羊绒填充式制衣工艺、羊绒分梳装置及方法

技术领域

本发明涉及羊绒制衣分梳工艺及设备技术领域，具体而言，涉及一种羊绒填充式制衣工艺、羊绒分梳装置及方法。

背景技术

目前，防寒服作为冬季保暖的重要装备，一直以来备受消费者青睐。然而，当前市场上售卖的防寒服大都以羽绒服为主，由于羽绒服的特定填充层导致其整体蓬松度较高，穿着时体态显胖，且在储放至衣柜时占用空间较大。

而山羊绒作为山羊为抵御寒冷在毛根处生长的一层细密、丰厚的绒毛，其羊绒细度一般在13um-15.5um之间，自然卷曲度高，在纺纱织造中排列紧密，抱合力好，因此山羊绒的保暖性更佳，是普通羊毛的5～6倍。

现有技术中，羊绒分梳是羊绒制品在加工业中的重要工序，属羊绒初加工范围，其目的是将洗净绒经过分梳机的梳理作用之后，去除粗毛、杂毛、异种动物纤维而制成的无毛绒。传统分梳工艺的类型繁多且各有差异，但大多工艺设备均须经过若干道分梳工序，整体路线繁琐复杂，且细绒提取效率较低。

发明内容

为此，本发明提供了一种羊绒填充式制衣工艺、羊绒分梳装置及方法，以解决现有技术中的羊绒分梳工艺路线繁琐复杂，以及细绒提取效率低的问题。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种羊绒填充式制衣工艺，包括如下步骤：

对于山羊绒进行分梳前预处理；

进行山羊绒分梳，得到无毛绒；

对于提取的无毛绒质量进行检验及计算；

将提取的无毛绒进行合绒工序；

基于合绒工序的无毛绒的上层及下层贴入纺布进行针刺续片；

将针刺续片与制衣内胆布料完成充填缝制。

在上述技术方案的基础上，对本发明做如下进一步说明：

作为本发明的进一步方案，所述进行山羊绒分梳，得到无毛绒，具体包括：

分梳剥取转移落粗；

根据粗毛与细绒性质不同，分离粗毛；

利用气流作用与机械作用相配合吹除粗毛；

所述根据粗毛与细绒性质不同，分离粗毛，具体包括：

驱动带毛滚筒回转，利用粗毛与细绒两类纤维在卷曲度、细度、柔软度性质不同，使细绒在带毛滚筒面形成毛网层，同时粗毛在带毛滚筒面不形成毛网层，并突出至细绒毛网层之上，此时基于带毛滚筒外围侧部加装至少一个相对运动的拔粗辊，将突出至细绒毛网层上方的粗毛拔除；和/或

利用粗毛与细绒两类纤维在带毛滚筒面与钢针间的摩擦系数不同，使得细绒被梳针牢牢握持于毛网层的底层，而粗毛分布在毛网层的最外层，将粗毛在带毛滚筒旋转作用过程中被甩除；和/或

利用粗毛与细绒的纤维重量差异，由此使得粗毛与细绒基于快速回转的带毛滚筒针面所受的离心惯性力不同，进而结合粗毛与细绒两类纤维在卷曲度、细度、柔软度以及两类纤维与带毛滚筒针面之间不同的摩擦系数性质差异，将粗毛在带毛滚筒旋转作用过程中被甩除，并将细绒保留至带毛滚筒针面。

一种羊绒分梳装置，应用于所述的羊绒填充式制衣工艺，所述羊绒分梳装置包括：

底座架体结构；

弧形电机结构，固接装配设于所述底座架体结构；

外限位筒结构，传动固接装配设于所述弧形电机结构的旋转动能输出端；

内限位筒结构，与所述外限位筒结构传动装配相连设置，且所述内限位筒结构对应设置位于所述外限位筒结构的内侧中心部；

所述内限位筒结构与所述外限位筒结构之间形成分离腔室；

外侧吹气结构，固接装配设于所述底座架体结构，且所述外侧吹气结构的气体输出端经所述外限位筒结构的侧壁与所述分离腔室接通相连设置；

内侧吸气结构，与所述内限位筒结构传动装配相连设置，且所述内侧吸气结构的吸气输入端经所述内限位筒结构的侧壁与所述分离腔室接通相连设置。

作为本发明的进一步方案，所述内限位筒结构包括内筒主体和传动底座；

所述内筒主体设置为中空式且顶部封闭的圆柱筒体结构；

所述传动底座固接装配设于圆柱状所述内筒主体的底部，且所述传动底座的外沿部凸出设置于所述圆柱状所述内筒主体的底部外沿部；

所述外限位筒结构包括外筒主体；所述外筒主体设置为中空式且顶部开口的圆柱筒体结构，圆柱状所述内筒主体对应设置于圆柱状所述外筒主体的内侧中心部，且圆柱状所述内筒主体延伸穿过圆柱状所述外筒主体的底部，圆柱状所述外筒主体与圆柱状所述内筒主体之间对应形成环形分离腔室；

