔实现与铜箔2的贴合，最后在结合气缸11作用下完成POLYMIND和铜箔2的压合，通过薄膜分张组件7与升降气缸9及结合气缸11的配合，分步骤完成聚酰亚胺薄膜的间歇输送、导向贴合和定位压合，实现自动化的定位组装工序，提升聚酰亚胺薄膜与铜箔2组装精准度的同时，在其他设备不变的情况下，制造出线宽更小的COFTAPE，以此提升COFTAPE制造良率。

本发明的实施例是为了示例和描述起见而给出的，而并不是无遗漏的或者将本发明限于所公开的形式。很多修改和变化对于本领域的普通技术人员而言是显而易见的。选择和描述实施例是为了更好说明本发明的原理和实际应用，并且使本领域的普通技术人员能够理解本发明从而设计适于特定用途的带有各种修改的各种实施。