一种颗粒状药剂制作机

技术领域

本申请涉及药材加工设备领域，尤其是涉及一种颗粒状药剂制作机。

背景技术

颗粒状药剂是指将药材的粉末或药材的提取物加上适宜的粘合辅料制成球形或类球形的制剂。具有服用方便，易于保存，药力持久等特点。

对于颗粒状药剂的制作，要么采用手工揉制，要么采用机械生产。对于手工制作，只适合小批量的制作，且制作出来的药剂形状和尺寸容易受制作者的熟练程度影响。对于机械生产，比较适合于大批量生产，现有的颗粒状药剂制作机器在制作时，需要分批次进行制作，即需要等机器内的药材全部加工完成后才能进行继续添加新的药材进行混合制作。对于日益增长的颗粒状药剂的需求量，现有的制作设备的生产效率已经无法满足实际生产需要，所以，现在急需一种具有高生产效率的颗粒状药剂制作机。

发明内容

本申请的目的在于提供一种颗粒状药剂制作机，能够有效的提高颗粒状药剂的生产效率。

为达到上述的目的，本申请采用的技术方案为：一种颗粒状药剂制作机，包括壳体，所述壳体内通过隔板设置有搅拌腔和成型腔；所述搅拌腔内安装有搅拌机构和挤压机构，所述搅拌机构用于搅拌药剂，所述挤压机构包括挤压盘，所述挤压盘位于所述搅拌机构的下方，所述挤压盘上设置有可开闭的落料孔，完成搅拌的药剂适于沿所述落料孔下料至所述挤压盘下部的所述搅拌腔内，以使得所述挤压盘通过下移将搅拌后的药剂沿所述隔板上设置的出料孔挤压至所述成型腔内；并在所述挤压盘下移出料的过程中，所述搅拌机构于所述挤压盘的上部对下一批次的药剂进行搅拌；所述成型腔内安装有成型机构，所述成型机构用于将所述出料孔排出的药剂制成颗粒状药剂；所述壳体外部还安装有驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述成型机构、所述搅拌机构以及所述挤压机构。通过所述挤压盘可以将所述搅拌腔分为两个部分，通过所述挤压盘上所述落料孔的开启，可以将搅拌完成的药剂下料至所述挤压盘的下部，随后通过落料孔的关闭将所述搅拌腔的两个部分隔绝，以使得所述挤压盘的下移来进行出料，同时又不影响所述挤压盘上部的所述搅拌机构对下一批次的药剂进行搅拌，从而可以有效节省多批次颗粒状药剂生产的工时，以提高生产效率。

优选的，所述挤压机构还包括驱动杆，所述驱动杆的一端伸至所述挤压盘内，并与所述挤压盘内部安装的多个挡板组件进行配合，所述驱动杆的另一端伸至所述壳体的外部并与所述驱动机构进行连接，所述驱动杆适于在所述驱动机构的驱动下带动所述挡板组件对所述落料孔进行开启或关闭，所述驱动杆还适于在所述驱动机构的驱动下带动所述挤压盘将药剂挤压至所述成型腔内。可以理解的是，通过所述驱动杆的移动可以实现将搅拌后的药剂下料至所述挤压盘下部的搅拌腔内，随后被出料至所述成型腔内制作成颗粒状药剂。