所述传动底座对应于所述内筒主体的凸出外沿部与所述外筒主体对应于所述内筒主体的外侧沿底部之间传动装配相连设置。

作为本发明的进一步方案，所述外侧吹气结构包括第一吹气气泵和吹气围腔室；

所述第一吹气气泵设置有若干组，且若干组所述第一吹气气泵分别固接装配设于所述底座架体结构；

所述吹气围腔室设置为内侧开口的环罩式结构，且环罩式所述吹气围腔室与所述底座架体结构之间封闭式固接装配相连设置；

所述外限位筒结构还包括导气斜板；

所述导气斜板设置有若干组，若干组所述导气斜板均匀固接装配设于所述外筒主体的侧壁形成均匀排布的若干组上斜向气道，若干组所述上斜向气道分别与所述分离腔室内部之间接通相连设置；

若干组所述第一吹气气泵的气体输出端分别与环罩式所述吹气围腔室之间接通相连设置，环罩式所述吹气围腔室的内侧开口通过所述外筒主体的若干组上斜向气道与所述分离腔室之间接通相连设置。

作为本发明的进一步方案，所述内侧吸气结构包括抽吸气泵和定位吸气孔筒；

所述定位吸气孔筒设置为周侧开设有若干吸气孔且底端开口的圆柱状筒体结构，圆柱状所述定位吸气孔筒呈竖向同轴式延伸固接设于圆柱状所述内筒主体的内部中心位置，且圆柱状所述定位吸气孔筒的底端开口经所述内筒主体与所述抽吸气泵的吸气输入端之间接通相连设置；

圆柱状中空式所述内筒主体的侧壁均匀开设有若干组导气通道，且圆柱状中空式所述内筒主体的外壁对应于若干组所述导气通道的外侧部均匀围覆设置有内侧透气针布，所述内筒主体内部依次经由所述导气通道和所述内侧透气针布与所述分离腔室之间接通相连设置。

作为本发明的进一步方案，还包括：

腔底吹浮结构，包括第二吹气气泵、导气环管体和环管吹浮气孔；

所述第二吹气气泵设置有若干组，若干组所述第二吹气气泵分别固接装配设于所述传动底座的底端侧部；

所述导气环管体呈环形设置有两组，两组所述导气环管体固接安置位于所述分离腔室内部对应于所述外筒主体的底壁位置，且两组所述导气环管体分别一一对应与测定处于分离状态的细绒与粗毛所处的环形区域之间呈竖向对应设置；若干组所述第二吹气气泵的气体输出端均与两组所述导气环管体之间接通相连设置，两组所述导气环管体均匀开设有开口朝上的若干环管吹浮气孔。

作为本发明的进一步方案，还包括：

内筒升降结构，包括升降驱动电机、丝杠杆和螺纹座体；

所述升降驱动电机设置有若干组，所述底座架体结构转接装配设有转位架体，若干组所述升降驱动电机分别固接装配设于所述转位架体；

所述丝杠杆设置有若干条，若干条所述丝杠杆的一端部分别一一对应于若干组所述升降驱动电机的动能输出端之间传动固接装配相连设置；

所述螺纹座体设置有若干组，若干组所述螺纹座体分别固接装配设于所述内筒主体的底部位置，且若干组所述螺纹座体分别一一对应与若干条所述丝杠杆之间螺合装配相连设置。

作为本发明的进一步方案，所述内侧吸气结构还包括滑位导气管体；

所述滑位导气管体的一端部与所述抽吸气泵的吸气输入端之间接通相连设置，且所述滑位导气管体内置式滑动装配设于所述定位吸气孔筒；

所述滑位导气管体的延伸长度小于所述定位吸气孔筒的延伸长度，且所述滑位导气管体的外径小于所述定位吸气孔筒的内径。

一种应用所述的羊绒分梳装置的方法，包括如下步骤：

启动弧形电机结构，弧形电机结构驱动外限位筒结构中的外筒主体以及内限位筒结构中的内筒主体同步形成机械式离心旋转作用；

将待分离的细绒与粗毛自输料顶座结构中的输料通道置入内筒主体与外筒主体之间的分离腔室，经机械式离心旋转作用，并借助细绒与粗毛的重量差异，使粗毛位于相对外侧，细绒位于相对内侧；

启动外侧吹气结构中的第一吹气气泵，使气体充至位于外筒主体外侧的吹气围腔室，吹气围腔室内部气体经过外筒主体在分离腔室的外侧内壁形成沿斜上方向的正压气体，利用斜上方向的正压气体对受离心作用的细绒与粗毛起到支撑作用，使细绒与粗毛均不会直接贴附于分离腔室的外侧内壁，并进一步利用细绒与粗毛的重量差异，在分离腔室外侧内壁的正压气体作用下，进一步使粗毛位于相对外侧，使细绒位于相对内侧；

