一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室

技术领域

本发明涉及发动机领域，特别涉及一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室。

背景技术

目前，为节约开发周期及成本，气体机一般在柴油机基础上进行开发，对柴油机而言，由于高压共轨技术的发展，柴油机气道多为直气道，气道涡流比较小，通过超高喷射压力来促进油气混合，从而实现高效清洁燃烧。天然气有单燃料点燃和双燃料压燃两种燃烧模式，双燃料压燃模式最典型的是HPDI燃烧，该模式在燃烧室中心布置有燃料喷射装置，通过柴油引燃，而后一边燃烧一边喷射可燃气体。单燃料点燃发动机多采用预混燃烧，天然气、空气、废气预先混合好通过进气道进入缸内，燃烧室中间布置有火花塞，通过火花塞点火发起整个燃烧过程，由于气体预先混合好后进入缸内，火焰传播速率取决于缸内湍动能大小，燃烧室形状对湍动能大小及分布有着重要影响。

气体机活塞燃烧室主要为浅盆型活塞燃烧室，这种燃烧室高度相同，该燃烧室具有一定的挤气面积，但挤流效果差，火焰传播慢。为了改善缸内燃烧过程，相关技术中提供了一种高湍流气体机燃烧室，通过改进喉口开口和底面形状，将喉口开口部设计成椭圆形或底面形状为椭圆形，提高缸内湍流强度，加快燃烧。但由于进气道偏向燃烧室的一侧，使得沿垂直于燃烧室轴线的气体流速和湍流大小不一致，由进气道进入的气体在燃烧室内集中在靠近排气道的一侧，靠近排气道一侧的湍动能较大，导致火核传播时往排气侧偏移，燃烧室内火焰呈现明显的不对称性，火焰大部分分布在排气侧的燃烧室空间内，进气侧燃烧室空间内的气流无法充分利用，热效率低，燃烧循环变动高，爆震倾向变大。

发明内容

本发明实施例提供一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室，以解决相关技术中火焰大部分分布在排气侧的燃烧室空间内，进气侧燃烧室空间内的气流无法充分利用，热效率低，燃烧循环变动高，爆震倾向变大的问题。

第一方面，提供了一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室，其包括：活塞；燃烧室，其设置于所述活塞内，所述燃烧室的顶部设有开口，所述开口的上方设有进气道和排气道，所述燃烧室的轴线相对于所述活塞的轴线向远离所述进气道的方向偏离第一预设距离。

一些实施例中，所述燃烧室的上方设有火花塞，所述火花塞的轴线相对于所述活塞的轴线向靠近所述进气道的方向偏离第二预设距离。

一些实施例中，所述火花塞的轴线和所述活塞的轴线之间的偏离距离与所述活塞的直径的比值为0.01～0.02。

一些实施例中，所述燃烧室的轴线和所述活塞的轴线之间的偏离距离与所述活塞的直径的比值为0.02～0.04。

一些实施例中，所述燃烧室的内壁上端设有上部挤流区，所述上部挤流区靠近所述开口的部分向内凸出，远离所述开口的部分向外凸出，所述上部挤流区的下端直径与所述活塞的直径比值为0.51～0.53。

一些实施例中，所述燃烧室的内壁设有喉口，所述喉口的上端与所述上部挤流区的下端连接，所述喉口呈向内凸出的弧形，所述喉口的中心距所述燃烧室顶面的距离与所述燃烧室的深度的比值为0.1～0.12。

一些实施例中，所述燃烧室的内壁中部设有中部挤流区，所述中部挤流区的上端与所述喉口的下端连接，所述中部挤流区呈锥形，且横截面尺寸自上而下逐渐扩大，所述中部挤流区的壁面的切面与所述活塞的轴线的夹角为25°～28°。

一些实施例中，所述燃烧室的内壁下端设有凹坑，所述凹坑的上端与所述中部挤流区的下端连接，所述凹坑呈向外凸出的弧形，所述凹坑的半径与所述活塞的直径的比值为0.07～0.08。

一些实施例中，所述燃烧室的底部设有球冠底面，所述球冠底面呈向内凸出的弧形，所述球冠底面的直径与所述活塞的直径的比值为1.7～1.8。

一些实施例中，所述火花塞的轴线平行于所述活塞的轴线，所述燃烧室的轴线平行于所述活塞的轴线。

本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：

本发明实施例提供了一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室，通过将燃烧室相对于活塞向远离进气道的方向偏置设计，由进气道进入的气体可以均匀的分布在燃烧室内，沿垂直于燃烧室轴线的气体流速和湍流大小较一致，改善了缸内流场分布，使火焰在燃烧室分布更加均匀，减少不均匀燃烧带来的燃烧循环变动，减小爆震倾向。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室的整体结构示意图；