优选的，所述挤压盘的内部中心设置有安装腔，所述挤压盘的内部沿圆周方向设置有多个滑槽，所述滑槽的一端与所述落料孔对应连通，所述滑槽的另一端与所述安装腔的下部之间通过连通槽进行连通；所述挡板组件安装于所述滑槽内，所述挡板组件包括挡板和第二弹簧，所述挡板滑动安装于所述滑槽内，所述挡板的侧部固定有第一连接杆，所述第一连接杆的端部沿所述连通槽伸至所述安装腔内，所述第二弹簧套位于所述第一连接杆，所述第二弹簧的两端分别与所述连通槽以及所述第一连接杆的端部连接；所述驱动杆的端部伸至所述安装腔内并安装有锥形块，所述驱动杆伸至所述安装腔内的杆段套接有支撑弹簧，所述支撑弹簧的两端分别与所述锥形块以及所述安装腔的顶部相抵，以使得所述挤压盘在所述支撑弹簧的驱动下，通过所述安装腔的底部与所述锥形块进行配合，进而所述挡板通过所述第一连接杆的端部与所述锥形块侧壁的配合来对所述落料孔进行关闭；所述搅拌腔的中部侧壁设置有固定块，当所述驱动杆带动所述挤压盘上移时，通过所述固定块对所述挤压盘的限位，使得所述锥形块沿所述安装腔上移并压缩所述支撑弹簧，进而所述挡板在所述第二弹簧的驱动下沿所述滑槽进行滑动以打开所述落料孔。

优选的，所述搅拌机构包括转套，所述转套转动套接于所述驱动杆，所述转套的侧壁固定有搅板部件，所述驱动机构适于带动所述转套进行旋转，进而得以带动所述搅板部件对所述搅拌腔内的药剂进行搅拌。

优选的，所述转套的内部设置有挡槽，所述驱动杆的侧壁设置有挡块，所述挡块位于所述挡槽内；当所述驱动杆带动所述挡板组件打开所述落料孔时，所述挡块沿所述挡槽进行上移，当所述驱动杆带动所述挤压盘进行挤压出料时，所述挡块通过与所述挡槽下端面的挤压，得以带动所述转套随所述驱动杆同步下移，以提高所述搅拌机构对所述挤压盘上部所述搅拌腔内药剂的搅拌效率。

优选的，所述搅板部件包括多个下搅板和多个侧搅板组件，所述下搅板圆周固定于所述转套下端侧壁，所述下搅板的形状与所述挤压盘上端面适配；所述侧搅板组件圆周安装于所述转套的中部侧壁，所述侧搅板组件包括固定杆、侧搅板、定位套和第一弹簧，所述固定杆与所述转套的侧壁固定连接，所述第一弹簧安装于所述定位套的内部，以使得所述定位套与所述固定杆弹性套接，所述侧搅板倾斜设置并通过中部与所述定位套的端部铰接，所述侧搅板适于在所述第一弹簧的弹力作用下与所述搅拌腔的侧壁紧密接触；当所述挤压盘进行落料时，所述侧搅板以及所述下搅板通过旋转得以将搅拌后的药剂沿所述落料孔进行落料，当所述搅拌机构随所述驱动杆进行下移时，所述侧搅板通过铰接结构以及弹性结构得以避开所述固定块的阻碍，从而可以保证所述搅拌机构可以顺利的与所述驱动杆进行同步下移，同时铰接的所述侧搅板也方便安装入所述搅拌腔内。

优选的，所述成型机构包括一对成型辊，所述成型辊转动安装于所述成型腔内并位于所述出料孔的正下方，所述成型辊上设置有多个成型槽，同时两所述成型辊的端部安装有相互啮合的第一齿轮，以使得所述成型辊在所述驱动机构的驱动下相互转动，进而得以将两所述成型辊之间的所述成型槽相互对应配合以形成用于制成颗粒状药剂的制丸腔。

优选的，所述成型腔内还固定有一对凸辊，所述成型辊转动套接于所述凸辊的外侧，两所述凸辊的凸起方向相对且倾斜向下；所述成型槽的底部设置有沉槽，所述沉槽内安装有顶块，所述顶块的外端面设置有圆弧形的凹槽，所述凹槽与所述成型槽适配，所述顶块的内端面固定有第二连接杆，所述第二连接杆伸至所述成型辊的内部并套接有第三弹簧，所述第三弹簧的两端分别与所述第二连接杆以及所述成型辊的内侧壁连接，所述第二连接杆的端部适于和所述凸辊配合，以使得所述凸辊通过凸起挤压所述第二连接杆，进而得以将成型后的颗粒状药剂顶出至所述成型槽的外部，以防止颗粒状药剂粘附于所述成型槽内无法下料。