关闭弧形电机结构，并同步启动腔底吹浮结构中的第二吹气气泵以及内侧吸气结构中的抽吸气泵，由此借助第二吹气气泵基于导气环管体在分离腔室内部形成自下而上的浮吹气流，在机械式离心旋转逐步停止动作的过程中，利用浮吹气流配合外筒主体侧壁形成的部分上吹风压降低已分离细绒与粗毛的下落速度；同时借助抽吸气泵基于分离腔室的内侧内壁形成抽吸负压，在机械式离心旋转逐步停止动作的过程中，抽吸负压作用进一步结合二者之间重量差异吸附处于当前位置的已分离细绒与粗毛，使得细绒与粗毛分别对应附着至分离腔室34内侧内壁的相对内侧与外侧；

启动内筒升降结构中的升降驱动电机驱动若干条丝杠杆进行旋转，并基于滚珠丝杠作用，使得内筒升降结构中的若干组螺纹座体同步带动内筒主体沿竖向下降，此时若干条丝杠杆均延伸至内筒主体的内部，进而借助外部的刮除翼轮对内筒主体依次完成拔粗取绒工序。

本发明具有如下有益效果：

该制衣工艺能够有效提升羊绒的分梳效果及其后续形态定性，更为便于后续进行填充物缝制与制衣内胆布料完美缝合，显著降低羊绒填充后发生移位或是钻绒的可能性，进而结合制衣外胆，进一步增强了制衣防风及保暖性能。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例提供的羊绒填充式制衣工艺的整体流程示意图。

图2为现有技术提供的一羊绒分梳方法的流程示意图。

图3为本发明实施例提供的羊绒分梳装置的整体结构示意图。

图4为本发明实施例提供的羊绒分梳装置中内限位筒结构与外限位筒结构之间的传动装配结构示意图。

图5为本发明实施例提供的羊绒分梳装置中内限位筒结构与外限位筒结构之间的力作用原理示意图。

图6为本发明实施例提供的羊绒分梳装置中导气环管体的结构示意图。

图7为本发明实施例提供的羊绒分梳装置中定位吸气孔筒的结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

底座架体结构1：底撑架体11、承托架体12、转台座13、转位架体14；

内限位筒结构2：内筒主体21、传动底座22、第一限位块221、第一限位槽222、导气通道23、内侧透气针布24；

外限位筒结构3：外筒主体31、第二限位块311、第二限位槽312、导气斜板32、外侧透气布层33、分离腔室34、腔底透气布层35；

弧形电机结构4；

输料顶座结构5：顶座主体51、输料通道52、闭气顶盖53、内筒轴承座54、外筒轴承座55；

外侧吹气结构6：第一吹气气泵61、吹气围腔室62；

腔底吹浮结构7：第二吹气气泵71、导气环管体72、环管吹浮气孔73；

内侧吸气结构8：抽吸气泵81、滑位导气管体82、定位吸气孔筒83；

内筒升降结构9：升降驱动电机91、丝杠杆92、螺纹座体93。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本说明书所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

实施例1

如图1所示，本发明实施例提供了一种羊绒填充式制衣工艺，具体为将羊绒针刺织片填充制衣，即，首先对羊绒进行分梳得到无毛绒，之后将无毛绒进行合绒以保证羊绒长度粗细一致，而后基于羊绒的上层及下层贴入纺布进行针刺续片，由此实现羊绒形态固定，更为便于后续进行填充物缝制，能够与制衣内胆布料完美缝合，显著降低羊绒填充后发生移位或是钻绒的可能性，进而结合制衣外胆，进一步增强了制衣防风及保暖性能。具体包括如下步骤：

S1：对于山羊绒进行分梳前预处理；

由于山羊绒的原绒中含有一定量的油脂、砂土尘杂，因而在分梳之前需对原绒进行预处理；所述分梳前预处理，包括如下过程：

S101：对山羊绒原绒初步加工，得到洗净绒；

具体为：山羊绒原绒→分拣→过轮→开松→洗绒→烘干→洗净绒；

其中，所述分拣工序，即为将原绒中所含杂质、成团粗毛及杂色绒毛拣出；

所述过轮工序，即为进一步将分拣之后的原绒经打土除杂得到过轮绒；

所述开松工序，即为过轮绒在进入洗绒工序之前，经过2～3道开松除杂机对过轮绒进一步开松去除杂质以减轻洗绒负担，所述开松除杂机可选用但不限于双锡林开毛机、三锡林开毛机、梯形开松机(六滚筒开毛机)、立式除杂机；

所述洗绒工序与所述烘干工序，采用洗烘联合机；

由于随着山羊绒纤维的生长，山羊脂肪会分泌出能够保护山羊绒纤维的羊绒脂，羊绒脂沾附于绒毛表面，但是羊绒脂的醇类不溶于水，仅能靠乳化作用洗掉；羊绒纤维表面除羊绒脂之外，还附有羊汗，羊汗为无机盐，易溶于水；

