一种电池

技术领域

本发明属于储能技术领域，具体涉及一种电池。

背景技术

近年来，动力电池以其高能量密度、长寿命等优点，被广泛应用于电动汽车、备用电源系统、微电网储能系统等领域中。动力电池以锂离子电池为例，现有的锂离子电池主要有方形锂离子电池、软包锂离子电池两种结构。目前，软包电池使用的包装膜，其主要为铝塑膜。现有的铝塑膜的结构层由外至内依次是尼龙层、中间铝层以及内层热封层组成，层与层之间再利用粘合剂进行粘合。然而，铝塑膜在包覆电芯时，其终封边缘会有中间铝层裸露在空气中，易吸收空气中的水分而腐蚀破裂，电池的密封性差、电池出现漏液、寿命降低、导热性差的问题。对于方形锂离子电池，为了保证电池的整体强度，采用的方形铝壳壳体的厚度较厚(0.4mm～0.5mm)，较厚的方形铝壳加工成本高，且电池的整体重量较重，电池的能量密度低。

发明内容

为了解决上述软包电池密封性差、电池出现漏液、寿命降低、导热性差的问题，本发明提供一种电池，一体式金属壳体包括中间连接部、第一部和第二部，第一连接部、第二连接部沿所述中间连接部对折后形成有用于容纳所述极芯组件的容纳腔，第一部和第二部通过焊接实现密封连接，能够保证电池的强度和密封性，提高电池的导热散热性。

本申请提供了一种电池，包括极芯组件、至少两个盖板组件以及一体式金属壳体，所述极芯组件与所述盖板组件连接，所述一体式金属壳体包括第一部、第二部和中间连接部，所述中间连接部连接于所述第一部和所述第二部之间，且沿所述第一部和所述第二部的宽度方向或长度方向延伸；所述第一部或所述第二部设置有容纳槽，或所述第一部和所述第二部均设置有容纳槽，所述容纳槽设置于所述中间连接部的一侧，所述第一部和所述第二部分别以与所述中间连接部的连接处为轴对折后形成有用于容纳所述极芯组件的容纳腔；

所述第一部和所述第二部的外缘均设置有焊接裙边，两个所述焊接裙边沿所述中间连接部的连接处为轴对折后密封焊接，所述盖板组件焊接于两个所述焊接裙边之间。

优选的，至少一个所述焊接裙边设置有用于容纳所述盖板组件的凹槽，所述凹槽设置在所述一体式金属壳体的至少一侧。

优选的，所述盖板组件还设置有第一金属焊接面和第二金属焊接面，所述第一金属焊接面与所述第一部的所述焊接裙边密封焊接，所述第二金属焊接面与所述第二部的所述焊接裙边密封焊接。

优选的，两个所述焊接裙边沿所述中间连接部的连接处为轴对折后密封焊接形成有围绕所述极芯组件的焊接区，所述焊接区包括加强区和至少一个薄弱区，所述薄弱区的两端与所述加强区连接。

优选的，所述盖板组件包括主体部和两个延伸部，所述主体部设置在两个所述延伸部之间，所述延伸部的厚度自靠近所述主体部的一端沿远离所述主体部的方向逐渐减小。

优选的，所述延伸部包括过渡段和直线段，所述过渡段连接于所述主体部与所述直线段之间；

所述凹槽包括底壁和两个侧壁，所述底壁设置在两个侧壁之间，所述底壁与所述主体部焊接，所述侧壁分别与所述过渡段和所述直线段焊接。

优选的，两个所述盖板组件设置在所述一体式金属壳体的同一侧，或两个所述盖板组件分别设置在所述一体式金属壳体的两侧。

优选的，所述第一部的壁厚和所述第二部的壁厚均为0.05mm～0.5mm；所述容纳槽冲压成型。

优选的，所述电池还包括内绝缘膜，所述内绝缘膜设置在所述极芯组件与所述一体式金属壳体之间，所述内绝缘膜包覆在所述极芯组件和所述盖板组件的外周。

优选的，所述电池还包括外绝缘膜，所述外绝缘膜设置在所述一体式金属壳体背离所述极芯组件的一侧，所述外绝缘膜包覆在所述一体式金属壳体的外周。

有益效果：

与现有技术相比，本申请提供的电池，主要有以下效果：

一是电池采用一体式金属壳体，在保证壳体刚性和结构强度的基础上，壳体的冲压深度减小，壳体的壁厚减小，提高电池的能量密度。壳体厚度可以做的更薄，降低加工成本，同时相较于传统的方形壳体来说，本申请提供的一体式金属壳体成本更低，更容易实现。

