一种SP板吊装施工装置

技术领域

本发明涉及SP板技术领域，具体为一种SP板吊装施工装置。

背景技术

SP板是一种砼预应力的空心板状构件，主要用作建筑中的楼层板、楼面板、墙板、隔音板和盖板。SP板在安装过程中需要通过吊装机械将其吊起，然后放置到建筑横梁上，将多个SP板吊装并排放置好后进行调平和清缝并在板缝内灌浆，板缝内的混凝土凝固后多个SP板就形成一个整体。

由于SP板本身不含吊钩，对其进行吊装时需要通过吊绳将其固定，例如公开号为CN112320589A的中国发明专利公开的一种用于预制板吊装的支撑装置，包括第一支撑杆、滚动部、连接板、多个斜撑杆和第二支撑杆。第一支撑杆包括相对设置的第一端和第二端，滚动部通过第一升降部与第一端连接；连接板设置于第二端并与第二端连接；多个斜撑杆沿连接板的周长设置，斜撑杆与连接板转动连接；第二支撑杆一端通过第二升降部与第一支撑杆连接，另一端设置有支撑部。又如公开号为CN216336112U的中国实用新型专利公开的一种房屋预制叠合板的施工吊装装置，包括壳体，壳体顶部设有连接座，连接座宽度小于壳体宽度，连接座一侧阵列设有连接孔，壳体内设有与吊绳连接的的连接组件。

包括上述专利在内的现有技术中的吊装装置，大多是通过吊绳直接对SP板进行捆绑吊装，即吊绳与SP板直接接触，而吊绳和SP板之间的摩擦力比较小，吊装装置将吊起的SP板从存放位置移动到安装位置的过程需要不断地变速和换向，容易出现SP板相对吊绳滑动的情况，从而导致SP板意外倾斜甚至是脱落，这显然是非常危险的；为了避免此类危险情况的出现，施工人员只能操控吊装设备尽可能缓慢移动，这无疑减缓了施工的进度，且对装置操作人员的操作经验提出了很高的要求。基于此，如何在保证SP板吊装运输过程安全的情况下提高吊装的速度，成为了本领域技术人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种SP板吊装施工装置，以解决现有技术中的上述不足之处。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种SP板吊装施工装置，包括能够进行升降和平移的吊臂，还包括分别对SP板两侧进行夹持的夹持块，夹持块包括平板部以及安装在平板部上并与SP板侧壁上键槽配合的第一凸起部，平板部上还安装有与SP板端面相互配合的限位部；夹持块之间通过连接组件连接，连接组件与吊臂之间通过吊绳连接。

作为本发明的一种优选技术方案，所述夹持块有两组，每组中夹持块的数量为二，每组中的两个夹持块布置在SP板两侧且通过连接组件固定连接；连接组件包括固定连接同一组中两个平板部的连接杆，两个连接杆之间通过刚性杆连接；刚性杆上固定套设有与吊绳配合的绳套，吊绳底部套设在绳套上。

作为本发明的一种优选技术方案，所述绳套的数量为二，且两个绳套与刚性杆中间位置的距离相同。

作为本发明的一种优选技术方案，所述平板部上还安装有与SP板表面配合的第二凸起部。

作为本发明的一种优选技术方案，所述连接杆为双向伸缩结构，第一凸起部、第二凸起部和限位部均固定安装在对应的平板部上。

作为本发明的一种优选技术方案，所述连接杆包括水平固定连接在同一组中两个平板部之间的方杆，方杆上滑动套设有与其配合的滑套；所述刚性杆固定连接在两个滑套之间；连接杆还包括用于对定位滑套的定位单元；第一凸起部和第二凸起部均滑动安装在对应的平板部上。

作为本发明的一种优选技术方案，所述定位单元包括活动安装在滑套上的插销，方杆上开设有与插销配合的销孔。

作为本发明的一种优选技术方案，所述第一凸起部和第二凸起部的滑动方向垂直于平板部，第一凸起部和第二凸起部通过连接板固定连接在一起；平板部内部开设有与连接板配合的滑槽。