所述洗绒工序包括相配合的物理作用过程和化学作用过程；

其中，所述物理作用即为机械及热作用；洗羊绒时，须考虑羊绒纤维的纤细、脆弱及遇热容易收缩的特点，如果羊绒纤维收缩成团，油脂不但难易去除，并且分梳时纤维容易断裂，导致得绒率及使用价值降低；所述化学作用即为洗剂、促洗剂作用，所述洗剂为表面活性剂，且所述洗剂选用中性洗剂，中性洗剂对羊绒纤维损伤少，且可重复洗绒，直至将羊绒纤维洗白洗净，所述促洗剂能够增加洗绒效果，且所述促洗剂可选用但不限于Na

所述物理作用与化学作用的施用比设置为1：3；

更为具体地，通过所述洗烘联合机进行物理作用的洗绒槽数设置为至少五槽，在五组洗绒槽中，第一槽设置为浸渍槽，第二槽与第三槽设置为洗涤槽，第四槽与第五槽设置为冲洗槽；

以羊绒的羊绒脂溶点确定洗绒，将物理作用的洗绒温度控制在52℃以下；

通过所述洗烘联合机进行化学作用的洗剂用量以洗剂在溶液中形成胶束为标准，即达到临界束浓度；洗剂PH值保持为7～7.3之间；

所述烘干工序采用低温烘绒，烘绒温度设置为70～80℃，直至得到预定烘干度的洗净绒，继续对洗净绒回潮处理，以保持一定的回潮率减少静电现象；

对洗净绒进行质量检验，具体包括洗后残脂率、回潮率和白度，相应质量指标为洗后残脂率1.5％以下，回潮率不低于17％，白度达到65以上；

S102：基于洗净绒在分梳工序前之前开始加水；

洗净绒→开松加水(或乳化剂)→分梳；

所述开松加水即为在进行分梳工序以前，对洗净绒进一步开松除杂，并定量加入水或乳化剂，使加水或乳化剂后的洗净绒回潮率达到20～30％，用于防止后续分梳工艺时纤维断裂并减少静电现象，同时，洗净绒的细绒与粗毛由于纤维结构不同，粗毛有髓腔，易于吸水，在同样条件下，粗毛吸水量大，而使粗毛重量与细绒重量间的差异更大，在后续分梳工艺时更易于与细绒分离；

S2：进行山羊绒分梳，得到无毛绒；

山羊绒分梳工序，即为分离粗杂的工序，从绒山羊身上抓取下来的原绒中，既有较细的绒毛(山羊绒)，又有部分粗毛、两型毛及一定量的皮屑等杂质；必须将粗毛、两型毛及皮屑杂质从细绒中分离出去，取得珍贵的羊绒(无毛绒)，又要不损伤羊绒的天然性质，如长度、弹性等，分梳的实质是分离与梳理的问题，梳理的愈完善，愈充分，则分离的效果则愈好；

进一步说明，在洗净绒中，纤维分为两大类，一类为粗毛，一类为细绒，两型毛数量极少；粗毛和细绒两类纤维，在物理性能上存在很大差异；其中粗毛的纤维细度粗，长度长，重量大，纤维外观挺直，无卷曲，纤维间无抱合力；而细绒的纤维细度细，长度短，重量轻，纤维柔软，有卷曲，纤维间抱合力大；山羊绒分梳工序的原理即为利用粗毛与细绒的纤维性质差异进行分梳工作；

所述山羊绒分梳工序，包括如下过程：

S201：分梳剥取转移落粗；

分梳和剥取工艺中所用分梳机械包括予梳机构及梳理机构；其中，予梳机构用于对喂入其内部的羊绒进行初步开松，并除去部分粗毛、杂质；

梳理机构则是在初步开松原料的基础上，对羊绒纤维进一步做开松梳理，通过多组梳理机构的反复梳理，最后将包括粗毛、细绒及杂质在内的羊绒梳成单根纤维状，去除杂质，并以此作为后续去除粗毛的基础；

S202：根据粗毛与细绒性质不同，分离粗毛；

具体包括如下：

S2021：拔除粗毛工艺，即为利用粗毛与细绒在长度、刚度以及重量方面的差异为基础，除去粗毛；

更为具体地，驱动带毛滚筒(锡林)回转，利用粗毛与细绒两类纤维在卷曲度、细度、柔软度性质不同，使细绒在带毛滚筒面形成毛网层，同时粗毛在带毛滚筒面不形成毛网层，并突出至细绒毛网层之上，此时基于带毛滚筒外围侧部加装至少一个相对运动的拔粗辊，将突出至细绒毛网层上方的粗毛拔除；

S2022：甩除粗毛工艺；

利用粗毛与细绒两类纤维在带毛滚筒面与钢针间的摩擦系数不同，使得细绒被梳针牢牢握持于毛网层的底层，而粗毛分布在毛网层的最外层，将粗毛在带毛滚筒旋转作用过程中被甩除；