二是电池采用一体式金属壳体，与拼合式的壳体相比，折叠式的壳体焊接裙边减少，焊接位点减少，减少虚焊概率，提高电池焊接良率。

三是电池中的一体式金属壳体都设置有焊接裙边，焊接裙边密封焊接，提高电池的密封性；同时焊接裙边的设置也提高电池的导热散热性，降低电池的充放电温升，延长电池使用寿命。

四是盖板组件焊接在两个焊接裙边之间，盖板组件与一体式金属壳体的焊接面积增大，焊接工艺要求降低，电池的制备成本降低。

五是电池进行组装时，通过将第一部和第二部分别以与中间连接部的连接处为轴对折后形成容纳腔，将极芯组件置于容纳腔中，能够防止现有方形电池中极芯组件入壳导致极芯组件碰伤问题，提高电池生产效率。

附图说明

图1是第一实施例-电池爆炸示意图；

图2是第一种一体式金属壳体结构示意图；

图3是第二种一体式金属壳体结构示意图；

图4是盖板组件结构示意图；

图5是第一实施例-电池剖面结构示意图；

图6是图5中A部分的放大图；

图7是第一实施例-电池结构示意图。

其中，100、电池；1、极芯组件；201、第一内绝缘膜；202、第二内绝缘膜；3、一体式金属壳体；301、第一部；302、第二部；303、凹槽；3033、第一凹槽；3034、第二凹槽；3031、第三凹槽；3032、第四凹槽；3035、底壁；3036、侧壁；304、容纳槽；305、焊接裙边；3051、第一焊接裙边；3052、第二焊接裙边；306、中间连接部；401、第一外绝缘膜；402、第二外绝缘膜；501、第一盖板组件；502、第二盖板组件；503、主体部；504、延伸部；5041、直线段；5042、过渡段；6、焊接区；601、焊缝层；602、胶膜层；603、加强区；604、薄弱区。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

为了说明本发明的技术方案，下面通过具体实施例来进行说明。

如图1-图7所示，本申请第一实施例提供一种电池100，包括极芯组件1、至少两个盖板组件以及一体式金属壳体3，所述极芯组件1与所述盖板组件连接。可以理解的是，本申请提供的电池100，至少包括两个盖板组件，盖板组件中含有极柱，极芯组件1中含有极耳，极耳与极柱通过焊接连接，实现极芯组件1与盖板组件的连接。

所述一体式金属壳体3包括第一部301、第二部302和中间连接部306，所述中间连接部306连接于所述第一部301和所述第二部302之间，且沿所述第一部301和所述第二部302的宽度方向或长度方向延伸；所述第一部301或所述第二部302设置有容纳槽304，或所述第一部301和所述第二部302均设置有容纳槽304，所述容纳槽304设置于所述中间连接部306的一侧，所述第一部301和所述第二部302分别以与所述中间连接部306的连接处为轴对折后形成有用于容纳所述极芯组件1的容纳腔；所述第一部301和所述第二部302的外缘均设置有焊接裙边305，两个所述焊接裙边305沿所述中间连接部306的连接处为轴对折后密封焊接。

具体的，一体式金属壳体3至少包括两种结构：第一种结构为如图2所示的一体式金属壳体3，包括第一部301和第二部302，且第一部301和第二部302均设置有一个容纳槽304和一个焊接裙边305，焊接裙边305设置在容纳槽304的开口端的外周，且焊接裙边305自容纳槽304的开口端向远离容纳槽304的方向延伸。两个容纳槽304分别设置在中间连接部306的两侧，两个容纳槽304沿着中间连接部306的连接处为轴对折能够形成容纳极芯组件1的容纳腔，两个焊接裙边305分别设置在中间连接部306的两侧，且两个焊接裙边305在中间连接部306处相交，两个焊接裙边305沿着中间连接部306的连接处为轴对折能够密封焊接，使得第一部301和第二部302密封连接，从而使得电池100具有良好的密封性。