优选的，所述成型腔内固定有下料斗，所述下料斗的一端位于所述成型辊的下方，所述下料斗的另一端穿过所述壳体下部设置的下料口伸至所述壳体外部，所述制丸腔制成的颗粒状药剂沿所述下料斗进行下料，所述下料斗位于所述成型辊下方的一段呈波浪形，以降低颗粒状药剂的掉落高度，同时颗粒状药剂在滚动时较为平缓，以保证颗粒状药剂的成型质量。

优选的，所述成型辊的侧部还安装有清理回收机构，所述清理回收机构包括丝杆轴和滑套，所述丝杆轴与所述壳体转动连接，所述丝杆轴的中部设置有双向丝杆段，所述滑套与所述双向丝杆段配合，所述滑套的侧壁轴向间隔设置有多个倾斜的刮板，所述刮板与所述成型辊的侧壁配合，所述滑套于所述刮板的下方固定有倾斜的收集斗，所述收集斗的端部穿过所述壳体侧壁设置的回收口伸至所述壳体的外部；所述丝杆轴的端部安装有第二齿轮，所述第二齿轮与所述第一齿轮啮合，以使得所述成型辊在转动的过程中，所述丝杆轴驱动所述滑套带动所述刮板沿所述成型辊的侧壁往复滑动，进而得以将所述成型辊侧壁粘附的药剂刮至所述收集斗内进行回收。

优选的，所述驱动机构包括旋转驱动装置、伸缩驱动装置和传动组件，所述伸缩驱动装置固定安装于所述壳体顶部的固定座，所述伸缩驱动装置的输出端适于和所述驱动杆进行连接，以驱动所述驱动杆带动所述挤压盘沿所述搅拌腔进行上下滑动；所述旋转驱动装置固定安装于所述壳体的下部侧壁，所述旋转驱动装置的输出端与其中一个所述成型辊的端部进行连接，以使得所述旋转驱动装置得以驱动所述成型辊进行相互转动；所述传动组件包括转轴和驱动套，所述驱动套转动安装于所述壳体顶部设置的安装座，所述驱动套的内壁与所述转套花键连接，所述驱动套的外侧壁安装有第二锥齿轮，所述转轴转动安装于所述壳体顶部设置的转动座，所述转轴的一端安装有第一锥齿轮，所述第一锥齿轮与所述第二锥齿轮啮合，所述转轴的另一端通过皮带与所述旋转驱动装置的输出端连接，以使得所述旋转驱动装置还适于驱动所述转套进行旋转。

与现有技术相比，本申请的有益效果在于：

(1)通过在搅拌腔的内部滑动安装挤压盘，以使得通过挤压盘将搅拌腔分为两个部分，其中搅拌腔位于挤压盘上部的空间用于药剂的搅拌，在药剂搅拌完成后通过挤压盘上落料孔的开启，可以将搅拌完成的药剂落料至挤压盘下部的搅拌腔内，随后将落料孔进行关闭将搅拌腔的上下部分隔绝，以使得挤压盘通过下移将搅拌后的药剂沿出料孔成条状挤压至成型腔内通过成型机构进行颗粒状药剂制作，在挤压盘进行下移挤压出料的过程中，搅拌机构能够对下一批次的药剂进行搅拌，从而可以节省多批次颗粒状药剂生产的工时，以提高生产效率。

(2)通过将挤压机构的驱动杆与搅拌机构的转套进行配合，以使得驱动杆带动挤压盘进行下移的同时还能够带动搅拌机构进行同步下移，从而可以保证在挤压机构工作的过程中，位于挤压盘上部的药剂能够进行充分的搅拌。

