一种密封架、雾化器及雾化器装配工艺

技术领域

本发明属于电子雾化装置技术领域，尤其涉及一种密封架、雾化器及雾化器装配工艺。

背景技术

在相关技术中，雾化器的油杯一般采用硅胶密封，常规方案为将支架密封硅胶件组装在塑胶支架上，然后和油杯形成封油结构。然而，采用这种方案物料较多，将支架密封硅胶件装配在支架上的步骤麻烦，容易产生装配误差，导致装配成本高，而且密封性能的一致性不佳。

发明内容

本发明的技术目的在于提供一种密封架、雾化器及雾化器装配工艺，可以减少物料，简化装配工艺，降低装配成本，提升密封性能。

为解决上述技术问题，本发明是这样实现的，提供一种密封架，用于装配于油杯内，所述密封架包括支架和与所述支架的顶部注塑为一体的密封件，所述支架设置贯通其顶部的第一下液通道以及弯折连通所述第一下液通道的一侧的第二下液通道，所述支架设置有用于装配发热组件的安装腔，所述第二下液通道连通所述安装腔，所述密封件设有连通所述第一下液通道的顶端的进液孔。

进一步地，所述支架的一侧设置有安装槽，所述安装槽的内壁设置有背离所述第二下液通道的嵌槽，所述安装腔位于所述嵌槽内，所述嵌槽的内壁开设有连通所述第二下液通道的开口。

进一步地，所述支架的顶端开设有连通所述安装槽的出气缺口，所述密封件的顶端开设有连通所述出气缺口的导气孔。

进一步地，所述密封件连接于所述出气缺口的开口端面，并和所述出气缺口围合形成出气通道。

进一步地，所述支架的外侧开设有连通所述第二下液通道的通道缺口，所述密封件包括覆盖于所述支架的一侧的延伸部，所述延伸部形成有和所述通道缺口连通的让位空腔，所述通道缺口和所述让位空腔用于形成所述第二下液通道的至少部分。

进一步地，所述延伸部具有在其厚度方向上贯通的让位孔，所述让位空腔位于所述让位孔内。

进一步地，所述延伸部的内侧形成有让位槽，所述让位空腔由所述让位槽围合形成。

进一步地，所述支架的一侧设置有定位槽，所述延伸部嵌置于所述定位槽内，所述延伸部的外表面和所述支架的外表面平齐。

进一步地，所述第一下液通道竖直或倾斜设置，所述第二下液通道弯折连接于所述第一下液通道的底端，所述第一下液通道的轴向方向和所述第二下液通道的轴向方向之间的夹角为90～135°。

进一步地，所述支架对称设置有两所述第一下液通道，所述第二下液通道的两端分别连接于两所述第一下液通道的底端。

进一步地，所述第二下液通道的两端均朝所述支架的顶端弯折延伸。

进一步地，所述支架由塑胶材料制成，所述密封件由液态硅胶注塑连接于所述支架形成。

进一步地，所述支架的外表面突出形成有加固凸起，所述加固凸起嵌入到所述密封件内；和/或，

所述支架的外表面设置有凹陷结构，所述密封件的至少部分材料嵌入到所述凹陷结构内。

进一步地，提供一种雾化器，包括油杯和安装于所述油杯的底端的雾化组件，所述油杯和所述雾化组件之间形成储液腔，所述雾化组件包括密封架以及竖直或倾斜设置在所述密封架内的平板状导油体和片状发热体，所述密封架设置贯通其顶部的第一下液通道以及弯折连通所述第一下液通道的一侧的第二下液通道，所述第二下液通道相接于所述导油体；所述密封架包括支架和与所述支架的顶部注塑为一体的密封件，所述密封件和所述油杯的内壁密封连接，所述密封件开设有连通所述第一下液通道和所述储液腔的进液孔。

进一步地，所述支架的一侧开设有卡槽，所述雾化组件还包括底部组件，所述底部组件包括底盖、装配于所述底盖的顶端的底部密封件、贯穿所述底盖和所述底部密封件的电极、以及固定于所述底盖且贯穿伸出所述底部密封件的顶端的连接柱，所述电极电连接于所述发热体，所述连接柱和所述卡槽卡扣连接。

进一步地，提供一种雾化器装配工艺，包括如下步骤：

提供底部组件、发热组件、密封架和油杯；其中，所述底部组件包括底盖、装配于所述底盖的顶端的底部密封件以及贯穿所述底盖和所述底部密封件的电极，所述发热组件包括平板状导油体和片状发热体，所述密封架为如上任一项所述的密封架；