第二种结构为如图3所示的一体式金属壳体3，包括第一部301和第二部302，第一部301设置有一个容纳槽304和一个焊接裙边305，容纳槽304设置在中间连接部306的一侧，焊接裙边305设置在容纳槽304的开口端的外周，且焊接裙边305自容纳槽304的开口端向远离容纳槽304的方向延伸。第二部302为平面结构，例如可以是金属板。第一部301与第二部302通过中间连接部306连接，第二部302可以沿着中间连接部306的连接处为轴对折，使得第二部302与第一部301的容纳槽304形成容纳极芯组件1的容纳腔，焊接裙边305与第二部302的边缘焊接，实现第一部301与第二部302的密封连接，从而使得电池100具有良好的密封性。可以理解的是第二部302的边缘即为焊接裙边305。

需要说明的是，本申请中的密封焊接中的焊接方式包括激光焊接、电磁脉冲焊接、电阻焊、电子束焊等；优选激光焊接方式。

第一部301、第二部302的材质为金属材质，优选重量轻、强度大的金属材质，如可以为铝、不锈钢等材质。对于第一焊接裙边3051的材质也是金属材质，优选第一焊接裙边3051与第一部301的材质相同。第二焊接裙边3052的材质也是金属材质，优选第二焊接裙边3052与第二部302的材质相同。第一焊接裙边3051、第二焊接裙边3052为金属材质，故第一焊接裙边3051、第二焊接裙边3052焊接，实现第一部301、第二部302密封连接。

相比于壳体采用塑料材质，电池100进行密封时只能采用热熔方式将两个塑料材质的壳体密封，密封性差，影响电池100性能。本申请的壳体采用金属材质，通过焊接将第一部301、第二部302进行密封焊接，能够提高电池100的密封性，提高电池100的循环寿命，同时保证电池100具有较高的强度。

所述盖板组件焊接于两个所述焊接裙边305之间。

将第一部301的外缘设置的焊接裙边305定义为第一焊接裙边3051，将第二部302的外缘设置的焊接裙边305定义为第二焊接裙边3052，第一部301和第二部302沿着中间连接部306的连接处为轴对折，盖板组件设置在对折的第一焊接裙边3051和第二焊接裙边3052之间，之后将焊接裙边305通过焊接实现与盖板组件密封连接，提高电池100的密封性。软包电池100中的连接片是通过热熔的方式实现连接片与铝塑膜的连接，连接片与铝塑膜连接位置的密封性差，电池100的密封性差，影响电池100的循环寿命；本申请是将盖板组件与焊接裙边305通过焊接，使得盖板组件与电池100壳体的密封连接，与软包电池100相比，密封性较好，提高电池100的循环寿命。

与现有技术相比，本申请提供的电池100，主要有以下效果：

一是电池100采用一体式金属壳体3，在保证壳体刚性和结构强度的基础上，壳体的冲压深度减小，壳体的壁厚减小，提高电池100的能量密度。壳体厚度可以做的更薄，降低加工成本，同时相较于传统的方形壳体来说，本申请提供的一体式金属壳体3成本更低，更容易实现。

二是电池100采用一体式金属壳体3，与拼合式的壳体相比，折叠式的壳体焊接裙边305减少，焊接位点减少，减少虚焊概率，提高电池100焊接良率。

三是电池100中的一体式金属壳体3都设置有焊接裙边305，焊接裙边305密封焊接，提高电池100的密封性；同时焊接裙边305的设置也提高电池100的导热散热性，降低电池100充放电温升，延长电池100使用寿命。

四是盖板组件焊接在两个焊接裙边305之间，盖板组件与一体式金属壳体3的焊接面积增大，焊接工艺要求降低，电池100的制备成本降低。

五是电池100进行组装时，通过将第一部301和第二部302分别以与中间连接部306的连接处为轴对折后形成容纳腔，将极芯组件1置于容纳腔中，能够防止现有方形电池100中极芯组件1入壳导致极芯组件1碰伤问题，提高电池100生产效率。

在第一实施例中，所述盖板组件还设置有第一金属焊接面和第二金属焊接面，所述第一金属焊接面与所述第一部301的所述焊接裙边305密封焊接，所述第二金属焊接面与所述第二部302的所述焊接裙边305密封焊接。

具体的，将第一部301的外缘设置的焊接裙边305定义为第一焊接裙边3051，将第二部302的外缘设置的焊接裙边305定义为第二焊接裙边3052；盖板组件设置有第一金属焊接面，第一金属焊接面与第一焊接裙边3051密封焊接，盖板组件还设置有第二金属焊接面，第二金属焊接面与第二焊接裙边3052密封焊接。将盖板组件的一侧通过第一金属焊接面与第一部301，密封焊接，盖板组件的另一侧通过第二金属焊接面与第二部302密封焊接，能够提高盖板组件与第一部301、第二部302的连接强度和密封性，防止电池100漏液。