图2为本发明实施例提供的一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室的局部结构示意图；

图3为本发明实施例提供的一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室的立体结构示意图；

图4为本发明实施例提供的一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室的俯视结构示意图。

图中标号：

1、活塞；2、燃烧室；21、开口；22、上部挤流区；23、喉口；24、中部挤流区；25、凹坑；26、球冠底面；3、进气道；4、排气道；5、火花塞。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

相关技术中，由于进气道偏向燃烧室一侧，使得沿垂直于轴线气体流速和湍流大小不一致，靠近排气道一侧的湍动能较大，导致火核传播时往排气侧偏移，燃烧室内火焰呈现明显的不对称性，火焰大部分分布在排气侧的燃烧室空间内，进气侧燃烧室空间内的气流无法充分利用，热效率低，燃烧循环变动高，爆震倾向变大。

本发明实施例提供了一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室，其能解决相关技术中火焰大部分分布在排气侧的燃烧室空间内，进气侧燃烧室空间内的气流无法充分利用，热效率低，燃烧循环变动高，爆震倾向变大的问题。

参见图1所示，为本发明实施例提供的一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室，其可以包括：活塞1；燃烧室2，其设置于所述活塞1内，所述燃烧室2的顶部设有开口21，所述开口21的上方设有进气道3和排气道4，所述燃烧室2的轴线相对于所述活塞1的轴线向远离所述进气道3的方向偏离第一预设距离。

本实施例中，活塞1呈圆柱体形，燃烧室2自活塞1的表面向内部凹陷形成，进气道3设置于燃烧室2的一侧，且与燃烧室2内部连通，排气道4设置于燃烧室2的另一侧，且与燃烧室2内部连通，气体由进气道3进入燃烧室2内，由于将燃烧室2相对于活塞1向远离进气道3的方向偏置设计，也就是说，相对于传统的燃烧室2的轴线与活塞1的轴线重合，进气道3的进气口与燃烧室2的开口21重合的面积较大的设计，本实施例中的燃烧室2的轴线与活塞1的轴线偏离，使得进气道3的进气口与燃烧室2的开口21重合的面积变小，由进气道3进入的气体可以均匀的分布在燃烧室2内，沿垂直于燃烧室2轴线的气体流速和湍流大小较一致，改善了缸内流场分布，燃烧室2内靠近排气道4一侧的湍动能与靠近进气道3一侧的湍动能相差不大，火核传播时较为均匀，燃烧室2内的火焰较为对称，火焰均匀的分布在燃烧室2的空间内，燃烧室2内的气流可以充分利用，热效率高，燃烧循环变动低，爆震倾向变小。

参见图1、图3和图4所示，在一些实施例中，所述燃烧室2的上方设有火花塞5，所述火花塞5的轴线可以相对于所述活塞1的轴线向靠近所述进气道3的方向偏离第二预设距离。

本实施例中，火花塞5的作用是把高压导线(火嘴线)送来的脉冲高压电放出，击穿火花塞5两电极间空气，产生电火花以引燃燃烧室2内的混合气体；火花塞5的阴极伸入燃烧室2内，通过将燃烧室2和火花塞5相对于活塞1的轴线向相反方向偏置设计，也就是说，将火花塞5相对于活塞1向靠近进气道3的方向偏置，燃烧室2相对于活塞1向远离进气道3的方向偏置，从而改善了缸内流场分布，使湍动能在整个燃烧室2空间分布均匀，优化燃烧过程，缩短燃烧持续期，提高燃气经济性；同时，火花塞5和燃烧室2同时偏置设计在保证了机体可靠性的情况下，使火焰在燃烧室2分布更加均匀，减少不均匀燃烧带来的燃烧循环变动，减小爆震倾向，该设计可以将爆震指数KP-PK值从3减低到1.5-2之间，降低爆震发生，因此，本实施例可以显著改善发动机抗爆性能，减小爆震倾向。

在一些可选的实施例中，可以是火花塞5不偏置，燃烧室2偏置较大的距离，也可以是燃烧室2不偏置，火花塞5偏置较大的距离，也可以是燃烧室2和火花塞5都偏置，都可以达到上述的效果。