将所述导油体装配于所述安装腔内，形成导油部件；

将所述发热体连接于所述电极，形成发热部件；

组装所述导油部件和所述发热部件，使所述发热体贴合于所述导油体的背离所述第二下液通道的一侧，安装气道件，形成雾化组件；

将雾化组件装配于所述油杯的一端，形成雾化器。

进一步地，提供所述密封架，包括：

提供所述支架，采用液态硅胶在所述支架的顶端注塑形成所述密封件。

本发明中密封架、雾化器及雾化器装配工艺与现有技术相比，有益效果在于：

在本方案中，设置的第一下液通道和第二下液通道可以实现雾化液的通畅导油，有效利用支架的内部空间，密封件通过注塑的方式和支架的顶部形成一体，从而形成密封架，密封架装配到油杯内之后，密封件可以实现油杯和支架之间的密封。由于密封件和支架注塑为一体，无需再额外进行密封件和支架的机械组装，密封件和支架之间的连接更为紧密，密封性能更好，一致性更佳，而且，可以减少零件个数，简化组装工序，降低装配成本。

附图说明

图1是本发明实施例中雾化器的第一方向剖面结构示意图；

图2是本发明实施例中雾化器的第二方向剖面结构示意图；

图3是本发明实施例中雾化器的立体分解结构示意图；

图4是本发明实施例中密封架的立体结构示意图；

图5是本发明实施例中支架第一视角的立体结构示意图；

图6是本发明实施例中支架第二视角的立体结构示意图；

图7是本发明实施例中雾化器的装配过程示意图。

在附图中，各附图标记表示：10、雾化组件；20、油杯；1、密封架；2、发热组件；3、气道件；4、底部组件；11、支架；12、密封件；111、第一下液通道；112、第二下液通道；113、安装槽；114、出气缺口；115、定位槽；116、卡槽；1131、嵌槽；121、进液孔；122、导气孔；123、延伸部；1231、让位孔；21、导油体；22、发热体；41、底盖；42、底部密封件；43、电极；44、连接柱。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“周向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实施例中，结合图1-6，提供一种雾化器，包括油杯20和安装于油杯20的底端的雾化组件10，油杯20和雾化组件10之间形成储液腔，雾化组件10包括密封架1以及竖直或倾斜设置在密封架1内的平板状导油体21和片状发热体22，密封架1设置贯通其顶部的第一下液通道111以及弯折连通第一下液通道111的一侧的第二下液通道112，第二下液通道112相接于导油体21；密封架1包括支架11和与支架11的顶部注塑为一体的密封件12，密封件12和油杯20的内壁密封连接，密封件12开设有连通第一下液通道111和储液腔的进液孔121。

其中，支架11设置贯通其顶部的第一下液通道111以及弯折连通第一下液通道111的一侧的第二下液通道112，支架11设置有安装腔，安装腔用于装配发热组件2，具体为装配导油体21，第二下液通道112连通安装腔，因此，第二下液通道112相接于导油体21。

在本方案中，设置的第一下液通道111和第二下液通道112可以实现雾化液的通畅导油，有效利用支架11的内部空间，密封件12通过注塑的方式和支架11的顶部形成一体，从而形成密封架1，密封架1装配到油杯20内之后，密封件12可以实现油杯20和支架11之间的密封。由于密封件12和支架11注塑为一体，无需再额外进行密封件12和支架11的机械组装，密封件12和支架11之间的连接更为紧密，密封性能更好，一致性更佳，而且，可以减少零件个数，简化组装工序，降低装配成本。

进一步地，支架11的一侧设置有安装槽113，安装槽113的内壁设置有背离第二下液通道112的嵌槽1131，安装腔位于嵌槽1131内，嵌槽1131的内壁开设有连通第二下液通道112的开口。具体的，在本实施例中，导油体21为矩形平板状的结构，导油体21可以采用软质的导油棉或者硬质的陶瓷多孔材料，导油体21的角部位置可以倒角，嵌槽1131为和导油体21匹配的形状，因此，当导油体21可以嵌合安装在嵌槽1131内，导油体21和嵌槽1131的槽口面平齐，整体性更好，并且，嵌槽1131的和导油体21贴合的一侧可以开设位于嵌槽1131内壁的开口的底部的储液槽，储液槽和嵌槽1131内壁的开口连通，因此，当导油体21安装在嵌槽1131内时，储液槽和导油体21之间可以形成储液空间，雾化液可以从第二下液通道112进入到该储液空间内，使得雾化液和导油体21的接触面积更大，实现更好的导油效果。在一些实施例中，导油体21的形状可以根据实际情况进行适应性调整，例如，调整为方形、圆形、五边形、六边形等等。

