一种拉链头自动组装设备

技术领域

本申请涉及拉链制造技术领域，尤其涉及一种拉链头自动组装设备。

背景技术

自锁式拉链头是一种在特定状态下可以实现自锁的拉链头，可以防止拉链头在链牙上自动滑移打开。自锁式拉链头通常为合金件，其包括拉头主体、拉板和叶簧，叶簧铆合在拉头主体上并弹性压住拉板，且叶簧具有穿过拉板上的开孔而延伸至链牙处的卡片。当拉板处于平放状态时，卡片与链牙干涉实现自锁，无法在链牙上移动；当拉板呈扳起状态时，拉板推动叶簧向上弹性变形，卡片被提起脱离链牙实现解锁，从而拉链头可以在链牙上拉动。

传统的自锁式拉链头的组装通常是由人工将拉头主体、拉板和叶簧组装至一起后再铆合，自动化程度较低导致工作效率低下、劳动强度高。基于这一问题，现有技术中也有提出改进的方案，如中国发明专利公开号为CN103240361A的专利文献公开一种带拉片自锁式合金YG头上弹片的组装机，其可实现拉链头进料、弹片进料以及铆合、检测与出料。然而，其是适用于已将拉片与拉头主体装配好的拉链头，拉片与拉头主体的装配仍需人工完成；而且其整个组装过程是在拉头轨道内完成，只有在铆合完成后可进行废品与合格品的分开排出，而难以对组装过程的各个步骤实现检测与排废，使得废品率高且废品的各部件难以再次利用。

鉴于此，有必要提出一种新的技术方案，以克服现有技术中存在的问题。

发明内容

本申请所要解决的技术问题在于克服上述现有技术的不足，提供一种拉链头自动组装设备，可提高自动化程度和提升成品率。

为了达到上述目的，本申请采用的技术方案如下：一种拉链头自动组装设备，用于将拉头、拉板和弹片组装成拉链头，所述拉链头自动组装设备包括机架和转盘，所述转盘上设有多个定位夹具，所述定位夹具包括拉头定位座和拉板定位座，所述机架上设置有拉头上料机构、拉板上料机构、弹片上料机构和铆合固定机构，其中：

所述拉头上料机构被配置为将所述拉头输送至所述拉头定位座；

所述拉板上料机构被配置为将所述拉板输送至所述拉板定位座；

所述弹片上料机构被配置为将所述弹片输送至已定位在所述定位夹具内的拉头和拉板上；其中，所述弹片具有可与所述拉头铆接的铆接部以及可弹性压接所述拉板的压接部；

所述铆合固定机构被配置为：抵压所述弹片使得所述拉头、拉板和弹片三者处于预设装配位置，在所述预设装配位置上，所述弹片的压接部将所述拉板压接于所述拉头上；并将所述弹片的铆接部铆合固定于所述拉头上。

进一步地，所述拉头上料机构、拉板上料机构、弹片上料机构和铆合固定机构在所述转盘的旋转方向上依次设置，所述转盘上的任一定位夹具先后经过所述拉头上料机构、拉板上料机构、弹片上料机构和铆合固定机构。

进一步地，所述定位夹具包括弹性压杆，所述拉板上料机构包括倾斜设置的拉板输送导轨和靠近所述拉板输送导轨下端设置的拉板推送装置，所述拉板推送装置推动所述拉板输送导轨最下端处的拉板倾斜插入所述弹性压杆和所述拉板定位座之间，且在所述拉板推送装置回退时，所述弹性压杆弹性复位以抵压所述拉板平设于所述拉板定位座内。

进一步地，所述拉板推送装置包括推杆、用于固定推杆的推杆支座、用于驱动推杆支座运动的拉板驱动气缸，以及弹性连接于所述推杆支座上的复位弹簧。

进一步地，所述推杆支座包括位于所述拉板输送导轨旁侧的第一座体，和与所述第一座体可转动连接且延伸至所述拉板输送导轨上方的第二座体，所述推杆设于所述第二座体上，所述拉板驱动气缸连接于所述第一座体。

进一步地，所述复位弹簧的一端连接所述第一座体，另一端连接所述第二座体，所述复位弹簧被配置为提供使所述第二座体相对所述第一座体转动的弹性力，以使位于第二座体上的推杆抵紧于所述拉板。