作为本发明的一种优选技术方案，所述限位部为L形且滑动安装在平板部上，限位部上固定安装有方形块，平板部内部开设有与方形块配合的导向槽，方形块在导向槽内呈L形路径移动；连接板与平板部之间通过弹簧连接，连接板朝向限位部的表面竖直固定安装有第一凸块，限位部朝向连接板的表面竖直固定安装有第二凸块。

作为本发明的一种优选技术方案，所述连接板为方形板，弹簧的数量为四，四个弹簧分别连接在连接板的四个边角处。

在上述技术方案中，本发明提供的一种SP板吊装施工装置，通过夹持块对SP板进行夹持，夹持块上的第一凸起部与SP板两侧的键槽配合，对SP板起到竖直方向的承托作用，夹持块上的限位部与SP板端面相互配合，对SP板起到水平方向的限位作用，从而保证了在快速移动的情况下，SP板也不会从吊装施工装置上脱落。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为实施例1中SP板吊装施工装置的立体结构示意图；

图2为实施例1中夹持块和SP板配合部分的剖视图；

图3为实施例2中SP板吊装施工装置的立体结构示意图；

图4为实施例2中吊绳与连接组件的部分结构示意图；

图5为实施例2中夹持块的第一内部立体结构示意图；

图6为实施例2中夹持块的第二内部立体结构示意图；

图7为实施例2中夹持块的第三内部立体结构示意图；

图8为实施例3中夹持块的部分内部立体结构示意图；

图9为实施例3中夹持块的部分内部结构俯视图；

图10为实施例4中SP板吊装施工装置的立体结构示意图；

图11为图10中A处的放大示意图；

图12为实施例4中两个圆杆的内部结构剖视图。

附图标记说明：

1、吊臂；101、T形架；102、挂钩；103、扭转弹簧；2、夹持块；201、平板部；202、第一凸起部；203、限位部；204、第二凸起部；205、连接板；206、滑槽；207、方形块；208、导向槽；209、弹簧；210、第一凸块；2101、上第一凸块；2102、下第一凸块；211、第二凸块；212、竖直板；213、水平杆；214、圆杆；3、连接组件；301、连接杆；3011、方杆；3012、滑套；3013、插销；3014、销孔；302、刚性杆；303、绳套；4、吊绳。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例提供了一种SP板吊装施工装置，包括能够进行升降和平移的吊臂1，还包括分别对SP板两侧进行夹持的夹持块2，夹持块2包括平板部201以及安装在平板部201上并与SP板侧壁上键槽配合的第一凸起部202，平板部201上还安装有与SP板端面相互配合的限位部203；第一凸起部202与SP板侧壁上键槽相贴合的状态下，SP板会跟随夹持块2同步升降，限位部203与SP板端面相贴合的状态下，SP板会跟随夹持块2同步平移；那么，只要在吊装过程中保证第一凸起部202始终与SP板侧壁上的键槽相贴合，限位部203始终与SP板端面相贴合，就能够避免SP板在吊臂1快速移动的情况下夹持块2上从脱落。

如图1所示，夹持块2之间通过连接组件3连接，连接组件3与吊臂1之间通过吊绳4连接，吊绳4为柔性且套设在吊臂1上，吊绳4能够与连接组件3分离；当吊臂1带动吊绳4向上移动时，吊绳4会与连接组件3相贴合并进入张紧状态，随着吊臂1继续上升，吊绳4、连接组件3和夹持块2会同步上升；吊臂1将SP板吊装至安装位置后下降，SP板落至建筑横梁上后，吊绳4进入松弛状态，随着吊臂1继续下降，吊绳4与连接组件3分离，通过人工调整夹持块2，使得第一凸起部202与SP板侧壁上的键槽分离；吊臂1再次上升过程中，吊绳4再次与连接组件3相贴合并进入张紧状态，最终带动连接组件3和夹持块2上升。

