一种水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料及其制备方法和应用

技术领域

本发明涉及环境工程材料技术领域，具体涉及一种水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料及其制备方法和应用。

背景技术

磷作为不可再生元素，是水体富营养化的主要原因之一，因此，研究能够有效去除并回收水体中磷酸盐的方法是解决水环境污染和磷资源短缺的关键问题。

吸附法是指利用具有表面活性位点的吸附剂吸附污染物的方法，因操作简单等优点而被广泛应用。生物炭是一种在无氧或缺氧条件下高温热解得到的绿色环保吸附材料，被广泛用于水体、土壤污染治理中。但生物炭表面呈电负性，对无机阴离子吸附性能较差，不适于作为磷酸盐吸附剂。

发明内容

本发明的目的在于提供一种水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料及其制备方法和应用，本发明提供的水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料对磷酸盐具有优异的吸附性能。

为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：

本发明提供了一种水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的制备方法，包括以下步骤：

将海藻酸钠、硅酸钠、生物炭材料与水混合，得到海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液；

向钙盐溶液中加入所述海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液进行凝胶化，之后依次经陈化与热解，得到所述水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料。

优选地，所述生物炭材料的制备方法包括：将生物质原料进行焙烧，得到所述生物炭材料。

优选地，所述生物质原料包括秸秆、木屑和污泥中的一种或几种；所述焙烧的温度为400～600℃，保温时间为2～4h，升温至所述焙烧所需温度的升温速率为5～15℃/min。

优选地，所述海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液中海藻酸钠的浓度为10～40g/L，硅酸钠的浓度为21.96～65.88g/L，生物炭的浓度为5～40g/L。

优选地，所述钙盐溶液的浓度为3～9wt％；所述钙盐溶液中钙与硅酸钠中硅的摩尔比值为0.8～2.0。

优选地，所述凝胶化包括：在搅拌条件下，采用蠕动泵以及与所述蠕动泵连通的胶管向所述钙盐溶液中滴加海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液，所述蠕动泵的转速为1～1.5rpm，所述胶管的出口位于所述钙盐溶液的上方，且所述胶管的出口与所述钙盐溶液的液面之间的距离为5～8mm。

优选地，所述陈化的温度为60～80℃，时间为1～10d。

优选地，所述热解的温度为300～500℃，保温时间为2～4h。

本发明提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料，包括生物炭材料以及负载于所述生物炭材料上的海藻酸钙纳米颗粒和水化硅酸钙纳米颗粒。

本发明提供了上述技术方案所述水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料在制备磷酸盐吸附剂中的应用。

本发明提供了一种水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的制备方法，包括以下步骤：将海藻酸钠、硅酸钠、生物炭材料与水混合，得到海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液；向钙盐溶液中加入所述海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液进行凝胶化，之后依次经陈化与热解，得到所述水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料。本发明将海藻酸钙凝胶法和水化硅酸钙(C-S-H)溶液合成法复合，对生物炭材料进行改性，最终制备得到的水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料对磷酸盐具有优异的吸附性能，同时还具有较高的机械强度。具体的，本发明通过快速凝胶化均匀固定生物炭材料和硅酸钠，在陈化过程中发生水化反应生成水化硅酸钙，之后再经热解，能够有效改善复合材料对磷酸盐的吸附效果，且海藻酸钙和水化硅酸钙为复合材料机械强度提供了良好的支撑。实施例的结果显示，本发明提供的水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料对磷酸盐的吸附容量为17.30～36.22mg/g，且最大载荷为1.27～3.22N。

附图说明

图1为制备水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料时凝胶化步骤所需装置的结构示意图；

图2为测试例1中水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的磷酸盐去除性能测试结果图；

图3为测试例2中水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料以及对比例1中海藻酸钠-生物炭凝胶材料的磷酸盐去除性能测试结果图；

图4为测试例3中水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的最大载荷测试结果图；

图5为测试例3中水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的形变过程图；

图6为实施例1中水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料和玉米秸秆生物炭的扫描电镜图；

图7为实施例1中水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的EDS分析图；

图8为测试例3中水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料以及对比例1中海藻酸钠-生物炭凝胶材料的FTIR图谱；

图9为测试例3中水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料以及对比例1中海藻酸钠-生物炭凝胶材料的XRD图谱；

图10为实施例1中水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料以及对比例1中海藻酸钠-生物炭凝胶材料的TG-DTG分析图。