进一步地，所述拉板上料机构还包括回退导向件，所述回退导向件具有上移导向面，所述上移导向面在所述推杆回退的方向呈向上延伸设置；所述第二座体上设有沿所述上移导向面滑动的导向部，使得所述推杆在回退过程中具有上移脱离拉板的动作。

进一步地，所述弹片上料机构包括弹片输送导轨、对接于所述弹片输送导轨末端的承接件，以及用于驱动承接件运动的驱动组件，所述承接件呈可旋转设置，所述承接件承接所述弹片输送导轨末端的一弹片，并由所述驱动组件推动旋转而使所述弹片下落至定位在所述定位夹具内的拉头和拉板上。

进一步地，所述承接件包括转轴部以及位于所述转轴部相对两侧的承接部和复位施力部，所述转轴部用于通过转轴将所述承接件可转动连接于承接座上，所述承接部与所述弹片输送导轨末端对接，所述复位施力部连接有弹性复位件，所述驱动组件推动所述承接部向下旋转，所述弹性复位件在所述驱动组件回退时驱动所述承接件复位。

进一步地，所述铆合固定机构包括定位部件和铆合部件，所述定位部件包括竖向抵压于所述弹片顶部的上顶针。

进一步地，所述弹片的压接部和铆接部连接呈L形，所述压接部位于所述拉头的顶面，所述铆接部位于所述拉头的侧面，所述定位部件还包括横向抵压于所述铆接部上的侧顶针。

进一步地，所述侧顶针由顶针凸轮驱动，所述铆合部件包括铆合头，所述铆合头由铆合凸轮驱动，所述铆合凸轮驱动所述铆合头的运动迟于所述顶针凸轮驱动所述侧顶针的运动。

进一步地，所述顶针凸轮和所述铆合凸轮为同轴驱动，在所述顶针凸轮和铆合凸轮的旋转方向上，所述顶针凸轮的凸起部位于所述铆合凸轮的凸起部前方。

进一步地，所述机架上还设有第二铆合机构，所述第二铆合机构被配置为对所述铆合固定机构铆合后的拉链头进行再次铆合。

进一步地，所述机架上还设有检测装置和成品取出机构，所述检测装置设置于所述拉头上料机构和拉板上料机构之间、拉板上料机构和弹片上料机构之间、弹片上料机构和铆合固定机构之间、铆合固定机构和成品取出机构之间中的一处或多处。

进一步地，所述检测装置包括设置于所述拉头上料机构和拉板上料机构之间的拉头检测装置，以及设置于所述拉板上料机构和弹片上料机构之间的拉板检测装置，所述拉头检测装置和所述拉板检测装置为机械接触式检测装置。

进一步地，所述检测装置包括设置于所述弹片上料机构和铆合固定机构之间的弹片检测装置，以及设置于所述铆合固定机构和成品取出机构之间的铆合检测装置，所述弹片检测装置和所述铆合检测装置为光学检测装置。

进一步地，所述弹片检测装置和所述铆合固定机构之间设置有第一排废机构，所述第一排废机构用于将所述弹片检测装置检测不合格的拉链头从所述定位夹具中取出。

进一步地，所述铆合检测装置和所述成品取出机构之间设置有第二排废机构，所述第二排废机构用于将所述铆合检测装置检测不合格的拉链头从所述定位夹具中取出。

由于采用了以上技术方案，本申请具有以下有益效果：本申请提供的拉链头自动组装设备，包括机架和转盘，所述转盘上设有多个定位夹具，所述定位夹具包括拉头定位座和拉板定位座，所述机架上设置有拉头上料机构、拉板上料机构、弹片上料机构和铆合固定机构，拉头、拉板和弹片可分别且分工位地被输送至定位夹具上而铆合固定，且铆合是在抵压定位状态下铆合；具有自动化程度高，且避免了因多个部件在同一工位组装导致废品率高的问题，可提升成品率。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅涉及本申请的一些实施例，而非对本申请的限制。