利用粗毛与细绒的纤维重量差异，通常粗毛与细绒的平均重量差异在44～80倍之间，由此使得粗毛与细绒基于快速回转的带毛滚筒(锡林)针面所受的离心惯性力不同，进而结合粗毛与细绒两类纤维在卷曲度、细度、柔软度以及两类纤维与带毛滚筒针面之间不同的摩擦系数性质差异，将粗毛在带毛滚筒旋转作用过程中被甩除，并将细绒保留至带毛滚筒针面；

S203：利用气流作用与机械作用相配合吹除粗毛；

具体包括如下：

S2031：机械气梳结合加强两类纤维分离；

利用拔粗辊和/或刮除翼轮和/或刷轮和/或风轮部件将突出至细绒毛网层上方的粗毛拔除，并进一步借助吸风装置将拔吸附粗毛吸走，以此通过机械与气流配合使用，显著提高了排除粗毛、杂质的效果；

S2032：利用粗毛与细绒在气流中不同的沉降速度分离两类纤维；

由于细绒与粗毛的质量不同，测算二者在空气中的沉降速度；

得到细绒、粗毛在空气中的自由落体速度分别为：

细绒自由落体速度为2～10cm/sec；

粗毛自由落体速度为10～40cm/sec；

可知，细绒与粗毛的分界速度为10cm/sec，在以此分界速度向上流动的气流下，使细绒维持至空中，并使粗毛下落，进而提取出细绒，即无毛绒；

现有技术中，山羊绒分梳机的类型繁多，尽管结构不同，工艺不同，但总体机型可归纳为两大类：一类是罗拉式分梳机，另一类是盖板羊绒梳理机，请参考图2，一般工序为：原料由自动喂毛机的喂毛斗a喂入，落至其喂毛帘，而后将其转移到第一开松机b，第一开松机b与其上工作辊、剥毛辊对纤维进行初步开松梳理，再经第二开松机c再次对纤维开松梳理；经第二开松机c梳理开松后的纤维经四组品字形落粗单元形成的平梳机d，对纤维进行分梳，并依靠平梳机d的下行分梳辊回转所产生的离心力，纤维落粗并送至第一、二、三组盖板羊绒梳理机e进行依次梳理，梳理后的纤维凝聚在第三组盖板羊绒梳理机e的道夫上，最终经斩刀出机，有效得到成品绒。

上述工艺须经若干道分梳工序，整体工艺繁琐复杂，效率较低，且多组分梳设备成本耗费较大。当前，企业仍在继续研究改进新型分梳机，探索新工艺。

为此，请参考图3至图7，本发明实施例还提供了一种羊绒分梳装置，用以基于上述羊绒填充式制衣工艺，通过机械式离心工序配合气流作用显著提升羊绒分梳效率及其效果，增强整体的功能实用性。具体设置如下：

请参考图3，所述底座架体结构1包括固接装配相连设置的底撑架体11和承托架体12，且所述承托架体12对应设置位于所述底撑架体11的上部。

所述内限位筒结构2对应装配设于所述底撑架体11，所述外限位筒结构3对应装配设于所述承托架体12，且所述外限位筒结构3对应设置位于所述内限位筒结构2的外围侧部，用以以此在内限位筒结构2与外限位筒结构3之间有效形成用于机械式离心及气流同步作用的细绒与粗毛分离空间。

具体的是，请继续参考图3，所述内限位筒结构2包括内筒主体21和传动底座22；其中，所述内筒主体21设置为中空式且顶部封闭的圆柱筒体结构；所述传动底座22固接装配设于圆柱状所述内筒主体21的底部，且所述传动底座22的外沿部凸出设置于所述圆柱状所述内筒主体21的底部外沿部。

所述外限位筒结构3包括外筒主体31，所述外筒主体31设置为中空式且顶部开口的圆柱筒体结构；圆柱状所述内筒主体21对应设置于圆柱状所述外筒主体31的内侧中心部，且圆柱状所述内筒主体21延伸穿过圆柱状所述外筒主体31的底部，圆柱状所述外筒主体31与圆柱状所述内筒主体21之间对应形成环形分离腔室34，用以利用分离腔室34作为机械式离心旋转及气流的同步作用空间；所述传动底座22对应于所述内筒主体21的凸出外沿部与所述外筒主体31对应于所述内筒主体21的外侧沿底部之间传动装配相连设置。

具体的是，请参考图4，所述传动底座22对应于所述内筒主体21的凸出外沿顶部分别沿环形间隔固接设置有若干组第一限位块221，且若干组所述第一限位块221之间均匀形成有若干组第一限位槽222；所述外筒主体31对应于所述内筒主体21的外侧沿底部分别沿环形间隔固接设置有若干组第二限位块311，且若干组所述第二限位块311之间均匀形成有若干组第二限位槽312；若干组所述第一限位块221与若干组所述第二限位槽312之间一一对应可分离式传动卡合设置，若干组所述第二限位块311与若干组所述第一限位槽222之间一一对应可分离式传动卡合设置，用以以此使得内筒主体21能够随外筒主体31进行同步转位，进而有效实现既定的机械式离心旋转工序。