(3)通过将成型辊套接于凸辊上，并在成型辊上的成型槽底部安装顶块，以使得两个成型辊上成型槽相互配合完成颗粒状药剂的制作后，通过凸辊上的凸起与顶块的配合，可以将成型的颗粒状药剂顶出成型槽内，以防止成型后的颗粒状药剂粘附于成型槽内无法下料，从而造成颗粒状药剂的制作失形。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图。

图2为本发明中壳体的外部结构示意图。

图3为本发明中壳体的内部结构示意图。

图4为本发明中壳体内部机构的安装示意图。

图5为本发明中驱动套与第二锥齿轮的安装结构示意图。

图6为本发明中搅拌机构的结构示意图。

图7为本发明中侧搅板组件的分解示意图。

图8为本发明中挤压机构的分解示意图。

图9为本发明中挤压盘的内部结构示意图。

图10为本发明中上料时挤压机构和搅拌机构的配合状态示意图。

图11为本发明图10中局部A处放大示意图。

图12为本发明中搅拌机构与挤压机构进行配合下料时的状态示意图。

图13为本发明中搅拌机构与挤压机构同步下移时的状态示意图。

图14为本发明中成型机构的结构示意图。

图15为本发明中成型机构的截面示意图。

图16为本发明图15中局部B处的放大示意图。

图17为本发明中清理机构的分解示意图。

图18为本发明中清理机构与成型机构的配合状态示意图。

图19为本发明中成型机构进行制作下料时的状态示意图。

图中：壳体1、上料口101、安装座102、固定座103、转动座104、下料口105、回收口106、搅拌腔110、固定块111、定位块112、隔板120、出料孔121、成型腔130、凸辊140、下料斗150、驱动机构2、旋转驱动装置21、第一带轮210、伸缩驱动装置22、传动组件23、转轴231、第一锥齿轮2310、第二带轮2311、驱动套232、花键槽2320、第二锥齿轮2321、皮带233、搅拌机构3、转套31、花键300、挡槽310、下搅板311、侧搅板组件32、固定杆321、侧搅板322、定位套323、第一弹簧324、挤压机构4、支撑弹簧401、驱动杆41、挡块411、锥形块412、挤压盘42、安装腔420、定位槽421、落料孔422、滑槽423、连通槽424、挡板组件43、挡板431、第一连接杆4311、第二弹簧432、成型机构5、成型辊51、成型槽510、第一齿轮511、沉槽512、顶块521、凹槽5210、第二连接杆5211、第三弹簧522、清理回收机构6、丝杆轴61、双向丝杆段610、第二齿轮611、滑套62、刮板620、收集斗621。

具体实施方式

下面，结合具体实施方式，对本申请做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

在本申请的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本申请的具体保护范围。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。

本申请的其中一个优选实施例如图1至图19所示，一种颗粒状药剂制作机，包括壳体1，壳体1的内部通过隔板120设置有搅拌腔110和成型腔130，其中搅拌腔110位于成型腔130的上方，同时壳体1的顶部设置有上料口101，上料口101与搅拌腔110连通，以使得本实施例的颗粒状药剂制作机所需的药材原料、水以及辅助原料等可以通过上料口101添加至搅拌腔110内。搅拌腔110的内部安装有搅拌机构3和挤压机构4，搅拌机构3用于将上述药材原料、水以及辅助原料进行搅拌以形成制作颗粒状药剂所需的糊状药剂。而挤压机构4包括挤压盘42，挤压盘42位于搅拌机构3的下方，挤压盘42的侧壁与搅拌腔110的侧壁紧密贴合，以使得通过挤压盘42将搅拌腔110分为两个隔绝的部分，同时挤压盘42上设置有可开闭的落料孔422，通过落料孔422可以实现搅拌腔110上下两个部分的连通，从而当搅拌机构3完成对一个批次药剂原料的搅拌后，该批次搅拌完成的糊状药剂可以沿落料孔422落料至挤压盘42下部的搅拌腔110内，随后落料孔422关闭通过挤压盘42的下移将搅拌后的药剂沿隔板120上设置的出料孔121挤压至成型腔130内；而在挤压盘42下移出料的过程中，下一批次的药剂原料可以沿上料口101被添加至挤压盘42上部的搅拌腔110内并通过搅拌机构3进行搅拌。成型腔130内安装有成型机构5，成型机构5用于将出料孔121排出的药剂制成颗粒状药剂。同时壳体1外部还安装有驱动机构2，驱动机构2用于驱动成型机构5、搅拌机构3以及挤压机构4进行相应的工作。