图1是本申请拉链头自动组装设备的立体图。

图2是本申请拉链头自动组装设备的俯视图。

图3是本申请拉链头自动组装设备的组装治具的立体图。

图4是本申请拉链头自动组装设备的定位夹具的立体爆炸图。

图5是本申请拉链头自动组装设备的拉头上料机构的立体组合图。

图6是本申请拉链头自动组装设备的拉板上料机构的立体组合图。

图7是图6拉板上料机构另一视角的立体组合图。

图8是图6拉板上料机构的立体分解图。

图9是图6拉板上料机构中的拉板推送装置和回退导向件的立体图。

图10是本申请拉链头自动组装设备的弹片上料机构的立体组合图。

图11是图10弹片上料机构的立体爆炸图。

图12是图10弹片上料机构中的承接件的立体图。

图13是本申请拉链头自动组装设备的铆合固定机构的立体组合图。

图14是图13中A处的局部放大图。

图15是图13铆合固定机构另一视角的立体组合图。

图16本申请拉链头自动组装设备组装好的拉链头的立体组合图。

图17是图16拉链头的立体爆炸图。

附图标记：

100-拉链头自动组装设备；200-拉链头；

1-机架；11-拉头；110-凸片插孔；111-前凸块；112-限位凸块；113-铆接槽；12-拉板；120-开孔；121-转轴条；122-卡孔；13-弹片；130-限位孔；131-铆接部；132-压接部；133-凸片；

2-转盘；201-模腔；2011-顶件安装孔；21-定位夹具；211-顶珠；212-底板；2120-圆孔；213-拉头定位座；2130-拉头定位腔；2131-基座；2132-抽芯；214-拉板定位座；2140-拉板定位腔；215-压块；2150-避让腔；216-弹性压杆；2161-翘起端；2162-压接端；2163-转轴安装部；2164-卡勾；217-转轴；

3-拉头上料机构；31-拉头驱动气缸；32-拉头输送导轨；

4-拉板上料机构；41-拉板驱动气缸；411-气缸推头；42-拉板输送导轨；421-拉板导轨主体；422-拉板盖板；424-推出等待段；43-拉板推送装置；431-第一座体；432-第二座体；4321-导向部；433-推杆；434-弹性件；44-回退导向件；441-安装座；442-活动座；443-楔形块；4430-楔形空间；4431-上移导向面；4432-下侧面；4433-上侧面；444-固定座；

5-弹片上料机构；51-驱动组件；511-驱动顶杆；52-弹片输送导轨；521-上段导轨；5211-导轨主体；5212-盖板；522-下段导轨；5221-模芯；5222-外模；53-承接件；531-转轴部；532-承接部；533-复位施力部；5331-连接轴；534-限位块；54-承接件安装座；55-复位弹簧；

6-铆合固定机构；61-上顶针驱动气缸；62-上顶针；63-侧顶针；631-顶针凸轮；632-第一凸圆；64-铆合头；641-铆合凸轮；642-第二凸圆；65-驱动轴；

7-第二铆合机构；81-拉头检测装置；82-拉板检测装置；83-弹片检测装置；84-铆合检测装置；91-第一排废机构；92-第二排废机构；93-成品取出机构。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请做进一步详细说明。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以各种不同的配置来布置和设计。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

除非另作定义，本专利文件中所使用的技术术语或者科学术语应当为本申请所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本申请专利说明书以及权利要求书中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。同样，“一个”、“一”或者“该”等类似词语也不表示数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，并不排除其他元件或者物件。“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也可能相应地改变，其仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

下面结合附图，对本申请的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例中的特征可以相互组合。

请参阅图1至图17所示，本申请提供一种拉链头自动组装设备100，用于将拉头11、拉板12和弹片13组装成拉链头200。

下面先详细说明本申请拉链头组装设备100组装而成的拉链头200的结构。请参阅图16和图17所示，所述拉链头200包括拉头11、拉板12和弹片13。所述拉头11供拉链的两排链牙穿过，在两排链牙上拉动时可以实现两排链接的啮合与分离。所述拉头11的顶面上设有前凸块111和限位凸块112，顶面上靠近限位凸块112处开设有凸片插孔110，所述拉头11的前侧面上设有铆接槽113。所述拉板12整体呈长方形的板体，其一端为用以与拉头11和弹片13连接的连接端，另一端为供用户使用时手拉的手拉端。所述拉板12的手拉端处开设有卡孔122，连接端处开设有开孔120，开孔120和卡孔122均为周向封闭的上下贯通孔。所述开孔122与连接端的边缘之间形成转轴条121。所述转轴条121的厚度小于其宽度，换言之，当拉板12处于水平状态时转轴条121在上下方向上的尺寸，小于当拉板12处于竖直状态时转轴条121在上下方向上的尺寸。所述弹片13为整体上呈L形的金属片体，其具有可与所述拉头11铆接的铆接部131以及可弹性压接所述拉板12的转轴条121上的压接部132。所述弹片13上还开设有与拉头11的限位凸块112配合的限位孔130，以及与拉头11的凸片插孔110配合的凸片133。

