注塑模具、热流道系统

技术领域

本申请涉及模具加工制造技术领域，尤其是涉及一种注塑模具及热流道系统。

背景技术

随着工业制造的不断发展，注塑成型技术已经成为了工业生产中非常重要的生产方法，其具有生产速度快、效率高、尺寸精确等优点，广泛应用于塑胶件的成型生产中。

传统热流道系统是阀针后退到热嘴内为打开胶口，阀针前进为封闭胶口，此方式会在注塑产品的外表面留下明显的进胶点（水口）。

发明内容

本申请提供一种注塑模具及热流道系统，以解决背景技术中传统热流道系统是阀针后退到热嘴内为打开胶口，阀针前进为封闭胶口，必然会在注塑产品的外表面留下明显的进胶点的技术问题。

为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种注塑模具，所述注塑模具包括：

第一模仁，具有贯通孔；

第二模仁，与所述第一模仁相配合以构成用于注塑产品的型腔，所述第二模仁具有沉孔，所述沉孔与所述贯通孔呈同轴对位设置；

热流道系统，包括本体组件及阀针，所述本体组件具有中空通道，所述阀针贯穿设置于所述中空通道中并与所述本体组件的内周壁保持间隔，所述阀针包括依次连接的针身、针颈、针头，所述针颈的直径小于所述针头的直径，所述针颈露出所述本体组件，所述针头凸出于所述本体组件并与所述沉孔匹配插套；

当所述阀针相对所述第一模仁缩回致使所述针头封堵所述贯通孔时，所述热流道系统呈封堵状态；

当所述阀针相对所述第一模仁伸出致使所述针头离开所述贯通孔时，所述热流道系统呈打开状态以允许胶液从所述针颈与所述贯通孔之间的间隙流入所述型腔。

在本申请一具体实施例中，所述第一模仁还设有与所述本体组件匹配的接收腔，所述贯通孔位于所述接收腔的底部。

在本申请一具体实施例中，所述接收腔呈锥形台阶状。

在本申请一具体实施例中，所述本体组件包括铜套、嵌套设置于所述铜套内周的咀身、嵌套设置于所述咀身内周的咀芯、嵌套设置于所述咀身和所述咀芯之间的咀头、嵌套设置于所述咀头和所述咀芯之间的隔热帽。

在本申请一具体实施例中，所述阀针为实心针。

在本申请一具体实施例中，所述针颈包括自所述针头朝向所述针身依次轴向连接的第一直径段、第二直径段以及第三直径段，所述第一直径段的直径自所述针头朝向所述针身的方向逐渐减小，所述第三直径段的直径自所述针头朝向所述针身的方向逐渐增大。

在本申请一具体实施例中，所述第二直径段为直径统一的圆柱。

在本申请一具体实施例中，所述阀针还包括连依次接于所述第三直径段和所述针身之间的第四直径段、第五直径段，所述第四直径段为直径统一的圆柱，所述第五直径段的直径自所述第四直径段朝向所述针身的方向逐渐增大。

为解决上述技术问题，本申请采用的一个技术方案是：提供一种热流道系统，所述热流道系统包括本体组件及阀针，所述本体组件具有中空通道，所述阀针贯穿设置于所述中空通道中并与所述本体组件的内周壁保持间隔，所述阀针包括依次连接的针身、针颈、针头，所述针颈的直径小于所述针头的直径，所述针颈露出所述本体组件，所述针头凸出于所述本体组件。

在本申请一具体实施例中，所述针颈包括自所述针头朝向所述针身依次轴向连接的第一直径段、第二直径段以及第三直径段，所述第一直径段的直径自所述针头朝向所述针身的方向逐渐减小，所述第三直径段的直径自所述针头朝向所述针身的方向逐渐增大。

本申请的有益效果是：本申请提供的注塑模具中，其热流道系统的阀针与本体组件为间隙设置，并非通过阀针与本体组件的配合进行胶道的开关控制，而是通过阀针相对第一模仁的贯通孔的运动实现胶道的开关控制，使得产品的进胶点位于产品本身的透孔内，能够极大的简化模具设计，同时优化了产品的外观。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。其中：

图1是本申请实施例提供的注塑模具的简化立体结构示意图；

图2是通过图1中所示的注塑模具成型的产品的简化截面结构示意图；

图3是图1中所示的注塑模具的热流道系统的立体结构示意图；

图4是图3中所示的热流道系统的阀针的局部立体结构示意图；

图5是图1中所示的注塑模具的针头未封堵贯通孔且未注胶时的状态示意图；

图6是图1中所示的注塑模具的针头封堵贯通孔且未注胶时的状态示意图；

图7是图1中所示的注塑模具的针头进行注胶时未封堵贯通孔的状态示意图；

图8是图1中所示的注塑模具的针头完成注胶后封堵贯通孔的状态示意图。

附图标记说明：

1、注塑模具；10、热流道系统；11、第一模仁；12、第二模仁；13、贯通孔；14、沉孔；15、接收腔；16、产品；17、透孔；18、型腔；100、本体组件；101、中空通道；110、阀针；111、针头；112、针颈；113、第一直径段；114、第二直径段；115、第三直径段；116、第四直径段；117、第五直径段；118、针身；120、铜套；130、咀身；140、咀芯；150、咀头；160、隔热帽。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动情况下所获得的所有其他实施例，均属于本申请保护的范围。