在第一实施例中，至少一个所述焊接裙边305设置有用于容纳所述盖板组件的凹槽303，所述凹槽303设置在所述一体式金属壳体3的两侧。

具体的，如图1所示，一体式金属壳体3为第一种结构，包括第一部301和第二部302，且第一部301和第二部302均设置有一个容纳槽304和一个焊接裙边305，两个盖板组件设置在第一部301、第二部302的两侧，对应的第一焊接裙边3051的一侧设置有第一凹槽3033，第一焊接裙边3051背离第一凹槽3033的一侧设置有第二凹槽3034，第二焊接裙边3052的一侧设置有第三凹槽3031，第二焊接裙边3052背离第三凹槽3031的一侧设置有第四凹槽3032。

盖板组件为两个，定义为第一盖板组件501和第二盖板组件502，第一盖板组件501设置在第一凹槽3033和第三凹槽3031相对设置形成的第二容纳腔中，第二盖板组件502设置在第二凹槽3034和第四凹槽3032相对设置形成的第三容纳腔中。

可以理解的是，第一种结构的一体式金属壳体3的两个容纳槽304的槽深是极芯组件1厚度的一半左右，两个容纳槽304的总槽深要大于极芯组件1的厚度。第一种结构中一体式金属壳体3的第一凹槽3033、第二凹槽3034、第三凹槽3031、第四凹槽3032的槽深均是盖板组件厚度的一半左右，第一凹槽3033和第三凹槽3031组成的总槽深要大于盖板组件的厚度，第二凹槽3034和第四凹槽3032组成的总槽深要大于盖板组件的厚度。

具体的，如图3所示，一体式金属壳体3为第二种结构，第一部301设置有一个容纳槽304和一个焊接裙边305，第一部301的焊接裙边305的两侧设置有用于容纳盖板组件的凹槽303。可以理解的是，第二种结构中，容纳槽304的槽深要大于极芯组件1的厚度，便于将极芯组件1放置在容纳槽304中，凹槽303的槽深也要大于盖板组件的厚度，也是为了便于将盖板组件放置在凹槽303中。

在第一实施例中，两个所述焊接裙边305沿所述中间连接部306的连接处为轴对折后密封焊接形成有围绕所述极芯组件1的焊接区6，所述焊接区6包括加强区603和至少一个薄弱区604，所述薄弱区604的两端与所述加强区603连接。

如图5-7所示，在对焊接裙边305进行焊接，能够在焊接裙边305上形成焊接区6，沿着焊接裙边305进行焊接后形成围绕极芯组件1的焊接区6，形成的焊接区6不是封闭结构，这是因为在中间连接部306处未设置焊接裙边305，故极芯组件1的一侧就没有焊接区6，从而形成具有开口结构的焊接区6。根据焊接区沿y方向的焊接宽度，将焊接区6分为加强区603和薄弱区604，焊接宽度宽的定义为加强区603，焊接宽度窄的为薄弱区604，加强区603能够增加第一部301和第二部302的连接强度，提高电池100的密封性。薄弱区604的强度低于加强区603的强度，当电池100内部的压力过大时，即电池100内部的压力大于薄弱区604的承受压力时，过大的压力使得薄弱区604正常爆破，保证电池100的安全性能；若无薄弱区604的设置，电池100内部的压力过大，电池100的容易发生爆炸风险，降低电池100安全性能。

可以理解的是，对于焊接区6的宽度，本申请不做限定，为了提高电池100的密封性，可以适当增大焊接区6的宽度。

在第一实施例中，沿y方向的焊接宽度，加强区603的宽度大于薄弱区604的宽度。

具体的，加强区603的宽度大于薄弱区604的宽度，加强区603的强度大于薄弱区604的宽度。

在优选的实施例中，沿y方向的焊接宽度，薄弱区604的宽度为加强区603宽度的0.2～0.8倍。

薄弱区604的宽度不能无限小，若薄弱区604的宽度低于加强区603宽度的0.2倍，薄弱区604的宽度过窄，薄弱区604的承受压力低，电池100的爆破压力值过低，电池100的良率降低。若薄弱区604的宽度高于加强区603宽度的0.8倍，薄弱区604的宽度过大，薄弱区604的承受压力较高，电池100的爆破压力值过高，电池100的安全性能降低。