具体实施方式

本发明提供了一种水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的制备方法，包括以下步骤：

将海藻酸钠、硅酸钠、生物炭材料与水混合，得到海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液；

向钙盐溶液中加入所述海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液进行凝胶化，之后依次经陈化与热解，得到所述水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料。

在本发明中，若无特殊说明，所用原料均为本领域技术人员熟知的市售商品或采用本领域技术人员熟知的方法制备得到。

本发明首先制备生物炭材料，所述生物炭材料的制备方法优选包括：将生物质原料进行焙烧，得到所述生物炭材料。

在本发明中，所述生物质原料优选包括秸秆、木屑和污泥中的一种或几种，更优选为秸秆、木屑或污泥，进一步优选为秸秆；所述秸秆优选包括玉米秸秆和/或小麦秸秆，更优选为玉米秸秆；所述污泥优选为剩余污泥，更优选为污水处理厂产生的剩余污泥。本发明优选采用秸秆、木屑、污泥这类废弃生物质作为原料制备生物炭材料，并进一步制备水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料，可以达到固体废弃物处理和污染治理的双重效果。所述焙烧前，本发明优选将所述生物质原料依次进行破碎和干燥；本发明优选将生物质原料破碎至粒径为60～100目；所述干燥的温度优选为60～105℃，更优选为95～105℃，时间优选为24～48h，更优选为40～48h。在本发明中，所述马弗炉焙烧的温度优选为400～600℃，更优选为450～550℃，进一步优选为500℃；保温时间优选为2～4h，更优选为2.5～3.5h，进一步优选为3h；升温至所述焙烧所需温度的升温速率优选为5～15℃/min，更优选为8～12℃/min，进一步优选为10℃/min；所述焙烧优选在空气氛围中进行。在本发明的实施例中，所述焙烧具体在马弗炉中进行。本发明优选在上述条件下进行焙烧，能够使生物质原料具有较好的炭化效果，缓慢升温和较高的焙烧温度有利于得到性能更佳的生物炭材料。所述焙烧后，本发明优选将所得焙烧物料依次进行洗涤、干燥、研磨和筛分，得到所述生物炭材料。本发明优选根据生物质原料种类选择洗涤所用试剂；具体的，当所述生物质原料为污泥时，本发明优选依次采用盐酸与水对所述焙烧物料进行洗涤；本发明通过盐酸洗涤去除所述焙烧物料中灰分，之后再用水洗涤至中性，所述盐酸的浓度优选为1mol/L，所述水优选为去离子水；当所述生物质原料为除污泥以外的其它原料，如秸秆或木屑时，本发明优选直接采用水对所述焙烧物料洗涤至中性，所述水优选为去离子水。在本发明中，所述干燥的温度优选为60～105℃，更优选为95～105℃，所述干燥的时间以保证充分干燥为基准；所述研磨以保证得到所需粒径的生物炭材料为基准；所述筛分所用筛网的孔径优选为100～200目。

得到生物炭材料后，本发明将海藻酸钠、硅酸钠、生物炭材料与水混合，得到海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液。在本发明中，所述硅酸钠优选为速溶硅酸钠粉末，即工业建筑材料泡花碱，本发明优选采用价格低廉的工业建筑材料泡花碱，有利于降低生产成本。在本发明中，所述海藻酸钠为海产品加工副产物，利用其作为原料有利于降低生产成本。在本发明中，所述海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液中海藻酸钠的浓度优选为10～40g/L，更优选为15～30g/L，进一步优选为20g/L；硅酸钠的浓度优选为21.96～65.88g/L，更优选为21.96g/L、43.92g/L或65.88g/L；生物炭的浓度优选为5～40g/L，更优选为10～30g/L，进一步优选为20g/L。本发明优选将海藻酸钠与水进行第一搅拌混合，得到海藻酸钠溶液，然后加入硅酸钠进行第二搅拌混合，得到海藻酸钠-硅酸钠混合液，最后加入生物炭材料进行第三搅拌混合，得到所述海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液。本发明对所述第一搅拌混合的时间没有特殊限定，保证海藻酸钠完全溶解即可；所述第二搅拌混合的时间优选为6～18h，更优选为12h；所述第三搅拌混合的时间优选为0.5～3h，更优选为1h。本发明优选通过较长时间的搅拌来保证生物炭材料快速凝胶化形成海藻酸钙复合凝胶后硅酸钠和Ca