请继续参阅图16和图17所示，所述拉链头200各部件的组装关系如下：拉板12的转轴条121置于拉头11的前凸块111和限位凸块112之间，拉板12的开孔120穿过拉头11的限位凸块112；弹片13的铆接部131铆接固定在拉头11的铆接槽113上，弹片13的压接部132压接在拉板12的转轴条121上，弹片13的限位孔130穿过限位凸块112，弹片13的凸片133插入拉头11的凸片插孔110内，限位凸块112呈倒置的L型，其可与弹片13的限位孔130卡持以限制压接部132向上移动的距离。该拉链头200在使用过程中的状态如下：当拉板12处于平放状态时，由于凸片133穿过凸片插孔110与穿设在拉头11内的拉链的链牙相卡持而使得拉链头200无法在链牙上移动，实现自锁；当拉板12呈扳起状态时，由于转轴条121由水平状态转变为竖直状态，从而可推动弹片13向上弹性变形，弹片13的凸片133被提起脱离链牙，实现解锁，从而拉链头200可以在链牙上自由拉动。

请参阅图1至图15所示，本申请提供的拉链头自动组装设备100可用于自动化组装上述拉链头200。所述拉链头自动组装设备100包括机架1和转盘2，所述转盘2上设有多个定位夹具21，所述拉头11、拉板12和弹片13被输送至所述定位夹具21中组装成所述拉链头200。所述机架1上设置有拉头上料机构3、拉板上料机构4、弹片上料机构5和铆合固定机构6。所述拉头上料机构3被配置为将所述拉头11输送至所述定位夹具21；所述拉板上料机构4被配置为将所述拉板12输送至所述定位夹具21；所述弹片上料机构5被配置为将所述弹片13输送至已定位在所述定位夹具21内的拉头11和拉板12上；所述铆合固定机构6被配置为：抵压所述弹片13使得所述拉头11、拉板12和弹片13三者处于预设装配位置，在所述预设装配位置上，将所述弹片13铆接固定在拉头11上，同时弹片13弹性压接于所述拉板12上。

请参阅图3和图4所示，其为本申请一实施例的拉链头组装治具，其包括转盘2和设于转盘2上的多个定位夹具21。所述转盘2为分度转盘，其上设有多个模腔201，每一模腔201内对应安装一定位夹具21。工作时分度转盘由电机驱动呈一个分度一个分度地转动，使得每一定位夹具21依次经历各组装工位，以便在各组装工作上完成与之对应的工序。

请参阅图4所示，所述定位夹具21用于限位可组装成拉链头200的拉头11和拉板12。所述定位夹具21包括弹性顶件、底板212、拉头定位座213、拉板定位座214、压块215和弹性压杆216。所述底板212、拉头定位座213、拉板定位座214和压块215设有上下连通的螺钉孔，一颗螺钉自上而下依次穿过压块215、拉板定位座214、拉头定位座213和底板212锁紧连接于转盘2的模腔201上。所述拉头定位座213具有容纳所述拉头11的拉头定位腔2130，所述拉头定位座213包括基座2131和安装于所述基座2131上的抽芯2132，所述拉头定位腔2130开设于所述基座2131上，所述抽芯2132的端部凸伸至所述拉头定位腔2130，所述拉头11插装在所述拉头定位腔2130中且套设于所述抽芯2132的端部上。