需要说明，若本申请实施例中有涉及方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……），则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、移动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本申请实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本申请要求的保护范围之内。

请参阅图2，对于风扇类产品16（图中仅示意性的示出产品16的中间一小部分），一般要求每片扇叶（图未示出）都要平衡，否则后期风扇转动的平稳性不好，容易产生噪音。

传统风扇注塑成型的方式一般会在每片扇叶（例如扇叶的外端）选一个进胶点，产品16根据扇叶的数量（例如2~8片扇叶）不同对应有2至8个进胶点，这样会导致注塑模具较复杂、注塑模具的成本较高，且扇叶由于进胶点数量较多会导致一致性不佳，后期风扇转动的平稳性不好，容易产生噪音。

因此，本申请将风扇类产品16的进胶点设计到产品16的中轴透孔17内，在减少进胶点的同时优化多个扇叶注塑成型的一致性，提升后期风扇转动的平稳性，降低噪音的产生。

当然，本申请的构思并不限于风扇类产品16，其它具有透孔17的产品16也适用于采用本申请提供的注塑模具1进行注塑，进胶点位于透孔17的内壁可以减少进胶点的数量并极大的优化产品的外观。

请一并参阅图1至图8，本申请提供一种注塑模具1，该注塑模具1包括热流道系统10、第一模仁11、第二模仁12。

第一模仁11具有贯通孔13和接收腔15，接收腔15用于匹配接收热流道系统10装配。

第二模仁12与第一模仁11相配合以构成用于注塑产品16的型腔18，热流道系统10用于将熔融状态的胶液注入型腔18内，第二模仁12具有沉孔14，沉孔14与贯通孔13呈同轴对位设置，沉孔14和贯通孔13的孔径大小基本一致。

热流道系统10包括本体组件100及阀针110，本体组件100具有中空通道101，阀针110贯穿设置于中空通道101中并与本体组件100的内周壁保持间隔，阀针110包括依次连接的针头111、针颈112、针身118，针颈112的直径小于针头111的直径，针颈112可部分露出本体组件100，针头111可凸出于本体组件100并与沉孔14匹配插套。

如图6和图8中所示，当阀针110相对第一模仁11缩回致使针头111封堵贯通孔13时，热流道系统10的胶道呈封堵状态，不能进行注胶作业。

如图5和图7中所示，当阀针110相对第一模仁11伸出致使针头111离开贯通孔13时，热流道系统10的胶道呈打开状态以允许胶液（图未示出）从针颈112与贯通孔13之间的间隙流入型腔18。

第一模仁11设有与本体组件100匹配的接收腔15，贯通孔13位于接收腔15的底部。接收腔15呈锥形台阶状。

如图7和图8中所示，本体组件100包括铜套120、嵌套设置于铜套120内周的咀身130、嵌套设置于咀身130内周的咀芯140、嵌套设置于咀身130和咀芯140之间的咀头150、嵌套设置于咀头150和咀芯140之间的隔热帽160。

本申请提供的热流道系统10与传统的热流道系统的主要区别在于：传统的热流道系统通过阀针相对本体组件的伸缩构成胶道的开关控制，而本申请提供的热流道系统10通过阀针110相对相对第一模仁11的贯通孔13的伸缩构成胶道的开关控制，阀针110不仅作为胶道的开关控制的组件之一，同时还作为了产品16成型所需的镶针。为了在产品16上形成透孔17，传统的作法是会单独设计一根镶针以对应形成该透孔，本申请中，阀针110一针两用，既与贯通孔13配合实现胶道的开关控制，还起到镶针成型透孔17的作用

本申请实施例中，阀针110为实心针，其结构简单，使用方便。当然，在某些实施例中，阀针也可以是空心针，对应设计有侧边出胶通道。

如图4中所示，针颈112包括自针头111朝向针身118依次轴向连接的第一直径段113、第二直径段114以及第三直径段115，第一直径段113的直径自针头111朝向针身118的方向逐渐减小，第三直径段115的直径自针头111朝向针身118的方向逐渐增大，第二直径段114为直径统一的圆柱，当然，在某些实施例中，第二直径段114的直径也可以是渐变直径。

此外，阀针110还包括连依次接于第三直径段115和针身118之间的第四直径段116、第五直径段117，第四直径段116为直径统一的圆柱，第五直径段117的直径自第四直径段116朝向针身118的方向逐渐增大。

如图3至图8所示，本申请实施例还提供一种热流道系统10，该热流道系统10包括本体组件100及阀针110，本体组件100具有中空通道101，阀针110贯穿设置于中空通道101中并与本体组件100的内周壁保持间隔，阀针110包括依次连接的针头111、针颈112、针身118，针颈112的直径小于针头111的直径，针颈112露出本体组件100，针头111凸出于本体组件100。

其中，针颈112包括自针头111朝向针身118依次轴向连接的第一直径段113、第二直径段114以及第三直径段115，第一直径段113的直径自针头111朝向针身118的方向逐渐减小，第三直径段115的直径自针头111朝向针身118的方向逐渐增大。

综上所述，本领域技术人员容易理解，本申请提供的注塑模具1中，其热流道系统10的阀针110与本体组件100为间隙设置，并非通过阀针110与本体组件100的配合进行胶道的开关控制，而是通过阀针110相对第一模仁11的贯通孔13的运动实现胶道的开关控制，使得产品16的进胶点位于产品16本身的透孔17内，能够极大的简化模具设计，同时优化了产品16的外观。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。