参见图1所示，在一些实施例中，所述火花塞5的轴线和所述活塞1的轴线之间的偏离距离与所述活塞1的直径的比值为0.01～0.02，本实施例中，通过使火花塞5相对于活塞1的偏移距离较小，可以在保证机体可靠性的情况下，更好的改善缸内流场分布，使湍动能在整个燃烧室2空间分布更均匀，更好的优化燃烧过程，缩短燃烧持续期，提高燃气经济性；使火焰在燃烧室2分布更加均匀，减少不均匀燃烧带来的燃烧循环变动，减小爆震倾向，可以显著改善发动机抗爆性能。在其他实施例中，火花塞5的轴线和活塞1的轴线之间的偏离距离与活塞1的直径的比值也可以根据实际情况设置为其他数据。

参见图1所示，在一些实施例中，所述燃烧室2的轴线和所述活塞1的轴线之间的偏离距离与所述活塞1的直径的比值为0.02～0.04，本实施例中，通过使燃烧室2相对于活塞1的偏移距离较小，可以在保证机体可靠性的情况下，更好的改善缸内流场分布，使湍动能在整个燃烧室2空间分布更均匀，更好的优化燃烧过程，缩短燃烧持续期，提高燃气经济性；使火焰在燃烧室2分布更加均匀，减少不均匀燃烧带来的燃烧循环变动，减小爆震倾向，可以显著改善发动机抗爆性能。在其他实施例中，燃烧室2的轴线和活塞1的轴线之间的偏离距离与活塞1的直径的比值也可以根据实际情况设置为其他数据。

在一些实施例中，活塞1的顶面至燃烧室2的底面通过上部挤流区22、喉口23、中部挤流区24和下部挤流区依次连接形成，下部挤流区由凹坑25和球冠底面26连接形成，通过改进燃烧室2内各处的形状，提高缸内湍流强度，加快燃烧。

参见图2所示，在一些实施例中，所述燃烧室2的内壁上端设有上部挤流区22，所述上部挤流区22靠近所述开口21的部分向内凸出，远离所述开口21的部分向外凸出，所述上部挤流区22的下端直径与所述活塞1的直径比值为0.51～0.53。

本实施例中，燃烧室2的上部挤流区22位于活塞1顶部的燃烧室2顶部的开口21处，由两段直径相等的圆弧相切连接形成，具体的，上部挤流区22上部圆弧的上边缘与燃烧室2的开口21边缘相连，下边缘与下部圆弧相连，下部圆弧的上边缘与上部圆弧的下边缘连接，下边缘与喉口23的上边缘相连；燃烧室2的上部挤流区22的下端面直径与活塞1(气缸)的直径比值为0.51～0.53，通过采用较小的口径比，使得压缩上止点附近获得较大的挤流速度，在燃烧室2内部形成较强的挤流运动，提高了点火时刻火花塞5周围的湍动能，火焰传播速度快，有利于燃烧初期火核形成及火焰发展，可以有效的提高燃烧反应速率，改善燃气机的热效率。

进一步的，上部挤流区22有两部分，靠近开口21的部分向内凸出，远离开口21的部分向外凸出，有利于形成较强的挤流运动，在其他实施例中，上部挤流区22也可以是一整个仅向内凸出，上部挤流区22也可以设计为其他形状，例如可以是锥形，也可以是阶梯型；上部挤流区22的下端直径与活塞1的直径比值为0.51～0.53，在其他实施例中，也可以根据需要将上部挤流区22的直径与活塞1的直径比值设置在其他范围内。

参见图2所示，在一些实施例中，所述燃烧室2的内壁设有喉口23，所述喉口23的上端与所述上部挤流区22的下端连接，所述喉口23呈向内凸出的弧形，所述喉口23的中心距所述燃烧室2顶面的距离与所述燃烧室2的深度的比值为0.1～0.12。

本实施例中，喉口23连接上部挤流区和中部挤流区，具体的，其上边缘与上部挤流区22的下沿相连，下边缘与中部挤流区24的上壁面相连；喉口23的中心距燃烧室2顶面的距离与燃烧室2的深度的比值为0.1～0.12，通过采用较小的深度比，使得压缩上止点附近获得较大的挤流速度，在燃烧室2内部形成较强的挤流运动，提高了点火时刻火花塞5周围的湍动能，火焰传播速度快，有利于燃烧初期火核形成及火焰发展，可以有效的提高燃烧反应速率，改善燃气机的热效率。

进一步的，喉口23呈向内凸出的弧形，有利于形成较强的挤流运动，在其他实施例中，喉口23也可以设计为其他形状，例如可以是锥形，也可以是阶梯型；喉口23的中心距燃烧室2顶面的距离与燃烧室2的深度的比值为0.1～0.12，在其他实施例中，也可以根据需要将喉口23的中心距燃烧室2顶面的距离与燃烧室2的深度的比值设置在其他范围内。

