一种电池极柱自动归正装置

技术领域

本申请涉及电池极柱组装技术领域，尤其涉及一种电池极柱自动归正装置。

背景技术

锂电池是一类由锂金属或锂合金作为正极材料和负极材料，使用非水电解质溶液的电池，其中，锂电池大致可分为两类：锂金属电池和锂离子电池，锂金属电池一般是使用二氧化锰为正极材料、金属锂或其合金金属为负极材料、使用非水电解质溶液的电池，而锂离子电池一般是使用锂合金金属氧化物为正极材料、石墨为负极材料、使用非水电解质的电池，锂离子电池不含有金属态的锂，并且是可以充电的；锂离子电池包括电池的壳体、电芯以及盖板，电芯是指具备将化学能转化成电能的装置，具有正极、负极之分，常用于电能供给；电芯包括盖板、极柱和焊接片等，通过盖板、极柱和焊接片的配合，实现电能的储存和供给，电芯中的极柱（一般为圆柱体）又是电池内部的正极和负极连接到外部电路的部分，是与电池组中相邻的单体电池的一极连接的部件，一端直接与汇流排连接，另一端或与外部导体连接(在这种情况下亦称端子)，或与电池组中相邻的单体电池的一极连接的部件；在锂电池中的各个生产环节中，尤其是锂电池壳体、盖板的组装生产过程中，已经形成了各种各样的生产工艺，且锂电池的每个生产工序也十分细分，通常是由一个厂家完成一个锂电池生产工艺的一个工序。

同时，随着科学技术的发展，以及工业对生产效率的追求，现有的锂电池组装生产已基本实现自动化或者半自动化，而且在锂电池盖板的组装生产过程中，往往是通过将极柱放置在极柱料盘上分布，再由机械手抓取将极柱夹持搬移至模具内，通过配合电池的盖板进行定位组装从而实现自动化生产；而且，由于锂电池极柱组件采用了复合的结构，通常焊接环主体上复合一个极柱，而制备工艺需要将两者组装起来，从而实现对于极柱与焊接环的注胶成型；其中，目前的组装基本都是通过机械手将极柱与焊接环放入注塑机模具中，然后进行注胶操作，而在机械手放置极柱时，由于极柱是一个十分微小和外壁光滑的部件，导致极柱本身容易发生偏移或者倾斜，无法处于焊接环的正中心，导致后续注胶成型后的锂电池极柱组件不能正常使用，浪费人力物力，大大提高了制造成本；再者，在锂电池盖板的组装生产过程中，在焊接片和极柱进行自动上料时，由于焊接片和极柱易磕碰或者易受外力导致变形，影响后续组装成品的合格率，可能还会导致极柱与焊接环之间的位置发生偏移或者倾斜，再次降低成品的良品率。

例如：公开号为CN216548454U，专利名称为“极柱部件组装设备”的中国实用新型专利，其为实现自动化上料锂电池极柱，具体是通过设置极柱上料装置进行自动化上料，通过吸盘结构将极柱件沿集料盘转移至传输结构，再利用传输结构将极柱件输送至中转结构，通过运输结构将处于中转结构的极柱件转移至治具布置，利用各个吸盘件分别吸取集料盘上的极柱件；气动设备进行极柱件上料时，吸盘结构移动将放置在集料盘上的极柱件，通过各个吸盘件同步吸取极柱件，增大极柱件的吸取数量，提高极柱件的上料效率；然后，吸盘结构将各个极柱件转移至传输结构，传输结构移动输送各个极柱件，直至输送至中转结构，然后，运输结构将处于中转结构的极柱件同步转移至治具，在治具中进行后续的注胶作业，实现极柱件的自动化上料，且吸盘结构和运输结构同步转移多个极柱件，极大提高极柱件的上料效率，提高整体的组装效率；但是上述的技术方案仍然无法解决在组装过程中由于极柱编小容易发生偏移或者倾斜所带来的组装质量问题。

因此，如何对待上料的极柱进行自动化归正是目前技术人员需要解决的技术问题。

发明内容

为克服相关技术中存在的问题，本申请提供一种电池极柱自动归正装置，能够通过承放底板配合2个弧形通槽将待归正电池极柱进行归正，使得电池极柱的端子朝上，实现自动化地对电池极柱进行归正；而且，在被2块归正板件夹持归正的情况下，还能够在被机械手夹持电池极柱的端子，将其电池极柱进行夹持搬移，提高电池极柱上料的效率和搬移时电池极柱的夹持精确度。

为实现上述目的，本申请主要采用以下技术方案为一种电池极柱自动归正装置，包括：

滑动控制机构，N个夹持组件和N块承放底板，该N为大于或等于1的整数；该夹持组件包括有2块归正板件，2块该归正板件相对设置；其中一块该归正板件面向其另一块该归正板件的一侧，以及另一块该归正板件面向其中一块该归正板件的一侧均设有弧形通槽；2个该弧形通槽相互配合，2个该弧形通槽均位于该承放底板上，且该弧形通槽的端部均与该承放底板的表面抵接；其中，所滑动控制机构同步控制2个该归正板件的相对距离，2个该弧形通槽之间用于放置待归正的电池极柱，该承放底板用于平稳电池极柱的底部。