在第一实施例中，所述盖板组件包括主体部503和两个延伸部504，所述主体部503设置在两个所述延伸部504之间，所述延伸部504的厚度自靠近所述主体部503的一端沿远离所述主体部503的方向逐渐减小。

主体部503能够与极芯组件1中的极耳焊接；延伸部504的厚度自主体部503的一端向远离主体部503的方向逐渐减小，实现第一部301、第二部302分别与盖板组件的密封焊接，防止电池100漏液。若无延伸部504，在盖板组件附近的第一部301、第二部302之间会存在缝隙，影响电池100的密封性。

在第一实施例中，所述延伸部504包括过渡段5042和直线段5041，所述过渡段5042连接于所述主体部503与所述直线段5041之间。

焊接裙边305为平面，延伸部504包括直线段5041，直线段5041也为平面，平面与平面之间更易于实现焊接，也降低焊接工艺。如图4所示，直线段5041是由与平面有一定夹角的线段组成，且直线段5041的厚度自过渡段5042向远离过渡段5042的方向逐渐减小；此结构的直线段5041，能够实现第一焊接裙边3051、第二焊接边与直线段5041的密封焊接。如图4所示，过渡段5042为弧形段，即在主体部503与直线段5041之间通过弧形过渡；在延伸部504设置过渡段5042，便于盖板组件与第一焊接裙边3051、第二焊接裙边3052的激光焊接，提高盖板组件与第一部301、第二部302之间的密封性。

如图4所示，第一实施例提供的盖板组件，主体部503是柱状体，延伸部504包括直线段5041，那么过渡段5042就是弧形段，可以理解的是，主体部503还可以是其它形状，对应的过渡段5042也可以是其它形状。

在第一实施例中，所述凹槽303包括底壁3035和两个侧壁3036，所述底壁3035设置在两个侧壁3036之间，所述底壁3035与所述主体部503焊接，所述侧壁3036分别与所述过渡段5042和所述直线段5041焊接。

盖板组件至于凹槽303中，凹槽303的底壁3035与主体部503是通过焊接实现密封连接的。凹槽303的侧壁3036与过渡段5042通过焊接实现密封连接，侧壁3036也与直线段5041通过焊接实现密封连接，可以理解的是，侧壁3036的形状要与过渡段5042、直线段5041相匹配，从而实现侧壁3036与延伸部504的焊接。

第一实施例中，盖板组件包括金属件、注塑件和极柱，注塑件设置在极柱的外周，金属件设置在注塑件的外周，通过注塑件的注塑将极柱与金属件密封连接，注塑件主要起到绝缘、密封的作用。

在第一实施例中，两个所述盖板组件5设置在所述一体式金属壳体3的两侧。

具体的，盖板组件5包括第一盖板组件501、第二盖板组件502，两个盖板组件5都设置在一体式金属壳体3的两侧，电池100的正极、负极设置在电池100的两侧。可以理解的是，极芯组件1包括正极耳、负极耳，第一盖板组件501为正极盖板组件，第二盖板组件502为负极盖板组件，第一盖板组件501通过激光焊接与正极耳连接，第二盖板组件502通过激光焊接与负极耳连接。

在第一实施例中，所述第一部301的壁厚第二部302的壁厚均为0.05mm～0.5mm；所述容纳槽304冲压成型。

在优选的实施例中，所述第一部301的壁厚第二部302的壁厚均为0.1mm～0.3mm。

与现有的方形铝壳相比，第一实施例提供的电池100，第一部301、第二部302以中间连接部306的连接处为轴折合，形成容纳极芯组件1的容纳腔，通过将第一部301和第二部302设置的焊接裙边305进行焊接实现第一部301、第二部302的密封连接，焊接裙边305中设置的凹槽303用于放置盖板组件，且通过焊接将盖板组件与凹槽303密封连接，在保证电池100强度和密封性的同时，也能降低壳体的厚度，降低加工成本。

第一实施例提供的电池100，第一部301的壁厚、第二部302的壁厚均为0.05mm～0.5mm，优选0.1～0.3mm，壳体壁厚较薄，减轻电池100整体重量，提高电池100能量密度，降低壳体的加工成本，降低电池100成本。