参见图2所示，在一些实施例中，所述燃烧室2的内壁中部设有中部挤流区24，所述中部挤流区24的上端与所述喉口23的下端连接，所述中部挤流区24呈锥形，且横截面尺寸自上而下逐渐扩大，所述中部挤流区24的壁面的切面与所述活塞1的轴线的夹角为25°～28°。

本实施例中，燃烧室2的中部挤流区24位于燃烧室2的外侧中心位置，中部挤流区24的上边缘与喉口23的下部相连，下边缘与燃烧室2的凹坑25相连；中部挤流区24为正圆锥形斜壁设计，内径由上至下递增，切面与活塞1轴线的夹角为25～28°，随着活塞1上行，上部挤流区22和中部挤流区24共同作用，在燃烧室2内部形成较强的挤流运动，提高了点火时刻火花塞周围湍动能，有利于燃烧初期火核形成及火焰发展，可以有效的提高燃烧反应速率，改善燃气机的热效率。

进一步的，中部挤流区24呈锥形，且横截面尺寸自上而下逐渐扩大，有利于形成较强的挤流运动，在其他实施例中，中部挤流区24可以设计为其他形状，例如可以是弧形，也可以是阶梯型；中部挤流区24的壁面的切面与活塞1的轴线的夹角为25°～28°，在其他实施例中，也可以根据需要将中部挤流区24的直径与活塞1的直径比值设置在其他范围内。

参见图2所示，在一些实施例中，所述燃烧室2的内壁下端设有凹坑25，所述凹坑25的上端与所述中部挤流区24的下端连接，所述凹坑25呈向外凸出的弧形，所述凹坑25的半径与所述活塞1的直径的比值为0.07～0.08。

本实施例中，燃烧室2的凹坑25位于燃烧室2的底部，其上边缘与中部挤流区24的下沿相连，下边缘与燃烧室2的球冠底面26外侧相连；凹坑25的半径与活塞1的直径的比值为0.07～0.08，可以增加燃烧室2底部的挤流面积和燃烧室2内部的挤流强度，增大了燃烧室2底部气流速度和湍流强度，有利于火焰向远离火花塞5的方向发展，火焰在燃烧室2空间分布更加均匀，从而获得更好的燃气经济性和排放，可以显著改善缸内湍动能大小。

进一步的，凹坑25呈向外凸出的弧形，有利于形成较强的挤流运动，在其他实施例中，凹坑25可以设计为其他形状，例如可以是锥形，也可以是阶梯型；凹坑25的半径与活塞1的直径的比值为0.07～0.08，在其他实施例中，也可以根据需要将凹坑25的半径与活塞1的直径的比值设置在其他范围内。

参见图2所示，在一些实施例中，所述燃烧室2的底部设有球冠底面26，所述球冠底面26呈向内凸出的弧形，所述球冠底面26的直径与所述活塞1的直径的比值为1.7～1.8。

本实施例中，燃烧室2的球冠底面26位于燃烧室2的底部，其外侧边缘与燃烧室2的凹坑25内侧相连，内侧边缘与燃烧室中心凸台相连；燃烧室下部挤流区底部采用半球冠形设计，球冠圆弧直径与气缸直径的比值为1.7～1.8，较大的曲率半径可以增大燃烧室中央凸台的高度，在纵向给火焰足够传播空间，防止火焰接触壁面带来的传热损失增大；同时，半球冠设计增加了燃烧室2底部挤流面积和燃烧室2内部挤流强度，增大了燃烧室2底部气流速度和湍流强度，有利于火焰向远离火花塞的方向发展，火焰在燃烧室2空间分布更加均匀，从而获得更好的燃气经济性和排放，可以显著改善缸内湍动能大小。

进一步的，球冠底面26呈向内凸出的弧形，有利于形成较强的挤流运动，在其他实施例中，球冠底面26可以设计为其他形状，例如可以是线形；球冠圆弧直径与气缸直径的比值为1.7～1.8，在其他实施例中，也可以根据需要将球冠圆弧直径与气缸直径的比值设置在其他范围内。