进一步地，支架11的顶端开设有连通安装槽113的出气缺口114，密封件12的顶端开设有连通出气缺口114的导气孔122。具体的，在本实施例中，雾化组件10还包括嵌置在安装槽113内的气道件3，气道件3可以采用硅胶材料或橡胶材料等具有良好弹性的高分子塑胶材料，优选为硅胶，气道件3上开设有凹槽，发热体22贴合在导油体21背离第二下液通道112的一侧，气道件3抵紧于发热体22的背离导油体21的一侧，因此，可以将发热组件2稳定地夹持固定在支架11上，其中，气道件3上的凹槽朝向导油体21从而和导油体21之间形成雾化通道，雾化通道和出气缺口114位置对应，因此，雾化通道可以连通导气孔122，导气孔122用于和油杯20的导气管密封连接，发热体22雾化形成的气溶胶可以通过雾化通道从导气管导出以供用户吸食。应当理解，气道件3的凹槽的形状可以根据实际情况进行适应性设置，从而和导油体21围合形成对应形状的雾化通道，例如，使得雾化通道的横截面积自底端朝顶端先逐渐减小一段距离、再保持不变一段距离、最后一段距离逐渐增大。

进一步地，密封件12连接于出气缺口114的开口端面，并和出气缺口114围合形成出气通道。具体的，密封件12的和出气缺口114对应处的材料相当于出气通道的内壁，如此设置，支架11的出气缺口114处不需要消耗材料，可以节约材料成本，而且，通过密封件12和支架11共同形成出气通道，可以有效利用空间，从而降低雾化器的体积和厚度。

在一些实施例中，气道件3也可以和密封件12连接为一体，例如，气道件3可以和密封件12通过弹性连接片连接为一体，弹性连接片可弯折，气道件3在初始状态时可以位于安装槽113的外部，装配过程中可以通过翻折并挤压的方式将气道件3装配在安装槽113内。具体的，气道件3、弹性连接片和密封件12采用相同材料，并且，三者同时注塑成型，其中，密封件12一体注塑于支架11上，即在注塑完成后，密封件12已经紧密连接在支架11上，而弹性连接片连接于密封件12的和前述出气缺口114位置对应处，并且，弹性连接片朝外侧弯折，气道件3连接于弹性连接片的末端，因此，气道件3位于支架11的外侧，在装配过程中，仅需弯折弹性连接片，然后将气道件3按压嵌入到装配槽内即可。如此，可以进一步地减少雾化器的物料数量，并且，进一步简化雾化器的装配工艺，降低工艺成本。

进一步地，支架11的外侧开设有连通第二下液通道112的通道缺口，密封件12包括覆盖于支架11的一侧的延伸部123，延伸部123形成有和通道缺口连通的让位空腔，通道缺口和让位空腔用于形成第二下液通道112的至少部分。

具体的，支架11对称设置有两第一下液通道111，第二下液通道112的两端分别连接于两第一下液通道111的底端，导油体21装配到嵌槽1131内后，将嵌槽1131内壁的开口覆盖，因此，第二下液通道112可以相接于导油体21，第二下液通道112的两端均朝支架11的顶端弯折延伸，如此设置，可以便于雾化液导向第二下液通道112的中部，并且，导液更为流畅，其中，延伸部123具有在其厚度方向上贯通的让位孔1231，让位空腔位于让位孔1231内，通道缺口的形状为︺形，让位孔1231的形状和通道缺口的形状匹配，当雾化组件10装配到油杯20内后，通道缺口的内壁和让位孔1231的内壁以及油杯20对应处的内壁均为第二下液通道112的内壁，因此，通道缺口和让位孔1231内的让位空间均作为第二下液通道112的一部分，如此，可以节约空间，降低雾化器的厚度。在一些实施例中，延伸部123的内侧可以形成有让位槽，让位空腔由让位槽围合形成。如此，第二下液通道112不会直接和油杯20的内壁相接，因此，第二下液通道112的漏液风险更小，使得雾化器具有更好的密封性能。

在一些实施例中，第二下液通道112的形状可以是U形、开口朝上的C形、微笑形、开口朝上的弧形、V形等等，只要保证第二下液通道112的两端高于其中部即可，通道缺口和让位孔1231的形状均和第二下液通道112的形状相同或相近。

进一步地，延伸部123的外侧设置有环绕于让位孔1231的外侧的第一密封筋条，密封件12设置有环绕其外侧的第二密封筋条。将雾化组件10装配到油杯20内后，第一密封筋条和第二密封筋条均可以和油杯20的内壁过盈配合，从而实现对支架11和油杯20之间的密封。

进一步地，第一下液通道111竖直或倾斜设置，第二下液通道112弯折连接于第一下液通道111的底端，第一下液通道111的轴向方向和第二下液通道112的轴向方向之间的夹角为90～135°。优选的，第一下液通道111竖直设置，第二下液通道112整体延伸方向为水平设置，从而实现较佳的导液效果。在一些实施例中，第一下液通道111可以为倾斜设置，第二下液通道112在远离第一下液通道111的方向上朝底部倾斜，从而实现更好的导液效果。