壳体为金属材质，容纳槽304是通过冲压成型。

如图1所示，极芯组件1为方形，第一部301、第二部302也为方形，可以理解的是，若极芯组件1为圆柱形，那么第一部301、第二部302通过中间连接部306折合形成圆柱形。本申请不限定极芯组件1、第一部301、第二部302的形状，第一部301、第二部302的形状依据极芯组件1的形状进行对应的调整。

在第一实施例中，所述电池100还包括内绝缘膜，所述内绝缘膜设置在所述极芯组件1与所述一体式金属壳体3之间，所述内绝缘膜包覆在所述极芯组件1和所述盖板组件的外周。

如图1所示，内绝缘膜包括第一内绝缘膜201、第二内绝缘膜202，第一内绝缘膜201设置在第一部301和极芯组件1之间，第一内绝缘膜201包覆在极芯组件1和盖板组件的外周；第二内绝缘膜202设置在第二部302和极芯组件1之间，第二内绝缘膜202包覆在极芯组件1和盖板组件的外周。第一内绝缘膜201、第二内绝缘膜202都起到保护极芯组件1的作用，同时起到绝缘作用。

在第一实施例中，内绝缘膜为预成型结构，预成型工艺包括吸塑、吹塑或注塑中的至少一种。

内绝缘膜包括第四容纳腔和第五容纳腔，所述第四容纳腔用于容纳极芯组件1，所述第五容纳腔用于容纳盖板组件的主体部503和过渡段5042。

内绝缘膜的材质为PP或PET。

内绝缘膜的厚度优选0.15mm。

第一内绝缘膜201设置有第二容纳槽和第三容纳槽，第二内绝缘膜202设置有第四容纳槽和第五容纳槽，极芯组件设置在第二容纳槽和第四容纳槽相对设置形成的第四容纳腔中，盖板组件的主体部503和过渡段5042设置在第三容纳槽和第五容纳槽相对设置形成的第五容纳腔中。如图1所示，内绝缘膜包覆盖板组件的主体部503、过渡段5042，防止极芯组件1中的极耳与壳体组件接触短路，起到绝缘的作用。内绝缘膜还具有保护极芯组件1的作用。可以理解的是，内绝缘膜的结构还可以是包覆盖板组件的主体部503和延伸部504的结构。

内绝缘膜通过热熔方式与盖板组件5固定连接。内绝缘膜通过粘贴方式与极芯组件1连接。

具体的内绝缘膜是与盖板组件5中的注塑件通过热熔实现内绝缘膜与盖板组件的固定连接。粘贴方式可以使用胶带将第一内绝缘膜201、极芯组件1、第二内绝缘膜202固定。

在第一实施例中，所述电池100还包括外绝缘膜，所述外绝缘膜设置在所述一体式金属壳体3背离所述极芯组件1的一侧，所述外绝缘膜包覆在所述一体式金属壳体3的外周。

外绝缘膜完全包覆在金属壳体的外周，防止短路，起到绝缘的作用，同时具有保护一体式金属壳体3的作用。如图1所示，外绝缘膜包括第一外绝缘膜401、第二外绝缘膜402，第一外绝缘膜401包覆在第一部301外周，第二外绝缘膜402包覆在第二部302外周。

在第一实施例中，外绝缘膜为预成型结构，预成型工艺包括吸塑、吹塑或注塑中的至少一种。

外绝缘膜包括第六容纳腔和第七容纳腔，所述第六容纳腔用于容纳一体式金属壳体3，所述第七容纳腔用于容纳盖板组件。

外绝缘膜的材质为PP或PET。

外绝缘膜的厚度优选0.15mm。

第一外绝缘膜401设置有第六容纳槽和第七容纳槽，第二外绝缘膜402设置有第八容纳槽和第九容纳槽，一体式金属壳体3设置在第六容纳槽和第八容纳槽相对设置形成的第六容纳腔中，盖板组件设置在第七容纳槽和第九容纳槽相对设置形成的第七容纳腔中。如图1所示，第一外绝缘膜401、第二外绝缘膜402的结构与第一部301、第二部302的结构相同。需要说明的是，第一外绝缘膜401、第二外绝缘膜402的结构也可以是其它结构，只要能够起到完全包覆第一部301、第二部302的作用即可。