得到海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液后，本发明向钙盐溶液中加入所述海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液进行凝胶化，之后依次经陈化与热解，得到所述水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料。在本发明中，所述钙盐溶液中钙盐优选包括氯化钙、硫酸钙或硝酸钙，更优选为氯化钙。在本发明中，所述钙盐溶液的浓度优选为3～9wt％，具体可以为3wt％、4wt％、5wt％、6wt％、7wt％、8wt％或9wt％；所述钙盐溶液中钙与硅酸钠中硅的摩尔比值优选为0.8～2.0，更优选为1.0～1.8，进一步优选为1.5。本发明优选在较高Ca/Si摩尔比条件下有利于II型水化硅酸钙(C-S-H(II)，其对材料的机械强度起到更强的支撑作用)的生成，但Ca/Si摩尔比过高将导致无定形Ca(OH)

在本发明中，所述凝胶化优选包括：在搅拌条件下，采用蠕动泵以及与所述蠕动泵连通的胶管向所述钙盐溶液中滴加海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液。在本发明中，所述凝胶化所用装置结构示意图如图1所示，蠕动泵的进液口与出液口分别连通有胶管，其中海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液经进液口连通的胶管输送至蠕动泵，之后再经出液口连通的胶管滴加至所述钙盐溶液中。在本发明中，所述蠕动泵的转速优选为1～1.5rpm；与出液口连通的胶管的出口位于所述钙盐溶液的上方，且所述胶管的出口与所述钙盐溶液的液面之间的距离优选为5～8mm。本发明优选在上述转速以及距离条件下进行凝胶化，有利于保证海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液在钙盐溶液中经胶凝化形成较为规则的球体凝胶，且胶凝化的过程中搅拌有利于使凝胶充分沉降。

凝胶化完成后(即所述海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液滴加完毕后)，本发明将所得料液进行陈化，得到陈化产物。在本发明中，所述陈化的温度优选为60～80℃，更优选为60～70℃；时间优选为1～10d，具体可以为1d、2d、3d、4d、5d、6d、7d、8d、9d或10d。本发明优选在上述条件下进行陈化，有利于保证水化反应充分进行。本发明优选在烘箱中进行所述陈化。所述陈化完成后，本发明优选还包括依次进行洗涤和干燥，所述洗涤所用试剂优选为水，更优选为去离子水；所述干燥的温度优选为60～105℃，更优选为95～105℃，所述干燥的时间以保证充分干燥即可。

得到陈化产物后，本发明将所述陈化产物进行热解，得到所述水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料。在本发明中，所述热解的温度优选为300～500℃，更优选为350～450℃，进一步优选为400℃；保温时间优选为2～4h，更优选为2.5～3.5h，进一步优选为3h。本发明优选在上述条件下进行热解，有利于保证最终所得复合材料对于磷酸盐具有较好的吸附性能，具体的，海藻酸钙和水化硅酸钙在大于300℃时开始分解，有利于复合材料吸附位点的暴露和吸附性能提升。所述热解完成后，本发明优选还包括依次进行洗涤和干燥，所述洗涤所用试剂优选为水，更优选为去离子水；所述干燥的温度优选为60～105℃，更优选为95～105℃，所述干燥的时间以保证充分干燥即可。

本发明提供的水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的制备方法操作简单，所需设备较为常规，生产成本低，适于大规模推广应用。

本发明提供了上述技术方案所述制备方法制备得到的水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料，包括生物炭材料以及负载于所述生物炭材料上的海藻酸钙纳米颗粒和水化硅酸钙纳米颗粒。在本发明中，所述水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料整体为表面不规则球状，粒度优选为2～4mm。在本发明中，所述海藻酸钙纳米颗粒和水化硅酸钙纳米颗粒具体负载于所述生物炭材料的空隙间，且所述海藻酸钙纳米颗粒和水化硅酸钙纳米颗粒呈相互交联状态，所述海藻酸钙纳米颗粒和水化硅酸钙纳米颗粒的粒径优选独立为50～150nm。

本发明提供了上述技术方案所述水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料在制备磷酸盐吸附剂中的应用。未改性生物炭材料表面呈电负性，对无机阴离子吸附性能较差，不适于作为磷酸盐吸附剂，而且生物炭材料密度小、机械强度低，将其作为吸附剂用于吸附水中污染物时，在水的冲刷作用下易解体流失。本发明通过对生物炭材料进行改性，其中水化硅酸钙(C-S-H，Ca