所述弹性顶件设置于所述拉头定位座213下方且凸露于所述拉头定位腔2130，用于弹性抵顶于容纳在所述拉头定位腔2130中的拉头11，以增大对拉头11的固持力，避免在转盘2旋转过程中拉头11被甩出掉落。在本实施例中，所述弹性顶件包括弹簧(未图示)和由所述弹簧弹性抵接的顶珠211。所述转盘2的模腔201的底壁设有顶件安装孔2011，所述顶件安装孔2011为盲孔，螺旋柱弹簧安装在顶件安装孔2011中，顶珠211安装在盲孔的顶部口处，并受弹簧弹性支撑。所述底板212设置于所述拉头定位座213下方，所述底板212上设有供所述顶珠211凸露出来的圆孔2120。所述圆孔2120的直径小于所述顶珠211的直径，以避免顶珠211向上透过圆孔2120而脱落。如此，当拉头11安装在拉头定位腔2130内时，拉头11套在抽芯2132的端部上，且拉头11的底部位于底板212上并受顶珠211抵顶，实现拉头11在定位夹具21上的稳定定位。

所述拉板定位座214具有容纳所述拉板12的拉板定位腔2140，所述拉板定位腔2140的形状与拉板12的轮廓形状相同，以对容纳与其内的拉板12进行定位。所述拉板定位腔2140位于所述拉头定位腔2130上方且与所述拉头定位腔2130连通，容纳在所述拉板定位腔214中的拉板12搭接于容纳在所述拉头定位腔213中的拉头11上。

所述压块215压接于所述拉板定位座214上，所述弹性压杆216通过转轴217与所述压块215铰接。所述压块215的中部开设有与拉板定位腔2140连通的避让腔2150，所述弹性压杆216安装在所述避让腔2150中，呈可转动地弹性压接于容纳在所述拉板定位腔2140中的拉板12上。所述弹性压杆216包括供所述转轴217安装的转轴安装部2163，以及位于所述转轴安装部2163两侧的翘起端2161和压接端2162。所述弹性压杆216以所述转轴217为支点呈跷板，所述弹性压杆216的翘起端2161由弹簧等弹性件顶推翘起，压接端2162压接在所述拉板12上。进一步地，所述压接端2162还具有卡持于所述拉板12的卡孔122中的卡勾2164，所述卡孔122为通孔。卡勾2164与卡孔122的配合可以防止拉板12轻易从拉板定位腔2140中脱离。所述卡勾2164朝外的端面设置为倾斜面或弧形面，具有用以引导拉板12倾斜插入至所述压接端2162下方的作用。拉板定位座214、弹性压杆216将所述拉板12在各个方向上进行限位。

请参阅图1、图2和图5所示，所述拉头上料机构3用于将拉头11输送至定位夹具21上。所述拉头上料机构3包括拉头驱动气缸31和拉头输送导轨32。所述拉头输送导轨32呈倾斜设置，其配置为可引导拉头11自上而下移动。所述拉头驱动气缸31用于将位于拉头输送导轨32最下端处的一拉头11冲出至定位夹具21的拉头定位座213上。如图1和图2所示，所述拉头上料机构3还包括用于将拉头规整为有序状态的拉头规整装置，拉头规整装置包括设有规整轨道的振动盘。

请参阅图6至图9所示，所述拉板上料机构4被配置为将所述拉板12输送至所述拉板定位座214上。所述拉板上料机构4包括拉板输送导轨42和靠近所述拉板输送导轨42下端设置的拉板推送装置43。所述拉板输送导轨42用于将规整成列的拉板12朝所述组装治具输送，所述拉板输送导轨42具有靠近所述组装治具的推出等待段424，至少所述推出等待段424呈倾斜设置；在本实施例中，所述拉板输送导轨42自上而下整体均呈倾斜设置。请参阅图8所示，所述拉板输送导轨42包括拉板导轨主体421和盖设在所述拉板导轨主体421上的拉板盖板422，所述拉板导轨主体421上形成容纳所述拉板12的导槽，所述拉板盖板422覆盖至所述导槽的两侧边缘内侧以防止导槽内的拉板12向上脱离导槽。如图1和图2所示，所述拉板上料机构4还包括用于将拉板规整为有序状态的拉板规整装置，拉板规整装置包括设有规整轨道的振动盘。