请继续参考图3，所述弧形电机结构4的基础端部固接装配设于所述承托架体12，且所述弧形电机结构4的旋转动能输出端部与圆柱状所述外筒主体31的底部之间同轴式传动固接装配相连设置，用以以此利用弧形电机结构4输出的旋转动能同步带动外筒主体31及内筒主体21进行机械式离心旋转。

请继续参考图3，所述输料顶座结构5包括顶座主体51、输料通道52、闭气顶盖53、内筒轴承座54和外筒轴承座55；其中，所述顶座主体51与所述承托架体12之间固接装配相连设置，且所述顶座主体51对应位于所述内筒主体21和所述外筒主体31的上部；所述输料通道52沿环形开设于所述顶座主体51，且环形所述输料通道52对应位于环形所述分离腔室34的顶端入口部，用以利用输料通道52向分离腔室34内部补充待分离的羊绒；所述闭气顶盖53可拆装式固接盖合设于所述输料通道52的顶部，用以利用闭气顶盖53有效提升分离腔室34内部在进行机械式离心及气流同步作用时的封闭性。

所述内筒轴承座54固接装配设于所述顶座主体51与所述内筒主体21的顶板中心部之间，所述外筒轴承座55固接装配设于所述顶座主体51与所述外筒主体31的顶侧外沿部之间，用以以此基于顶座主体51进一步有效提升内筒主体21与外筒主体31在进行机械式离心旋转时的同步转位稳定性能。

请参考图3和图5，所述外侧吹气结构6包括第一吹气气泵61和吹气围腔室62；其中，所述第一吹气气泵61设置有若干组，且若干组所述第一吹气气泵61分别固接装配设于所述承托架体12；所述吹气围腔室62设置为内侧开口的环罩式结构，且环罩式所述吹气围腔室62的顶底两端部分别一一对应与所述顶座主体51和所述承托架体12之间封闭式固接装配相连设置；若干组所述第一吹气气泵61的气体输出端分别与环罩式所述吹气围腔室62之间接通相连设置，环罩式所述吹气围腔室62的内侧开口通过所述外筒主体31的侧壁与所述分离腔室34之间接通相连设置；用以能够利用第一吹气气泵61向吹气围腔室62内部输送气体，以此实现在吹气围腔室62内部形成可显著提升外侧输气均匀性的气体正压，并使得正压气体可进一步经过外筒主体31侧壁传递至分离腔室34，由此在分离腔室34内部形成反向于离心力的外侧吹气压力，进而实现在借助离心力分离细绒与粗毛时，由于粗毛质量较大，使得粗毛所受离心力较大而位于相对外侧，并且在外侧吹气压力作用下，细绒与粗毛均不会直接贴附于外筒主体31的内壁，同时由于细绒质量较小，在外侧吹气压力作用下的细绒更易位于相对内侧，由此进一步显著提升细绒与粗毛的分离效果。

作为本实施例的一优选方案，所述外限位筒结构3还包括导气斜板32，所述导气斜板32设置有若干组，若干组所述导气斜板32均匀固接装配设于所述外筒主体31的侧壁形成均匀排布的若干组上斜向气道，若干组所述上斜向气道分别与所述分离腔室34内部之间接通相连设置，用以以此在保证既定正压输气功能的基础上，还能够利用若干组上斜向气道有效形成部分上吹风压，进而可基于细绒与粗毛的自重差异，辅助二者对应于竖向进行分离，同时可减少绒毛直接下落，辅助绒毛保持悬空分离状态，进一步提升了分离效果。

更为优选的是，所述外限位筒结构3还包括外侧透气布层33，所述外侧透气布层33平整贴附于若干组所述导气斜板32靠近所述分离腔室34的一端部，用以利用外侧透气布层33进一步有效提升外侧气体输送的均匀性。

请继续参考图3和图6，所述腔底吹浮结构7包括第二吹气气泵71、导气环管体72和环管吹浮气孔73；其中，所述第二吹气气泵71设置有若干组，若干组所述第二吹气气泵71分别固接装配设于所述传动底座22的底端侧部；所述导气环管体72呈环形设置有两组，两组所述导气环管体72固接安置位于所述分离腔室34内部对应于所述外筒主体31的底壁位置，且两组所述导气环管体72分别一一对应与测定处于分离状态的细绒与粗毛所处的环形区域之间呈竖向对应设置；若干组所述第二吹气气泵71的气体输出端均与两组所述导气环管体72之间接通相连设置，两组所述导气环管体72均匀开设有开口朝上的若干所述环管吹浮气孔73，用以以此利用第二吹气气泵71基于导气环管体72在分离腔室34内部形成自下而上的浮吹气流，进而能够在机械式离心旋转逐步停止动作的过程中，利用浮吹气流配合外筒主体31侧壁形成的部分上吹风压显著降低已分离细绒与粗毛的下落速度，由此辅助绒毛保持悬浮状态。