下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

以下实施例、对比例以及测试例中所用的材料，如无特殊说明，均可从商业途径得到；所用实验方法，如无特殊说明，均为常规方法。

实施例1

(1)制备玉米秸秆生物炭：将玉米秸秆(来自江苏连云港某农产品加工厂)破碎后过筛，取粒径为60～100目的玉米秸秆颗粒放入105℃烘箱中干燥48h，将干燥后的玉米秸秆放入马弗炉中，以10℃/min的升温速率升温至500℃，在500℃条件下焙烧3h，焙烧结束后用去离子水洗涤至中性，并在105℃烘箱中干燥，之后研磨并筛分得到粒径为100目的玉米秸秆生物炭备用；

(2)制备海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液：用去离子水配置浓度为20g/L的海藻酸钠溶液，然后分别加入一定量速溶硅酸钠粉末使硅酸钠浓度为21.96g/L、43.92g/L、65.88g/L，搅拌12h得到海藻酸钠-硅酸钠溶液，之后按固液比为1g：50mL的比例加入玉米秸秆生物炭，搅拌1h得到海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液；

(3)制备水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料：用去离子水分别配置浓度为3wt％、6wt％、9wt％的氯化钙溶液，通过蠕动泵和与蠕动泵连通的胶管(如图1所示)将海藻酸钠-硅酸钠-生物炭混合液滴加至所述氯化钙溶液中(所述氯化钙溶液中钙与硅酸钠中硅的摩尔比值为1.5)，蠕动泵转速设置为1.0rpm，胶管出口位于氯化钙溶液上方，且使胶管出口与氯化钙溶液液面的距离为6mm，滴加过程中保持搅拌以保证生物炭凝胶材料的充分沉降，滴加完毕后将所得料液放入60℃烘箱中陈化5d，陈化结束后用去离子水洗净并在105℃烘箱中烘干，然后放入马弗炉中，以10℃/min的升温速率升温至300℃，在300℃条件下热解2h，热解结束后用去离子水洗净并在105℃烘箱中烘干，得到粒径为2～4mm的水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料，分别记为样品1#、样品2#和样品3#。具体条件如表1所示。

表1操作条件

实施例2

按照实施例1中制备样品2#的方法操作，不同之处仅在于陈化时间分别为1d与10d；具体条件如表2所示(实施例1中样品2#也一并列于表2中)。

表2操作条件

实施例3

按照实施例2中制备样品5#的方法操作，不同之处仅在于热解温度分别为400℃与500℃；具体条件如表3所示(实施例2中样品5#也一并列于表3中)。

表3操作条件

实施例4

按照实施例1中制备样品2#的方法操作，不同之处仅在于将玉米秸秆替换为木屑，最终所得水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料记为样品8#。

实施例5

按照实施例1中制备样品2#的方法操作，不同之处仅在于将玉米秸秆替换为小麦秸秆，最终所得水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料记为样品9#。

实施例6

(1)制备污泥炭：将剩余污泥(来自浙江杭州某污水处理厂)放入105℃烘箱中干燥48h，将干燥后的剩余污泥放入马弗炉中，以10℃/min的升温速率升温至600℃，在600℃条件下焙烧3h，焙烧结束后用浓度为1mol/L的盐酸洗去灰分，再用去离子水洗至中性，并在105℃烘箱中干燥，之后研磨并筛分得到粒径为100目的污泥炭备用；

(2)按照实施例1中制备样品2#的方法操作，不同之处仅在于将玉米秸秆生物炭替换为所述污泥炭，最终所得水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料记为样品10#。

对比例1

制备海藻酸钠-生物炭凝胶材料：用去离子水配置浓度为20g/L的海藻酸钠溶液，然后按固液比1g：50mL的比例加入生物炭材料(具体为实施例1中制备的玉米秸秆生物炭)，搅拌1h得到海藻酸钠-生物炭混合液；用去离子水配置浓度为6wt％的氯化钙溶液，通过蠕动泵和与蠕动泵连通的胶管将海藻酸钠-生物炭混合液滴加至氯化钙溶液中，蠕动泵转速设置为1.0rpm，胶管出口位于氯化钙溶液上方，且使胶管出口与氯化钙溶液液面的距离为6mm，滴加过程中保持搅拌以保证生物炭凝胶材料的充分沉降，滴加完毕后将所得料液放入60℃烘箱中分别陈化1d、5d和10d，陈化结束后用去离子水洗净并在105℃烘箱中烘干，得到粒径为2～4mm的海藻酸钠-生物炭凝胶材料，分别记为样品11#(陈化时间为1d)、样品12#(陈化时间为5d)和样品13#(陈化时间为10d)。需要说明的是，对比例1制备的样品11#、样品12#、样品13#在陈化结束后不再进行热解，这是由于在没有水化硅酸钙存在的情况下，海藻酸钙在高于200℃时开始分解，无法保持稳定的颗粒状和机械强度。