参见图2所示，在一些实施例中，所述火花塞5的轴线平行于所述活塞1的轴线，所述燃烧室2的轴线平行于所述活塞1的轴线。

本实施例中，燃烧室2的进气道3和排气道4为垂直气道，活塞中心轴线、火花塞中心轴线、燃烧室轴线三者平行但不重合，燃烧室2的轴线偏向排气道4，火花塞5的轴线偏向进气道3，便于设置安装，且有利于使缸内流场分布更为均匀，燃烧室2内靠近排气道4一侧的湍动能与靠近进气道3一侧的湍动能相差不大，火核传播时较为均匀，燃烧室2内的火焰较为对称，火焰均匀的分布在燃烧室2的空间内，燃烧室2内的气流可以充分利用，热效率高，燃烧循环变动低，爆震倾向变小。

本发明实施例通过提供一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室，通过合理组织缸内气流运动，改善缸内湍动能大小和分布，使缸内气流合理应用，从而改善火焰在整个燃烧室空间的分布，优化燃烧过程，缩短燃烧持续期，提高热效率，减小燃烧循环变动，降低爆震倾向。为了实现上述目的，活塞1的顶面至燃烧室2的底面通过上部挤流区22、喉口23、中部挤流区24、下部挤流区依次连接。燃烧室2的上部挤流区22位于活塞1顶部的燃烧室2顶部的开口21，包括两段直径相等的圆弧；燃烧室2的中部挤流区24包括燃烧室2的正圆锥形斜壁；喉口23连接上部挤流区22和中部挤流区24；下部挤流区包括凹坑25和球冠底面26。其中，上部挤流区22位于活塞1顶部，由两段直径相等的圆弧相切连接形成，上部圆弧上边缘与燃烧室开口边缘相连，下边缘与下部圆弧相连，下部圆弧上边缘与上部圆弧下边缘连接，下边缘与喉口23上边缘相连；喉口23上边缘与上部挤流区下沿相连，下边缘与上部挤流区22上壁面相连；上部挤流区22为正圆锥形斜壁，位于燃烧室2外侧中心位置，其上边缘与喉口23下部相连，下边缘与凹坑25相连；凹坑25上边缘与上部挤流区22下沿相连，下边缘与球冠底面26外侧相连；球冠底面26位于燃烧室2底部，其外侧边缘与凹坑25内侧相连，内侧边缘与燃烧室2中心凸台相连。

采用本发明的气体机排放和油耗性能如下：排放已达国六B排放水平,BTE达到42％，较原有方案提升1％，爆震指数KP-PK值为1.5-2。与现有技术相比，气耗优势明显，爆震倾向降低。

本发明实施例提供的一种适用于当量比燃烧的气体机燃烧室的原理为：

1、本发明实施例通过燃烧室2和火花塞5相对于活塞1轴线向相反方向偏置设计，改善了缸内流场分布，使湍动能在整个燃烧室2空间分布均匀，优化燃烧过程，缩短燃烧持续期，提高燃气经济性。同时，火花塞5和燃烧室2同时偏置设计在保证了机体可靠性的情况下，使火焰在燃烧室2分布更加均匀，减少不均匀燃烧带来的燃烧循环变动，减小爆震倾向，该设计可以将爆震指数KP-PK值从3减低到1.5-2之间，降低爆震发生。因此，本发明可以显著改善发动机抗爆性能，减小爆震倾向。

2、本发明实施例中燃烧室2的上部挤流区22下端面直径与气缸直径比值为0.51-0.53，采用较小的口径比，使得压缩上止点附近获得较大的挤流速度；燃烧室2的中部挤流区24为正圆锥形斜壁设计，内径由上至下递增，切面与活塞1轴线的夹角为25-28°，随着活塞1上行，上部挤流区22和中部挤流区24共同作用，在燃烧室2内部形成较强的挤流运动，提高了点火时刻火花塞5周围的湍动能，有利于燃烧初期火核形成及火焰发展。因此，本发明可以显著改善燃气机热效率。

3、本发明实施例中燃烧室2的下部挤流区底部采用半球冠形设计，球冠圆弧直径与气缸直径的比值为1.7-1.8，较大的曲率半径能增大燃烧室2中央凸台的高度，在纵向给火焰足够传播空间，防止火焰接触壁面带来的传热损失增大；同时，半球冠设计增加了燃烧室2底部挤流面积和燃烧室内部挤流强度，增大了燃烧室2底部气流速度和湍流强度，有利于火焰向远离火花塞的方向发展；同时燃烧室中部挤流区24的正圆锥形斜壁设计，增大了缸内湍流强度，有利于火焰面向燃烧室外部发展；另外，燃烧室2偏置设计，整个燃烧室2内湍动能分布更加均匀，火焰在燃烧室2空间分布更加均匀，从而获得更好的燃气经济性和排放。因此，本发明可以显著改善缸内湍动能大小。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在本发明中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。