可以理解的是，对于大批量多批次的颗粒状药剂生产过程中，相比较传统的单批次的逐次生产，本实施例可以将相邻两个批次颗粒状药剂生产的搅拌和出料制作的工时进行重叠，从而可以有效的节省多批次颗粒状药剂生产的工时，以提高生产效率。

本实施例中，落料孔422的数量可以根据实际需要进行调整，例如图8和图9所示，落料孔422的数量为四个，且间隔均匀的圆周分布挤压盘42的侧部。

本实施例中，如图8至图13所示，挤压盘42内安装有与落料孔422数量相等的挡板组件43，挡板组件43用于实现对落料孔422的开启或关闭。挤压机构4还包括驱动杆41，驱动杆41的一端伸至挤压盘42内并多个挡板组件43进行配合，驱动杆41的另一端伸至壳体1的外部并与驱动机构2进行连接。当需要打开落料孔422进行糊状药剂的落料时，驱动杆41可以在驱动机构2的驱动下带动挡板组件43对落料孔422进行开启；而当糊状药剂完成落料后，驱动杆41可以在驱动机构2的驱动下带动挡板组件43将落料孔422关闭，并且在落料孔422关闭后驱动杆41继续带动挤压盘42将糊状药剂挤压至成型腔130内。

具体的，如图3、图8至图13所示，搅拌腔110的中部侧壁设置有固定块111，挤压盘42于固定板111下方的搅拌腔110内进行滑动。挤压盘42的内部中心设置有安装腔420，同时挤压盘42的内部沿圆周方向设置有与落料孔422数量相等的滑槽423，并且滑槽423的一端与落料孔422对应连通，滑槽423的另一端与安装腔420的下部侧壁之间通过连通槽424进行连通。挡板组件43安装于滑槽423内，挡板组件43包括挡板431和第二弹簧432，其中挡板431滑动安装于滑槽423内，并且挡板431的侧部固定有第一连接杆4311，第一连接杆4311的端部穿过连通槽424伸至安装腔420内，第二弹簧432套位于第一连接杆4311，并且第二弹簧432的两端分别与连通槽424以及第一连接杆4311的端部连接。驱动杆41的端部伸至安装腔420内并安装有锥形块412，同时驱动杆41伸至安装腔420内的杆段套接有支撑弹簧401，支撑弹簧401的两端分别与锥形块412以及安装腔420的顶部相抵，驱动杆41适于通过驱动锥形块412与第一连接杆4311的配合来实现挡板431对落料孔422的开启或关闭。