作为本实施例的另一优选方案，两组所述导气环管体72的顶部还铺设有腔底透气布层35，所述腔底透气布层35与所述外侧透气布层33之间一体式设置，用以以此利用腔底透气布层35显著提升浮吹气流输送的均匀性。

请继续参考图3，所述底撑架体11的顶部固接装配设有转台座13，所述转台座13的旋转输出端固接装配设有转位架体14；所述内侧吸气结构8包括抽吸气泵81，所述抽吸气泵81固接装配设于所述转位架体14，且所述抽吸气泵81的吸气输入端与中空式所述内筒主体21的内部之间接通相连设置；圆柱状中空式所述内筒主体21的外侧壁均匀开设有若干组导气通道23，且圆柱状中空式所述内筒主体21的外壁对应于若干组所述导气通道23的外侧部均匀围覆设置有内侧透气针布24，所述内筒主体21内部与所述分离腔室34之间依次经所述导气通道23与所述内侧透气针布24接通相连设置；用以以此通过上述设置实现可通过抽吸气泵81依次经由内筒主体21内部、导气通道23及内侧透气针布24对应于分离腔室34内部形成抽吸负压，进而能够在机械式离心旋转逐步停止动作的过程中，基于内侧透气针布24形成的抽吸负压作用可结合已分离细绒与粗毛的当前位置及其二者重量差异，实现将细绒吸附至内侧透气针布24的相对内侧，同时将粗毛吸附至内侧透气针布24的相对外侧。

作为本实施例的又一优选方案，请参考图3和图7，所述内侧吸气结构8还包括定位吸气孔筒83，所述定位吸气孔筒83设置为周侧开设有若干吸气孔且底端开口的圆柱状筒体结构，圆柱状所述定位吸气孔筒83呈竖向同轴式延伸固接设于圆柱状所述内筒主体21的内部中心位置，且圆柱状所述定位吸气孔筒83的底端开口经所述内筒主体21与所述抽吸气泵81的吸气输入端之间接通相连设置，用以以此利用定位吸气孔筒83有效延展吸气端口对应于内筒主体21内部的竖向布置长度，进而显著提升抽吸负压对应于内筒主体21内部各位置形成的抽吸功能均匀性，使得绒毛可更为均匀吸附于内侧透气针布24。

作为本实施例的还一优选方案，请继续参考图3，所述内筒升降结构9包括升降驱动电机91、丝杠杆92和螺纹座体93；其中，所述升降驱动电机91设置有若干组，若干组所述升降驱动电机91分别固接装配设于所述转位架体14，且若干组所述升降驱动电机91均匀环绕式位于所述抽吸气泵81的外围侧部；所述丝杠杆92设置有若干条，若干条所述丝杠杆92的一端部分别一一对应于若干组所述升降驱动电机91的动能输出端之间传动固接装配相连设置；所述螺纹座体93设置有若干组，若干组所述螺纹座体93分别固接装配设于所述内筒主体21的底部位置，且若干组所述螺纹座体93分别一一对应与若干条所述丝杠杆92之间螺合装配相连设置，用以以此使得升降驱动电机91输出的旋转动能可基于滚珠丝杠作用经丝杠杆92传动控制螺纹座体93进行竖直升降，并使得内筒主体21、传动底座22及内侧透气针布24能够与螺纹座体93同步升降以实现与外筒主体31分离，进而更为便于将内侧透气针布24的挂附绒毛借助外部的刮除翼轮依次完成拔粗取绒工序，提升了整体功能实用性。

具体的是，若干条所述丝杠杆92的另一端部分别经由所述弧形电机结构4的内侧部延伸至中空式所述内筒主体21的内部，用以以此使得若干条丝杠杆92在进行旋转驱动中空式内筒主体21进行升降时，若干条丝杠杆92能够有效适配至中空式内筒主体21内部，由此可实现充分利用内筒主体21空间。

所述第二吹气气泵71的气体输出端与所述导气环管体72之间连接管路设置为折叠管体或是弹性卷绕式管体，用以以此增强升降时的管路架构适配性。

所述内侧吸气结构8还包括滑位导气管体82，所述滑位导气管体82的一端部与所述抽吸气泵81的吸气输入端之间接通相连设置，且所述滑位导气管体82内置式滑动装配设于所述定位吸气孔筒83，用以以此使得滑位导气管体82在基于抽吸气泵81进行同步升降时，定位吸气孔筒83能够灵活适配滑位导气管体82的滑位位置以保证既定气体抽吸功能；所述滑位导气管体82的延伸长度小于所述定位吸气孔筒83的延伸长度，且所述滑位导气管体82的外径小于所述定位吸气孔筒83的内径，用以以此有效形成气体流动间隙，进而在滑位导气管体82滑动至定位吸气孔筒83任意位置时均可保持气体抽吸功能。