如图1所示，夹持块2有两组，每组中夹持块2的数量为二，每组中的两个夹持块2布置在SP板两侧且通过连接组件3固定连接；运输过程中，两组夹持块2与SP板中间位置的距离相同；连接组件3包括固定连接同一组中两个平板部201的连接杆301，两个连接杆301之间通过刚性杆302连接；刚性杆302上固定套设有与吊绳4配合的绳套303，吊绳4底部套设在绳套303上；绳套303的数量为二，且两个绳套303与刚性杆302中间位置的距离相同；这样，在吊装过程中，能够保证SP板的两端处于同一高度，提高运输的稳定性。

如图2所示，平板部201上还安装有与SP板表面配合的第二凸起部204，每个平板部201上安装有上下两个第二凸起部204，两个第二凸起部204分别与SP板的上表面和下表面相贴合，以辅助第一凸起部202对SP板进行支撑限位，保证SP板能够跟随夹持块2上升和下降；连接杆301为双向伸缩结构，且连接杆301两端的伸缩长度在调节后能够维持不变，此为现有技术，具体结构不详细阐述；第一凸起部202、第二凸起部204和限位部203均固定安装在对应的平板部201上；吊装前，操作人员通过调节连接杆301两端的伸缩长度以调整夹持块2的水平位置，直到平板部201、第一凸起部202、限位部203和第二凸起部204均与SP板相贴合；吊装后，建筑上的横梁对SP板起到支撑作用，操作人员通过调节连接杆301两端的伸缩长度以调整夹持块2的水平位置，使得平板部201、第一凸起部202和第二凸起部204均与SP板分离，最后，通过吊臂1带动吊绳4、连接组件3和夹持块2上升即可。

实施例2

在实际施工过程中，用于承托SP板的两个建筑横梁不一定是水平的，例如通过SP板对一些有坡度的暗河进行封顶时，那么SP板放置到横梁上后并非水平状态，而是倾斜状态，即SP板的一边要高于其另一边；这样，如果吊装过程中能够使得SP板的倾斜角度与其安装后的倾斜角度相同，那么吊放过程中，SP板的底面能够与建筑横梁一次性贴合，提高放置SP板过程中的稳定性；基于此，发明人又设计了如下方案：

如图3和图4所示，本实施例与上述实施例的区别在于，本实施例中的连接杆301包括水平固定连接在同一组中两个平板部201之间的方杆3011，同一组中的两个平板部201分别固定连接在方杆3011的两端，方杆3011上滑动套设有与其配合的滑套3012；所述刚性杆302固定连接在两个滑套3012之间；连接杆301还包括用于对定位滑套3012的定位单元；定位单元包括活动安装在滑套3012上的插销3013，方杆3011上开设有与插销3013配合的销孔3014；本实施例中滑套3012能够在方杆3011上滑动，且通过插销3013与销孔3014的配合，能够将滑套3012锁定在方杆3011上的特定位置处，由于两个滑套3012通过刚性杆302固定连接，故两个滑套3012会同步在对应的方杆3011上滑动；如果滑套3012位于方杆3011中间位置，那么吊装过程中，SP板处于水平状态，如果滑套3012不处于方杆3011中间位置，那么吊装过程中SP板就能够处于倾斜状态，即SP板的一边要高于其另一端，需要说明的是，虽然SP板两边的高度不同，但是其两端面上任意对应位置仍然处于同一高度；另外SP板吊装过程中的倾斜角度与销孔3014的位置有关，设计时可以根据实际施工时SP板需要倾斜的角度确定销孔3014的位置。