本实施例中，驱动杆41驱动挡板组件43的具体工作过程：当挤压盘42上部的搅拌腔110内进行药剂原料的搅拌时，如图10和图11所示，挤压盘42与锥形块412之间通过支撑弹簧401的弹力，使得锥形块412位于安装腔420的底部并通过锥形块412最外侧的侧壁与第一连接杆4311的端部挤压配合，从而挡板431在第一连接杆4311的挤压下沿滑槽423进行滑动，以实现对落料孔422进行关闭，并且此时第二弹簧432处于压缩状态。而当落料孔422需要对搅拌后的药剂进行落料时，如图12所示，驱动杆41通过支撑弹簧401带动挤压盘42同步上移，直至挤压盘42的侧部与搅拌腔110中部的固定块111进行接触限位，随后驱动杆41继续上移，在驱动杆41上移的过程中挤压盘42静止，而锥形块412沿安装腔420进行上移并压缩支撑弹簧401，此时第一连接杆4311的端部在第二弹簧432的驱动下与锥形块412的倾斜侧壁始终进行接触配合，以使得挡板431沿滑槽423进行滑动以打开落料孔422，从而在搅拌机构3的转动下将搅拌后的糊状药剂沿打开的落料孔422落料至挤压盘42下部的搅拌腔110内。随后如图13所示，通过驱动杆41带动锥形块412进行下移，在驱动杆41刚进行下移时，由于支撑弹簧401的弹力，使得挤压盘42在驱动杆41带动锥形块412移动至安装腔420底部的过程中保持静止，从而通过锥形块412的倾斜侧壁挤压第一连接杆4311，以使得挡板431对落料孔422进行关闭，随后驱动杆41的继续下移，通过锥形块412的端部与安装腔420底部的配合，得以带动挤压盘42进行同步下移以将糊状药剂沿出料孔121挤压至成型腔130内，并在挤压盘42挤压下料的过程中，可以将下一批次的药剂原料添加至挤压盘42上部的搅拌腔110内进行搅拌。

可以理解的是，本实施例中支撑弹簧401的弹力远大于第二弹簧432的弹力。同时糊状药剂的质量并不重，支撑弹簧401的弹性系数足以支撑挤压盘42上部放置的药剂原料。

在挤压盘42进行下移出料时，添加至搅拌腔110内的下一批次的药剂原料会随着挤压盘42进行同步下移，进而容易造成搅拌机构3的搅拌效率和质量降低。本申请的其中一个实施例，如图6、图7、图10和图11所示，搅拌机构3包括转套31，转套31转动套接于驱动杆41，转套31的侧壁固定有搅板部件，驱动机构2可以通过驱动转套31的旋转来带动搅板部件对搅拌腔110内的药剂进行搅拌。

同时，转套31的内部设置有挡槽310，驱动杆41的侧壁设置有挡块411，挡块411位于挡槽310内。当驱动杆41带动挡板组件43打开落料孔422时，挡块411沿挡槽310的内部进行上移，而当驱动杆41带动挤压盘42进行挤压出料时，挡块411通过与挡槽310下端面的挤压，可以带动转套31随驱动杆41同步下移，进而可以保证搅拌机构3始终能够对挤压盘42上部的药剂原料进行搅拌。

本实施例中，如图3、图9和图13所示，搅拌腔110内于固定块111下方的侧壁设置有定位块112，同时挤压盘42的侧壁设置有定位槽421，以使得挤压盘42在沿搅拌腔110进行滑动时，通过定位槽421与定位块112的配合，可以在搅拌机构3进行转动搅拌的过程中对挤压盘42的转动进行限位，以避免挤压盘42随转套31进行旋转，从而可以降低挤压盘42与搅拌腔110的磨损。

本实施例中，如图6、图7、图10和图13所示，搅板部件包括多个下搅板311和多个侧搅板组件32，下搅板311和侧搅板组件32的具体数量可以根据实际需要进行设置，例如图6所示，下搅板311和侧搅板组件32的数量都为四个，并且四个下搅板311圆周固定于转套31的下端侧壁，下搅板311的形状与挤压盘42上端面适配。四个侧搅板组件32圆周安装于转套31的中部侧壁，侧搅板组件32包括固定杆321、侧搅板322、定位套323和第一弹簧324，固定杆321与转套31的侧壁固定连接，第一弹簧324安装于定位套323的内部，以使得定位套323与固定杆321之间通过第一弹簧324实现弹性套接，同时侧搅板322倾斜设置并通过中部与定位套323的端部进行铰接。在搅拌机构3进行搅拌时，侧搅板322可以在第一弹簧324的弹力作用下与搅拌腔110的侧壁紧密接触；当挤压盘42进行落料时，侧搅板322以及下搅板311通过旋转可以将搅拌后的药剂沿落料孔422进行落料；当搅拌机构3随驱动杆41进行下移时，侧搅板322通过铰接结构以及弹性结构得以避开固定块111的阻碍，从而可以保证搅拌机构3可以顺利的与驱动杆41进行同步下移，同时铰接结构的侧搅板322也方便安装入搅拌腔110内。