上述羊绒分梳装置的应用方法，具体包括如下步骤：

启动弧形电机结构4，弧形电机结构4驱动外限位筒结构3中的外筒主体31以及内限位筒结构2中的内筒主体21同步形成机械式离心旋转作用；

将待分离的细绒与粗毛自输料顶座结构5中的输料通道52置入内筒主体21与外筒主体31之间的分离腔室34，经机械式离心旋转作用，并借助细绒与粗毛的重量差异，使粗毛位于相对外侧，细绒位于相对内侧；

启动外侧吹气结构6中的第一吹气气泵61，使气体充至位于外筒主体31外侧的吹气围腔室62，吹气围腔室62内部气体经过外筒主体31在分离腔室34的外侧内壁形成沿斜上方向的正压气体，利用斜上方向的正压气体对受离心作用的细绒与粗毛起到支撑作用，使细绒与粗毛均不会直接贴附于分离腔室34的外侧内壁，并进一步利用细绒与粗毛的重量差异，在分离腔室34外侧内壁的正压气体作用下，进一步使粗毛位于相对外侧，使细绒位于相对内侧；

关闭弧形电机结构4，并同步启动腔底吹浮结构7中的第二吹气气泵71以及内侧吸气结构8中的抽吸气泵81，由此借助第二吹气气泵71基于导气环管体72在分离腔室34内部形成自下而上的浮吹气流，在机械式离心旋转逐步停止动作的过程中，利用浮吹气流配合外筒主体31侧壁形成的部分上吹风压降低已分离细绒与粗毛的下落速度；同时借助抽吸气泵81基于分离腔室34的内侧内壁形成抽吸负压，在机械式离心旋转逐步停止动作的过程中，抽吸负压作用进一步结合二者之间重量差异吸附处于当前位置的已分离细绒与粗毛，使得细绒与粗毛分别对应附着至分离腔室34内侧内壁的相对内侧与外侧；

启动内筒升降结构9中的升降驱动电机91驱动若干条丝杠杆92进行旋转，并基于滚珠丝杠作用，使得内筒升降结构9中的若干组螺纹座体93同步带动内筒主体21沿竖向下降，此时若干条丝杠杆92均延伸至内筒主体21的内部，进而借助外部的刮除翼轮对内筒主体21依次完成拔粗取绒工序，即可。

S3：对于提取的无毛绒质量进行检验及计算；

具体过程为：为了保证无毛绒的质量及提羊绒的提取得绒率，针对各工艺提取的无毛绒质量进行检验及计算，所述无毛绒质量包括无毛绒中的含粗率、含杂率、纤维长度损伤率及细绒提取率四项指标，其具体检验计算过程为：

对于含粗率，检测无毛绒中含粗毛百分率；

对于含杂率，检测无毛绒中含杂质百分率(包括皮屑杂质)；

对于纤维长度损伤率，指洗净绒中细绒的平均长度与经分梳后所得细绒(无毛绒)的平均长度之间的差异率；

对于细绒提取率(得绒率)，指经分梳后所得细绒(无毛绒)与过轮绒中细绒含量的百分比值；

S4：将提取的无毛绒进行合绒工序；

S5：基于合绒工序的无毛绒的上层及下层贴入纺布进行针刺续片；

S6：将针刺续片与制衣内胆布料完成充填缝制。

实施例2

在实施例2中，对于与实施例1中相同的结构及工艺，给予相同的符号，省略相同的说明，实施例2与实施例1有所不同的是，该工艺具体为将羊绒织片分体填充制衣，即，首先对羊绒进行分梳得到无毛绒，之后将无毛绒进行合绒以保证羊绒长度粗细一致，而后针对合绒之后的无毛绒进行纺纱，并按照预测定好的羽绒服尺寸及形状进行羊绒织片编制以分体形成包括前片，后片，领片及袖片在内的羊绒织片，之后通过高温缩绒降低羊绒织片在洗涤过程中缩水及变形的可能性，进而基于羊绒织片完成填充物缝制，并进一步结合制衣外胆。

实施例3

在实施例3中，对于与实施例1和2中相同的结构及工艺，给予相同的符号，省略相同的说明，实施例3与实施例1和2有所不同的是，该工艺具体为将羊绒直接填充制衣，即，首先对羊绒进行分梳得到无毛绒，之后将无毛绒进行合绒以保证羊绒长度粗细一致，而后针对合绒之后的无毛绒进一步分梳至蓬松状，并直接充入制衣内胆进行缝制，利用缝制限位降低羊绒发生移位和/或钻绒的可能性，并达到一定的蓬松感，进而结合制衣外胆完成制衣工序，即可。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。