基于上述结构，本实施例中同一组两个平板部201之间的距离恒定，不同组中同一侧的两个平板部201之间距离也恒定。

在SP板施工过程中，相邻两个SP板之间需要预留一定的空隙，以便后期浇注混凝土，使得各个SP板形成一个整体；正常情况下，施工人员需要在已经安装好的SP板边缘处放置与其贴合的宽度均匀的木块，木块的宽度与需要预留的空隙宽度一致，SP板吊装下降过程中操作人员手扶SP板，并将SP板的边缘与木块边缘对齐，SP板放置到建筑横梁上后再人工将空隙中的木块取出，比较费时，且木块与两个SP板侧边均相贴合，取出时比较费力，特别是针对一些有坡度的位置，上方SP板会对木块起到挤压作用，靠人力取出木块很困难；本实施例中将平板部201的厚度设置为与需要预留的空隙宽度一致，那么在吊装过程中操作人员只要调整SP板的位置，将平板部201的表面与已经放置在建筑横梁上的SP板侧面贴合，就能保证两个SP板之间空隙的距离与需要预留的空隙宽度一致，且夹持块2解除对SP板的夹持后，只需要借助吊臂1的作用力带动吊绳4、连接组件3和夹持块2沿垂直于SP板的方向移动即可，如此操作人员就无需使用木块，大大节约了操作人员的时间，由于吊臂1的作用力很大，及时SP板对平板部201有挤压，也能够将平板部201轻松从两个SP板之间抽出。

如图5所示，本实施例中第一凸起部202和第二凸起部204均滑动安装在对应的平板部201上，限位部203为L形且滑动安装在平板部201上；第一凸起部202和第二凸起部204的滑动方向垂直于平板部201，第一凸起部202和第二凸起部204通过连接板205固定连接在一起；平板部201内部开设有与连接板205配合的滑槽206；连接板205在滑槽206内沿着垂直于平板部201的方向滑动时，能够带动第一凸起部202和第二凸起部204同步平移，第一凸起部202和第二凸起部204位于平板部201内时，二者的端面均与平板部201的表面平齐，连接板205与滑槽206的端面相贴合时，第一凸起部202和第二凸起；那么，只需要控制连接板205在滑槽206内的位置就能实现夹持块2对SP板的夹持或解除夹持块2对SP板的夹持。

如图6和图7所示，限位部203上固定安装有方形块207，平板部201内部开设有与方形块207配合的导向槽208，方形块207在导向槽208内呈横置的L形路径移动；连接板205与平板部201之间通过弹簧209连接，连接板205为方形板，弹簧209的数量为四，四个弹簧209分别连接在连接板205的四个边角处；连接板205朝向限位部203的表面竖直固定安装有第一凸块210，限位部203朝向连接板205的表面竖直固定安装有第二凸块211；初始状态下，弹簧209处于正常状态，第一凸起部202和第二凸起部204位于平板部201内，二者的端面均与平板部201的外表面平齐；限位部203处于其水平行程的初始端；SP板放置在其存储位置处，当吊臂1将吊绳4、连接组件3和夹持块2移动到既定位置后，人工调整夹持块2的位置，使得平板部201表面与SP板侧面相贴合，此时限位部203与SP板的端面不贴合；接下来，操作人员推动限位部203水平移动，即将限位部203推向对应平板部201内部，方形块207会跟随限位部203沿着导向槽208的水平段水平移动，限位部203同步带动第二凸块211平移，第二凸块211平移过程中与第一凸块210相贴合并通过对第一凸块210的推力作用推动连接板205在滑槽206内沿着垂直于平板部201的方向平移，弹簧209被拉伸；当限位部203平移到其水平行程末端时，其正好与SP板的端面相贴合，连接板205也正好与滑槽206的端面相贴合，第一凸起部202和第二凸起部204也分别正好与SP板的键槽和SP板的上下表面相贴合；然后，操作人员向下按压限位部203，即限位部203沿其竖直行程向下移动，方形块207沿着导向槽208的竖直段向下移动，直至方形块207移动到导向槽208竖直段的底端，夹持块2和SP板的状态如图3所示；此状态下，即使吊装过程中吊臂1的运输速度和换向速度很快，SP板也不会与夹持块2之间产生相对位移。