所述拉板推送装置43用以推动所述拉板输送导轨42推出等待段424最下端处的拉板12倾斜插入所述定位夹具21的弹性压杆216和所述拉板定位座214之间，且在所述拉板推送装置43回退时，由所述弹性压杆216弹性复位以抵压所述拉板12平设于所述拉板定位座214内。所述拉板推送装置43具有推杆433和驱动所述推杆433运动的驱动件，所述驱动件为拉板驱动气缸41。所述推杆433与位于所述推出等待段424上的拉板12抵接，所述驱动件驱动所述推杆433推动所述拉板12从所述推出等待段424倾斜插装于所述组装治具的拉板定位座214和弹性压杆216之间，在所述推杆233回退后，所述拉板12受所述弹性压杆216的抵压由倾斜状态呈水平状态置于所述拉板定位座214上。

请重点参阅图9所示，所述拉板推送装置43还包括推杆支座，所述推杆支座包括位于所述拉板输送导轨42旁侧的第一座体431，和与所述第一座体431可转动连接且延伸至所述拉板输送导轨42上方的第二座体432，所述推杆433设于所述第二座体432上，所述拉板驱动气缸41通过气缸推头411连接于所述第一座体431。所述推杆支座还包括弹性件434，在本实施例中所述弹性件434为受拉伸变形而提供弹性力的复位弹簧，所述弹性件434的一端连接所述第一座体431，另一端连接所述第二座体432，所述弹性件434被配置为提供使所述第二座体432相对所述第一座体431转动的弹性力，以使位于第二座432体上的推杆433抵紧于所述拉板12。在本实施例中，所述推杆433抵紧于所述拉板12具体为所述推杆433的下端部插设于所述拉板12的开孔120中，以推动所述拉板12插装于所述组装治具。

请继续参阅图9所示，所述拉板推送装置43还包括回退导向件44，所述回退导向件44具有上移导向面4431，所述上移导向面4431在所述推杆433回退的方向呈向上延伸设置；所述第二座体432上设有沿所述上移导向面4431滑动的导向部4321，使得所述推杆433在回退过程中具有上移脱离拉板12的动作。在本实施例中，所述回退导向件44包括固定设置于所述拉板输送导轨42旁侧的固定座444和活动设置于所述拉板输送导轨42旁侧的活动座442，所述活动座442设有凸伸至所述固定座444上的楔形块443，所述楔形块442的一个侧面形成所述上移导向面4431。所述楔形块443呈扇形，其具有弧形面和连接于弧形面下边缘的下侧面4432和连接于弧形面上边缘的上侧面4433，所述弧形面形成所述上移导向面4431。其中，所述下侧面4431贴合于所述固定座444上，以使推杆433在回退过程中导向部4321在所述上移导向面4431上滑动，推杆433后退时的路线为上拱弧线；所述上侧面4432与所述固定座444之间形成楔形空间4430，以使推杆433在前进过程中导向部4321经楔形空间4430从所述楔形块443的下方滑动，推杆433前进时的路线为倾斜直线。楔形块443的设置使得推杆433的前进和后退路径不同，保证推杆433前进时可以很好的抵住拉板12，以及后退时可及时脱离拉板12以避免将拉板12再连带出来。进一步地，所述回退导向件44包括固定设置于所述拉板输送导轨42旁侧的安装座441，所述活动座442的一端可转动连接于所述安装座441，另一端设有所述楔形块443，所述楔形块443搭接在所述固定座444上。在本实施例中，所述楔形块443依靠楔形块443和活动座442的自重搭接在固定座444上，在其他实施例中，还可以设置弹性件施力于活动座442的方式使楔形块443搭接在固定座444上。

请参阅图6至图9所示，所述拉板上料机构4的动作过程如下：拉板驱动气缸41向前推动第一座体431，第一座体431和第二座体432向前移动，第二座体432上的导向部4321从楔形块433和固定座444之间穿过，由于第二座体432上的推杆433的下端插设在拉板12的开孔120中，因而带动拉板12倾斜向下斜插于定位夹具21的拉板定位座214和弹性压杆216之间，弹性压杆216的压接端2162受拉板12的抵推而向上抬起；拉板驱动气缸41向后移动，第一座体431和第二座体432受力后退，由于此时第二座体432上的导向部4321位于楔形块443的弧形面也即上移导向面4431的下边缘外，第二座体432在后退时导向部4321沿楔形块443的弧形面运动，使得第二座体432相对于安装座441向上转动，带动推杆433上提以从拉板12的开孔120中脱离，实现推杆433后退时不会将推进定位夹具21中的拉板12带出来；推杆433后退后，定位夹具21的弹性压杆216的压接端2162下移压住拉板12。