进一步地，支架11的一侧设置有定位槽115，延伸部123嵌置于定位槽115内，延伸部123的外表面和支架11的外表面平齐。通过设置定位槽115的方式，在支架11上注塑形成延伸部123时更为方便快捷，并且，定位槽115可以实现对注塑材料的定位，成型效果更好。

进一步地，在本实施例中，支架11由塑胶材料制成，密封件12由液态硅胶注塑连接于支架11形成。通过液态硅胶形成密封件12一方面工艺成本较低，另一方面，形成的密封件12为硅胶件，密封架1和油杯20装配之后可以具有更为良好的密封效果。

进一步地，支架11的外表面突出形成有加固凸起，加固凸起嵌入到密封件12内；和/或，支架11的外表面设置有凹陷结构，密封件12的至少部分材料嵌入到凹陷结构内。如此设置，采用液态硅胶在支架11的外表面形成密封件12后，可以使得密封件12和支架11的连接紧密性更高，密封件12和支架11之间连接更为牢靠稳定，不易产生分离。

例如，在一些实施例中，定位槽115的槽壁上可以设置多个柱状凸点，柱状凸点的横截面可以是圆形、三角形、四边形、五边形等等，进一步优选的，柱状凸点的外侧可以设置凹陷缺口，如此，当液态硅胶注塑连接于支架11上时可以包覆柱状凸点，延伸部123和支架11之间连接更为紧密，当然，支架11的顶部表面也可以设置柱状凸点。又如，在一些实施例中，定位槽115的槽壁上可以设置多个凹陷缺口，当液态硅胶注塑连接于支架11时，会流入凹陷缺口内，固化后形成的密封件12即可紧密连接在支架11的外表面，凹陷缺口也可以同时设置在支架11的顶部外表面。应当理解，前述的设置形式仅是一些示例，在实际应用中，加固凸起和凹陷结构的设置形式可以根据具体情况进行适应性调整。

进一步地，支架11的一侧开设有卡槽116，雾化组件10还包括底部组件4，底部组件4包括底盖41、装配于底盖41的顶端的底部密封件42、贯穿底盖41和底部密封件42的电极43、以及固定于底盖41且贯穿伸出底部密封件42的顶端的连接柱44，电极43电连接于发热体22，连接柱44和卡槽116卡扣连接。具体的，支架11的开设装配槽的一侧开设有对称的两个卡槽116，卡槽116内设置有卡凸，连接柱44设置有两个且一体设置于底盖41的顶侧，连接柱44上设置有和卡槽116内的卡凸匹配的凹槽，电极43对称设置两个，发热体22的两端分别连接在两个电极43的同一侧。底部组件4在和密封架1装配时，可以将电极43对准支架11的装配槽，连接柱44对准支架11的卡槽116，然后从侧面将底部组件4朝向支架11挤压即可，装配过程方便快捷。

进一步地，结合图7，提供一种雾化器装配工艺，包括如下步骤：

S1、提供如前述的底部组件4、发热组件2、密封架1和油杯20；

底部组件4和密封架1可以预先装配。

具体的，装配底部组件4的过程包括：将电极43装配在具有连接柱44的底盖41上，电极43可以通过铆压的方式和底盖41固定连接，应当理解，连接柱44可以和底盖41一体注塑形成，也可以通过铆压的方式和底盖41连接，电极43也可以通过将其底端一体注塑于底盖41内的方式形成。

密封架1的形成方式可以包括：提供支架11，采用液态硅胶在支架11的顶端注塑形成密封件12，支架11和密封件12均为前述的密封件12。

S2、将导油体21装配于安装腔内，形成导油部件；具体的，将导油体21嵌置于安装槽113内。

S3、将发热体22连接于电极43，形成发热部件；具体的，发热体22的两连接端可以通过焊接方式分别焊接在两个电极43的同一侧。

S4、组装导油部件和发热部件，使发热体22贴合于导油体21的背离第二下液通道112的一侧，安装气道件3，形成雾化组件10；具体的，调整导油部件和发热部件的位置，使得发热部件的发热体22对准安装槽113，使连接柱44对住卡槽116，然后将导油部件和发热部件沿厚度方向相互靠近装配，使得发热体22贴紧在导油体21的一侧，连接柱44和卡槽116卡扣配合，之后，将气道件3卡嵌装配在安装槽113内，应当理解，气道件3和密封件12连接为一体时，仅需将气道件3翻折并挤压到安装槽113内即可。

S5、将雾化组件10装配于油杯20的一端，形成雾化器。具体的，可以先调整雾化组件10和油杯20的位置，使得雾化组件10的顶端对准油杯20的底端，之后将雾化组件10插接装配在油杯20内，从而形成雾化器。

通过上述密封架1的设置，可以使得雾化器的组装工序更少，简化工艺成本，并且，更少的物料可以降低装配误差，提高密封性能的一致性，从而提升雾化器的可靠性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。