吊装完成后，操作人员只需要上拉限位部203，再向平板部201外侧平拉限位部203，拉伸状态下的弹簧209就会复位，并带动连接板205、第一凸起部202和第二凸起部204同步复位，从而解除夹持块2对SP板的夹持。

在本实施例中，第二凸块211与第一凸块210均为包括一弧面和一平面的柱状结构，二者相贴合的面均为弧面，限位部203平移到其水平行程末端时，第二凸块211与第一凸块210的弧形处于相贴合的状态；第一凸块210的高度大于第二凸块211的高度；限位部203竖直向下移动时，第二凸块211和第一凸块210始终处于相贴合的状态。

需要说明的是，本实施例中的吊臂1除了能够升降和平移之外，还能进行倾斜角度的上升，以使得吊臂1通过吊绳4传递给连接组件3和夹持块2的拉力垂直于SP板，进而保证了连接组件3和夹持块2能够以垂直于SP板的方向与SP板分离，避免夹持块2脱离SP板过程中推动SP板导致两个相邻SP板之间的间隙变大；吊臂1如何进行升降、平移和倾斜角度的上升，均属于本领域中的现有技术，在此不过多阐述。

此外，本实施例中绳套303为轮状结构，且绳套303的剖面成中间细，两端粗的腰形，吊绳4环绕套设在绳套303的中间位置，吊装过程中连接组件3能够与吊臂1之间产生相对位移，但吊绳4在绳套303两端较粗部分的限制下不会从绳套303上脱落。

实施例3

在上一个实施例中，对SP板吊装过程中，通过导向槽208对方形块207的限位，使得方形块207无法进行水平移动，从而限制了限位部203的水平移动，保证了限位部203对SP板端面的限位，而正是因为限位部203无法平移，保证了第一凸起部202和第二凸起部204能够始终与SP板相贴合，并对SP板起到夹持作用；在实际吊装过程中，由于吊臂1快速的移动和换向，SP板因为惯性作用不可避免地会对限位部203施加很大的水平推力，这样，方形块207就会对导向槽208施加很大的作用力，因为平板部201的整体厚度并不大，安装在其内部的方形块207厚度也不会很大，即方形块207与导向槽208产生相互挤压的面积较小，方形块207表面受到的压强较大，长时间使用后，方形块207可能会产生变形，导向槽208边缘处也可能产生变形，这无疑会影响安全性。

基于上述情况，如图8和图9所示，在上一个实施例的基础上，本实施例中的第一凸块210分为上第一凸块2101和下第一凸块2102两部分，上第一凸块2101、下第一凸块2102和第二凸块211三者的高度一致；上第一凸块2101、下第一凸块2102和第二凸块211均是柱状结构，且均包括一个弧形面和一个平面；所不同的是，限位部203带动第二凸块211向平板部201内部平移到其水平行程末端时，第二凸块211的弧顶尚未到达与上第一凸块2101弧顶对应的位置，此时虽然第二凸块211与上第一凸块2101相贴合，但操作人员一旦松手后，被拉伸的弹簧209会迅速复位，上第一凸块2101会将第二凸块211沿着其水平路径向外顶出，限位部203也会跟随第二凸块211水平复位。

操作人员推动限位部203向平板部201内部平移到其水平行程末端后，向下按压限位部203，使得第二凸块211竖直向下移动，第二凸块211逐渐与上第一凸块2101分离，并逐渐与下第一凸块2102相贴合，直至限位部203移动至其竖直行程底端；需要注意的是，第二凸块211的弧顶虽然未及上第一凸块2101的弧顶，但是已经越过下第一凸块2102的弧顶，如图9所示；如此，在吊装过程中，SP板因为惯性作用对限位部203施加水平推力时，不但方形块207会对导向槽208的端面施加作用力，第二凸块211也会对下第一凸块2102施加作用力，且第二凸块211对下第一凸块2102施加的作用力会使得第一凸起部202和第二凸起部204进一步从侧面夹紧SP板，从而降低SP板对限位部203的作用力，这就大大降低了方形块207受到的压力，提高了装置的耐用度和安全性。