在第一实施例中，外绝缘膜通过热熔方式与壳体组件远离极芯组件1的一侧连接。

在第一实施例中，外绝缘膜通过热熔方式与盖板组件远离极芯组件1的一侧连接。

外绝缘膜通过与盖板组件的注塑件热熔，使得外绝缘膜与盖板组件连接。

在第一实施例中，外绝缘膜的一侧与盖板组件远离极芯组件1的一侧在同一平面上。

在第一实施例中，如图5-6所示，两个所述焊接裙边305沿所述中间连接部306的连接处为轴对折后，通过密封焊接形成有围绕所述极芯组件1的焊接区6，在焊接区6上形成有焊缝层601，在焊缝层601上设置有胶膜层602，且所述胶膜层602完全包覆所述焊缝。

胶膜层602的设置方式有涂覆、点涂等，本申请不做限定。胶膜层602完全包覆焊缝，具有以下作用：一方面是保护焊点，起到机械防护作用，如有外力作用在焊缝上时，外力会先作用在胶膜层602上，之后才会再作用在焊缝层601上，起到对焊缝层601的保护作用；另一方面起到对焊接区6的双重密封作用，焊缝层601是将第一部301、第二部302进行激光焊接得到，达到密封的作用，胶膜层602密封焊缝层601，防止漏液，也起到密封作用。若无胶膜层602，无法对焊缝起到防护作用，降低焊缝层601的密封性。

在第一实施例中，加强区603的焊缝层601沿y方向的宽度宽，薄弱区604的焊缝层601沿y方向的宽度窄。加强区603的焊缝层601沿z方向的厚度大，薄弱区604的焊缝层601沿z方向的厚度小。

在第一实施例中，如图1所示，以x方向为电池100的长度方向，y方向为电池100的宽度方向，z方向为电池100的高度方向。在x方向上，第一盖板组件501和第二盖板组件502设置在一体式金属壳体3的两侧。第一盖板组件501的直线段5041远离主体部503的一端与x方向平行的焊接裙边305远离极芯组件1的一端之间的距离为5～80mm；第二盖板组件502的直线段5041远离主体部503的一端与x方向平行的焊接裙边305远离极芯组件1的一端之间的距离为5～80mm；距离范围的限定，能够满足盖板组件与一体式金属壳体3转接过渡的同时，也能满足电池100的整体空间要求。

第二实施例

如图4所示，第二实施例与第一实施例大部分相同，区别在于：凹槽303设置在所述一体式金属壳体3的同侧，对应的两个盖板组件设置在金属壳体的同侧。

具体的，一体式金属壳体3为第一种结构时，第一凹槽3033、第二凹槽3034并排设置在第一部301的同一侧，第三凹槽3031、第四凹槽3032并排设置在第二部302的同一侧，在第一部301与第二部302沿着中间连接部306对折后，对应的第一盖板组件501设置在第一凹槽3033和相对设置的第三凹槽3031形成的第二容纳腔，第二盖板组件502设置在第二凹槽3034和相对设置的第四凹槽3032形成的第三容纳腔中。

一体式金属壳体3为第二种结构时，在第一部301的同一侧并排设置有两个凹槽303，且两个凹槽303的深度均大于等于第一盖板组件501、第二盖板组件502的厚度，便于盖板组件放置在凹槽303中；第二部302未设置凹槽303，在第一部301与第二部302沿着中间连接部306对折后，对应的第一盖板组件501设置在其中一个凹槽303与第二部302边缘形成的空间中，对应的第二盖板组件502设置在另一个凹槽303与第二部302边缘形成的空间中。

在第二实施例中，第一盖板组件501与第二盖板组件502之间的距离为5～200mm。

限定第一盖板组件501与第二盖板组件502之间的距离在上述范围内，能够在满足绝缘要求和焊接过渡的同时，又能使得空间最小化。绝缘要求具体是指第一盖板组件501、第二盖板组件502之间的绝缘，防止第一盖板组件501与第二盖板组件502接触导致短路。焊接过渡是指第一盖板组件501与第一部301、第二部302之间焊接的转接过渡，第二盖板组件502与第一部301、第二部302之间焊接的转接过渡，提高电池100的密封性。空间最小化主要是指保证电池100整体占用的空间最小化。具体的，第一盖板组件501、第二盖板组件502之间的距离可以为5mm、10mm、20mm、50mm、70mm、80mm、100mm、120mm、150mm、170mm、190mm、200mm等，只要距离在50～200mm范围内皆可。

在优选的实施例中，第一盖板组件501与第二盖板组件502之间的距离为15～100mm。

在此优选的范围内，在保证电池100空间最小化的同时，也能较好的满足绝缘要求和焊接过渡要求。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。