测试例1

用去离子水和磷酸二氢钾配置浓度为20mgP/L的磷酸盐模拟水样，调节初始pH＝7，将25mL磷酸盐模拟水样置于具塞锥形瓶中，然后分别投加不同条件下制备的水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料，投加量为0.5g/L，在温度为25℃且转速为180rpm的恒温摇床中振荡24h，用0.45μm滤膜过滤上清液，测定溶液中剩余的磷酸盐浓度，吸附容量按照以下公式计算：吸附容量(mg/g)＝(c

图2为不同条件下制备所得水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料(样品1#～样品7#)的磷酸盐去除性能测试结果图，具体数据如表4所示。由图2与表4可知，随着Ca

表4实验结果

测试例2

按照测试例1的方法对不同条件下制备所得水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料以及对比例1制备的海藻酸钠-生物炭凝胶材料进行性能测试。

图3为不同条件下制备所得水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料(样品2#、样品8#、样品9#和样品10#)以及对比例1制备的海藻酸钠-生物炭凝胶材料(样品12#)的磷酸盐去除性能测试结果图，具体数据如表5所示。由图3与表5可知，玉米秸秆作为原料制备的复合材料的磷酸盐吸附性能最佳，磷酸盐吸附容量为36.22mg/g，其次是以剩余污泥、小麦秸秆以及木屑作为原料制备的复合材料，与对比例1采用传统的生物炭凝胶颗粒制备方法相比，采用本发明提供的方法制备得到的水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料吸附性能更佳。

表5实验结果

测试例3

使用Instron 5943电子万能试验机测试不同条件下制备的水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的机械强度，选择粒径为2mm的颗粒，设定速度为1mm/min、最大形变量为30％，每组样品设置3～5个平行样，取平均值作为实验结果。

图4为不同条件下制备所得水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料(样品1#～样品7#)的最大载荷测试结果图，具体数据如表6所示。由图4与表6可知，随着Ca

表6测试结果

图5为不同条件下制备所得水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料(样品1#～样品7#)的形变过程图，曲线的斜率一定程度上反映了材料的刚性和韧性，斜率越高，材料的硬度越高、刚性越强，如图5所示，在氯化钙浓度为9wt％、陈化时间为5d且热解温度为300℃的条件下，制备所得水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的硬度最高、刚性最强。

图6为实施例1中水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料(样品2#)和玉米秸秆生物炭的扫描电镜图，如图6所示，玉米秸秆生物炭呈现规则的片层结构，且空隙间无明显的填充物；生物炭水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料整体为表面不规则球状，生物炭空隙间充满了粒径为50～150nm由海藻酸钙和水化硅酸钙形成的颗粒，且颗粒间能够观察到明显的连接，说明海藻酸钙和水化硅酸钙间相互交联并附着在生物炭上，为水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的强度提供了支撑。

图7为实施例1中水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料(样品2#)的EDS分析图，如图7所示，水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料的主要组成元素有C、O、Si、Cl、Ca，由于O-Si-O的存在，Si的含量较多。

图8为不同陈化时间条件下制备所得水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料(样品4#、样品2#和样品5#)以及对比例1中海藻酸钠-生物炭凝胶材料(样品11#、样品12#和样品13#)的FTIR图谱，如图8所示，随着陈化时间的增加，处于1095cm

图9为不同陈化时间条件下制备所得水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料(样品4#、样品2#和样品5#)以及对比例1中海藻酸钠-生物炭凝胶材料(样品11#、样品12#和样品13#)的XRD图谱，如图9所示，随着陈化时间的增加，C-S-H特征峰逐渐增强。

图10为实施例1制备的水化硅酸钙-生物炭凝胶复合材料(样品5#)以及对比例1中海藻酸钠-生物炭凝胶材料(样品13#)的TG-DTG分析图，如图10所示，300℃左右海藻酸钙开始分解，水化硅酸钙的存在有效缓解了海藻酸钙的分解。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。