可以理解的是，在进行搅拌机构3的安装时，可以将侧搅板322绕铰接位置进行转动，以使得侧搅板322的下端向转套31靠近，从而可以方便的将侧搅板322的下部伸至搅拌腔110内，随后继续下移侧搅板322可以通过侧搅板322与搅拌腔110侧壁的挤压配合，以使得侧搅板322通过压缩第一弹簧324向靠近转套31的方向进行移动，直至侧搅板322安装至搅拌腔110内并与搅拌腔110的侧壁紧密贴合。同时通过将下搅板311的形状设计的与挤压盘42的上端面适配，以及将侧搅板322倾斜设置，可以在进行糊状药剂的落料时，将粘附于搅拌腔110侧壁以及挤压盘42上端面的糊状药剂完全的进行落料，以提高糊状药剂的落料效率。

本申请的其中一个实施例，如图14、图15和图19所示，成型机构5包括一对成型辊51，成型辊51转动安装于成型腔130内并位于出料孔121的正下方，成型辊51上设置有多个成型槽510。两个成型辊51的端部安装有相互啮合的第一齿轮511，以使得成型辊51在驱动机构2的驱动下通过第一齿轮511的相互啮合，得以带动两个成型辊51相互转动，进而两个成型辊51之间的成型槽510通过相互对应配合以形成制丸腔，制丸腔可以将沿出料孔121挤出的条状药剂通过挤压制成所需的颗粒状药剂。

在糊状的药剂在制成颗粒状药剂后，由于药剂具有一定的粘附作用，部分颗粒状药剂可能会被粘附于成型槽510内，并在成型辊51转动的过程中无法下料，进而造成制成的颗粒状药剂随着成型辊51的转动阻碍后续的颗粒状药剂制作。

本实施例中，为了防止颗粒状药剂粘附于成型槽510，如图3、图15和图16所示，成型腔130内还固定有一对凸辊140，两个成型辊51对应的转动套接于凸辊140的外侧，两个凸辊140的凸起方向相对且倾斜向下。成型槽510的底部设置有沉槽512，沉槽512内安装有顶块521，顶块521的外端面设置有圆弧形的凹槽5210，凹槽5210与成型槽510适配，以保证成型槽510在进行颗粒状药剂制作时保证完整，顶块521的内端面固定有第二连接杆5211，第二连接杆5211向着成型辊51的内部进行伸至，并且第二连接杆5211位于成型辊51内部的杆段还套接有第三弹簧522，第三弹簧522的两端分别与第二连接杆的端部5211以及成型辊51的内侧壁连接，第三弹簧522始终处于压缩状态。在成型辊51转动制作的过程中，第二连接杆5211的端部始终与凸辊140的侧壁接触配合，成型槽510在完成颗粒状药剂的制作后，随着成型辊51的转动，可以通过凸辊140的凸起挤压第二连接杆5211，以使得通过顶块521将成型后的颗粒状药剂顶出至成型槽510的外部进行下料，随后随着成型辊51的继续转动，使得第二连接杆5211脱离与凸辊140的凸起配合，并在第三弹簧522的弹性作用下将顶块521拉至沉槽512内。

本实施例中，如图3和图19所示，成型腔130内固定有下料斗150，下料斗150的一端位于成型辊51的下方，下料斗150的另一端穿过壳体1下部设置的下料口105伸至壳体1外部，并且下料斗150位于成型辊51下方的一段呈波浪形，以使得制丸腔制成的颗粒状药剂沿下料斗150进行下料时，可以降低颗粒状药剂的掉落高度，同时波浪形的滚动路径可以使颗粒状药剂在滚动时滚动速度较为平缓，并适当的对颗粒状药剂进行滚圆，以提高颗粒状药剂的成形质量。