请参阅图10至图12所示，所述弹片上料机构5用于将弹片13输送至拉链头的组装治具上，所述弹片13与拉头11、拉板12在所述组装治具上组装成拉链头200。所述弹片上料机构包括51、弹片输送导轨52、承接件53、承接件安装座54和复位弹簧55。所述弹片输送导轨52用于将规整成列的弹片13朝所述组装治具输送，所述弹片输送导轨52具有靠近所述组装治具的末端；所述承接件53对接于所述弹片输送导轨52的末端，用以承接自所述弹片输送导轨52末端输送来的弹片13，所述承接件53位于所述组装治具的上方且可在竖直面内旋转运动；所述驱动组件51，包括驱动气缸和驱动顶杆511，所述驱动气缸驱动所述驱动顶杆511自上而下顶推所述承接件53旋转，以使位于所述承接件53上的弹片13下移至所述组装治具中。如图1和图2所示，所述弹片上料机构5还包括用于将弹片规整为有序状态的弹片规整装置，弹片规整装置包括设有规整轨道的振动盘。

具体的，所述弹片输送导轨52包括呈分体设置的上段导轨521和下段导轨522，所述上段导轨521呈倾斜、平直设置，所述下段导轨522呈圆弧设置且与所述上段导轨521平滑过渡连接。所述上段导轨521包括导轨主体5211和盖设在所述导轨主体5211上的盖板5212，所述导轨主体5211上形成容纳所述弹片13的上段导槽，所述盖板5212覆盖于所述上段导槽上方以防止上段导槽内的弹片13向上脱离上段导槽。所述下段导轨522包括外模5222和设于所述外模5222内的模芯5221，所述模芯5221和所述外模5222之间形成下段导槽。经过所述弹片输送导轨52输送的弹片13由倾斜状态转变为水平状态并逐一输送至承接件53上。

请参阅图11和图12所示，所述承接件53包括转轴部531以及以所述转轴部531为支点呈跷板运动的承接部532和复位施力部533。所述转轴部531用于通过转轴将所述承接件53可转动连接，所述承接部532与所述弹片输送导轨52末端对接，所述复位施力部533用于受力以在所述驱动顶杆511回退时驱动所述承接件53复位。在本实施例中，所述复位施力部533连接有呈拉紧状态的复位弹簧55。所述复位施力部533包括一连接轴5331，所述复位弹簧55的一端套设在所述连接轴5331上。所述承接件53通过转轴可转动连接于所述承接件安装座54上，所述承接件安装座54具有安装槽，所述承接件53呈板状枢接于所述安装槽内，所述复位施力部533还包括与所述承接件安装座54抵接以将所述承接件53限位在复位位置的限位块534。所述弹片输送机构5将弹片13输送至定位夹具21上，置于已定位在定位夹具21上的拉头11和拉板12上，将于下一工位进行铆合固定。

请参阅图13至图15所示，所述铆合固定机构6包括定位部件和铆合部件，所述定位部件包括竖向抵压于所述弹片13顶部的上顶针62和驱动上顶针62运动的上顶针驱动气缸61。所述弹片13的压接部132和铆接部131连接呈L形，所述压接部132位于所述拉头11的顶面，所述铆接部131位于所述拉头11的侧面，所述定位部件还包括横向抵压于所述铆接部131上的侧顶针63。所述侧顶针63由顶针凸轮631驱动，所述铆合部件包括铆合头64，所述铆合头64由铆合凸轮641驱动。所述铆合凸轮641驱动所述铆合头64的运动迟于所述顶针凸轮631驱动所述侧顶针63的运动，如此可以使得侧顶针63先运动以将铆接部131顶紧到位，而后再进行铆合动作，可提升铆合质量。在本实施例中，所述顶针凸轮631和所述铆合凸轮641连接于同一驱动轴65上，为同轴驱动。所述顶针凸轮631位于铆合凸轮641上方，顶针凸轮631通过第一凸圆632驱动侧顶针63运动，铆合凸轮641通过第二凸圆642驱动铆合头54运动。在所述顶针凸轮631和铆合凸轮641的旋转方向上，所述顶针凸轮631的凸起部位于所述铆合凸轮641的凸起部前方，以实现侧顶与铆合的先后进行。