需要说明的是，图9状态下，操作人员已经推动限位部203向平板部201内部运动到其水平行程末端的状态下，第二凸块211的弧面与上第一凸块2101的弧面相切，在第二凸块211向下移动过程中，第二凸块211会进入与上第一凸块2101和下第一凸块2102均贴合的状态，第二凸块211的弧形面与下第一凸块2102的弧形面也相切，即下第一凸块2102不会对第二凸块211的竖直向下行程起到干涉；此外下第一凸块2102会对第二凸块211施加一个水平向内的作用力，该作用力会使得限位部203对SP板的端面施加一个抵压力，从而进一步提高了夹持块2对SP板的夹持效果。

实施例4

如图10、图11和图12所示，在上述实施例的基础上，本实施例中的限位部203上通过竖直板212固定安装有水平杆213，不同组且位于SP板同一侧的两个水平杆213相互靠近的端部均水平固定安装有轴线重合的圆杆214，两个圆杆214外径相同；其中一个圆杆214端面形成凸起结构，另一个圆杆214端面形成与所述凸起结构配合的凹陷结构；吊臂1上固定安装有两个倒置的T形架101，T形架101的两个水平段均为伸缩结构，两个T形架101对应的底端均共同转动安装有挂钩102，挂钩102与T形架101之间设置有扭转弹簧103。

吊装过程中，对应的两个圆杆214端面相贴合，二者的轴线始终保持重合状态，将SP板放置到建筑横梁的既定位置后，吊臂1继续向下移动，即吊绳4进入松弛状态并与连接组件3分离；吊臂1继续向下移动时会带动T形架101、挂钩102和扭转弹簧103向下移动，挂钩102的底部与两个圆杆214相贴合后被圆杆214的反作用力推动，克服扭转弹簧103的作用力进行转动，直至挂钩102与圆杆214表面分离，挂钩102会在扭转弹簧103的作用力下反转复位；接着吊臂1停止下降并上升，挂钩102同步上升，挂钩102上升过程中其上表面与两个圆杆214相贴合，并带动圆杆214上升，圆杆214通过水平杆213和竖直板212带动限位部203上升；当限位部203移动到其竖直行程顶部时，方形块207进入导向槽208的水平部分；原本被拉伸的弹簧209会迅速复位，上第一凸块2101会将第二凸块211沿着其水平路径向平板部201外顶出，限位部203迅速水平复位，即限位部203与SP板端面分离，限位部203水平复位过程中带动竖直板212、水平杆213和圆杆214同步水平移动，圆杆214与挂钩102分离；吊臂1继续向上移动，即吊绳4与连接组件3相贴合并进入张紧状态，最终吊臂1通过吊绳4将连接组件3和夹持块2调离。

综上所述，本实施例中，在将SP板放置到建筑横梁的既定位置后，无需人工解除夹持块2对SP板的夹持，只需要继续向下移动吊臂1，然后向上移动吊臂1，就能自动解除夹持块2对SP板的夹持。

另外，需要说明的是，本实施例中的吊臂1角度可调，T形架101的两个水平段均为伸缩结构，调节方式为本领域中的现有技术；在针对SP板两边高度不一致的情况下，需要预先调整好T形架101水平段的伸缩长度，将SP板吊放至建筑横梁上后，SP板一边高一边低，此时需要先调整吊臂1的角度，然后驱动吊臂1沿着垂直于SP板的方向向下移动，才能使得挂钩102准确挂住圆杆214；上移过程中，也是先驱动吊臂1沿着垂直于SP板的方向向上移动，待挂钩102与圆杆214分离后，即可驱动吊臂1竖直向上移动，并将吊臂1角度调整至图10所示状态。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。