在成型辊51在进行颗粒状药剂制作的过程中，部分糊状药剂会粘附于成型辊51的侧壁，随着时间的推移，干燥的药剂可能会导致成型辊51被卡死，并且粘附于成型辊51上的药剂还会造成浪费。为了解决上述问题，本申请的其中一个实施例，如图17至图19所示，成型腔130内还安装有一对清理回收机构6，清理回收机构6对应安装于成型辊51的侧部，清理回收机构6包括丝杆轴61和滑套62，丝杆轴61与壳体1转动连接，丝杆轴61的中部设置有双向丝杆段610，滑套62与双向丝杆段610配合，滑套62的侧壁轴向间隔设置有多个倾斜的刮板620，刮板620与成型辊51的侧壁配合，滑套62的下侧固定有倾斜设置的收集斗621，收集斗621位于刮板620的下方，收集斗621的端部穿过壳体1侧壁设置的回收口106伸至壳体1的外部。丝杆轴61的端部安装有第二齿轮611，第二齿轮611与第一齿轮511啮合，以使得成型辊51在转动的过程中带动丝杆轴61进行旋转，进而可以通过双向丝杆段610驱动滑套62带动刮板620沿成型辊51的侧壁往复滑动，在成型辊51往复滑动的过程中，通过倾斜的刮板620可以将成型辊51侧壁粘附的药剂刮落至收集斗621；同时随着滑套62的往复移动可以带动收集斗621进行抖动，进而将收集的药剂抖落至回收口106的外部进行回收。回收后的药剂可以沿上料口101放置于搅拌腔110内随着下一次批次的药剂进行再次制作。

本申请的其中一个实施例，如图1至图6、图10、图12和图13所示，驱动机构2包括旋转驱动装置21、伸缩驱动装置22和传动组件23。其中伸缩驱动装置22安装于壳体1顶部固定的固定座103上，伸缩驱动装置22的输出端与驱动杆41进行连接，以使得伸缩驱动装置22通过驱动杆41带动挤压盘42沿搅拌腔110进行上下滑动。旋转驱动装置21固定安装于壳体1的下部侧壁，旋转驱动装置21的输出端与其中一个成型辊51的端部进行连接，以使得旋转驱动装置21通过驱动其中一个成型辊51来带动两个成型辊51进行相互转动。传动组件23包括转轴231和驱动套232，驱动套232转动安装于壳体1顶部设置的安装座102，驱动套232的内壁设置有花键槽2320，驱动套232可以通过花键槽2320与转套31外侧壁设置的花键300进行配合连接；同时驱动套232的外侧壁安装有第二锥齿轮2321，转轴231转动安装于壳体1顶部设置的转动座104，转轴231的一端安装有第一锥齿轮2310，第一锥齿轮2310与第二锥齿轮2321啮合，转轴231的另一端安装有第二带轮2311，旋转驱动装置21的输出端或其中一个成型辊51的端部安装有第一带轮210，第一带轮210和第二带轮2311之间通过皮带233进行连接，以使得旋转驱动装置21在驱动成型辊51转动的同时还能够驱动转套31进行旋转。

本实施例中，旋转驱动装置21可以为电机或其他具有类似功能的装置，伸缩驱动装置22可以也液压缸、气压缸或其他具有类似功能的装置。

可以理解的是，本申请实施例中所制成的颗粒状药剂直径尺寸大于0.5cm。即出料孔121的直径也要大于0.5cm，为了避免在药剂在进行落料的过程中沿出料孔121自动流至成型腔130内，可以在出料孔121内安装弹性垫，弹性垫的中部设置有尺寸较小的通孔，可以防止糊状的药剂进行流动，从而在挤压盘42进行下移挤压药剂时，通过药剂的压力可以将弹性垫中部的通孔进行扩大至出料孔121的尺寸以满足药剂的条状尺寸。

以上描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下本申请还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本申请的范围内。本申请要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。