在本实施例中，铆合固定过程如下：先由所述上顶针驱动气缸61推动上顶针62于顶部向下压住所述弹片13；再由顶针凸轮631驱动侧顶针63于侧向顶紧所述弹片13以使弹片13的铆接部131贴紧于拉头的铆接槽113中；最后由铆合凸轮641驱动铆合头64于铆接槽113的两侧将铆接部131铆合固定。

如图1和图2所示，进一步地，所述机架1上还设有第二铆合机构7，所述第二铆合机构7被配置为对所述铆合固定机构6铆合后的拉链头200进行再次铆合，以加强铆合质量。由于由铆合固定机构6进行的第一次铆合，其对拉头11的铆合量较大，铆合固定机构6的铆合头64容易磨损，可能出现铆合不紧或是铆合量不足的情况，通过增加第二铆合机构7可以保证铆合质量；由于到第二铆合机构7工位时的拉链头200已是经过一次铆合的，因而第二铆合机构7无需对拉头11造成较大的铆合量，第二铆合机构7不易磨损，具有较好的寿命。所述第二铆合机构7的各部件结构与铆合固定机构6相同，且两者可共用上顶针驱动气缸61。第二铆合机构7的各部件结构可参铆合固定机构6理解，不再赘述。

所述拉头上料机构3、拉板上料机构4、弹片上料机构5、铆合固定机构6和第二铆合机构7在所述转盘2的旋转方向上依次设置，所述转盘2上的任一定位夹具21先后经过所述拉头上料机构3、拉板上料机构4、弹片上料机构5、铆合固定机构6和第二铆合机构7。

请再次参阅图1和图2所示，所述机架1上还设有检测装置、排废机构和成品取出机构93。所述检测装置设置于所述拉头上料机构3和拉板上料机构4之间、拉板上料机构4和弹片上料机构5之间、弹片上料机构5和铆合固定机构6之间、铆合固定机构6和成品取出机构93之间中的一处或多处。进一步地，所述检测装置包括设置于所述拉头上料机构3和拉板上料机构4之间的拉头检测装置81，用于检测拉头11是否在组装治具上组装到位；所述检测装置包括设置于所述拉板上料机构4和弹片上料机构5之间的拉板检测装置82，用于检测拉板12是否在组装治具上组装到位。所述拉头检测装置81和所述拉板检测装置82为机械接触式检测装置；在一实施例中，其通过气缸驱动顶针顶推拉头11和拉板12，并根据顶针移动的距离判断拉头11或拉板12是否组装到位。所述检测装置还包括设置于所述弹片上料机构5和铆合固定机构6之间用于检测弹片13是否上料到位的弹片检测装置83，以及设置于所述铆合固定机构6和成品取出机构93之间用于检测铆合合格与否的铆合检测装置84，所述弹片检测装置83和所述铆合检测装置84为光学检测装置，即通过拍照或其他光学成像方式检测。所述弹片检测装置83和所述铆合固定机构84之间设置有第一排废机构91，所述第一排废机构91用于将所述弹片检测装置83检测不合格的拉链头200从所述定位夹具21中取出。所述铆合检测装置84和所述成品取出机构93之间设置有第二排废机构92，所述第二排废机构92用于将所述铆合检测装置84检测不合格的拉链头200从所述定位夹具21中取出。本申请技术方案，通过分度转盘的使用使得组装工位依次排布，可在每一动作工位后进行检测，实现对组装过程的各个步骤及时检测与排废，可以降低废品率且可对铆合前各组装不到位的部件及时回收再次利用。

由于采用了以上技术方案，本申请具有以下有益效果：本申请提供的拉链头自动组装设备100，包括机架1和转盘2，所述转盘2上设有多个定位夹具21，所述定位夹具21包括拉头定位座213和拉板定位座213，所述机架1上设置有拉头上料机构3、拉板上料机构4、弹片上料机构5和铆合固定机构6，拉头11、拉板12和弹片13可分别且分工位地被输送至定位夹具21上而铆合固定，铆合是在抵压定位状态下铆合；本申请的方案具有自动化程度高，且避免了因多个部件在同一工位组装导致废品率高的问题，可提升成品率。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以权利要求的保护范围为准。