优选地，该归正板件包括有归正部和滑动部，该弧形通槽位于该归正部上，该滑动部上设有隔分通孔，该弧形通槽和该隔分通孔位于该归正板件的同一侧；其中，2个该归正板件上的隔分通孔相互对应，且两个相互对应的该隔分通孔构成方形通孔，该滑动控制机构位于该方形通孔内，并同步控制2个该归正板件的相对距离。

优选地，该滑动部上还设有辅助轮，2个该归正板件上的辅助轮相互平齐，且该辅助轮的外壁与该滑动控制机构的开夹顶板抵接；其中，该辅助轮的轴心固定在该归正板件上，该辅助轮的外壁与该隔分通孔相邻。

优选地，该滑动控制机构包括有弹性组件、驱动组件和推动结构，该弹性组件的一端与其中一块该归正板件连接，另一端与另一块该归正板件连接，该推动结构包括有N根开夹顶板，且该开夹顶板的顶部设有锥形块，该锥形块的两个侧面用于分别与两个辅助轮的外侧抵接，该驱动组件用于控制该推动结构的升降高度。

优选地，当N等于2时，两个该承放底板的表面位于同一平面上，且2个该夹持组件相邻；其中，该推动结构还包括有连接板件，2根该开夹顶板均固定在该连接板件的表面上，该连接板件的底面固定在该驱动组件的输出端，该驱动组件的推动方向垂直于该归正板件的表面，且每一根该开夹顶板对应控制一个该夹持组件的夹持范围。

优选地，还包括有安装平板，该安装平板上设有滑动导轨，N块该承放底板均排列在同一条直线上，且该直线与该滑动导轨的轴线平行；该滑动导轨上设有N组滑动组件，该滑动组件包括有2块滑动块，该滑动块与该滑动导轨适配，该归正板件固定在该滑动块上；其中，一个该滑动块对应一块该归正板件。

优选地，该弧形通槽的轴线垂直于该承放底板的表面，该驱动组件的推动方向垂直于该归正板件的表面；其中，该承放底板为圆形底板，且该承放底板的中心点与该锥形块的端点位于同一直线上。

优选地，该安装平板上还设有N个定位块，一个该定位块对应一个该承放底板，并与该承放底板相邻，该定位块上设有插销定位孔，该插销定位孔的直径与待归正的电池极柱直径相等。

优选地，该安装平板上还设有N个开夹通孔，一个该开夹通孔对应一个该方形通孔，该开夹通孔位于该方形通孔的下方，该开夹通孔用于放置开夹顶板。

优选地，该驱动组件包括有推动气缸和固定板件，该固定板件固定在该安装平板的下方，该推动气缸固定在该固定板件上，该推动气缸的伸缩杆穿过该固定板件与该推动结构的连接板件连接。

本申请提供的技术方案可以包括以下有益效果：

在本技术方案中，通过设置滑动控制机构、1个夹持组件和1块承放底板，将1个夹持组件中的2块归正板件进行相对设置，并在其中一块归正板件面向其另一块归正板件的一侧，以及另一块归正板件面向其中一块归正板件的一侧均设有弧形通槽，使得每个夹持组件中的2个弧形通槽能够相互配合，并在2个弧形通槽之间放置待归正的电池极柱，再将2个弧形通槽设置在承放底板上，使得弧形通槽的端部均能够与承放底板的表面进行抵接，然后通过滑动控制机构同步控制每个夹持组件中的2个归正板件之间的相对距离，最后通过承放底板平稳待归正电池极柱的底部，通过滑动控制机构拉近2个归正板件之间的距离，使得待归正电池极柱能够被两个相对设置的2块归正板件进行夹持，通过承放底板配合2个弧形通槽将待归正电池极柱进行归正，使得电池极柱的端子朝上，实现自动化地对电池极柱进行归正；而且，在被2块归正板件夹持归正的情况下，还能够在被机械手或者通过人工夹持电池极柱的端子，将其电池极柱进行夹持搬移，提高电池极柱上料的效率和搬移时电池极柱的夹持精确度。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

通过结合附图对本申请示例性实施方式进行更详细的描述，本申请的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本申请示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。

图1是本申请实施例示出的电池极柱自动归正装置的结构示意图；

图2是本申请实施例示出的电池极柱自动归正装置的另一结构示意图；

图3是本申请实施例示出的夹持组件的结构示意图；

图中：滑动控制机构10，弹性组件11，驱动组件12，推动气缸121,固定板件122，推动结构13，开夹顶板131，锥形块132，连接板件133；夹持组件20，归正板件21，归正部211，滑动部212，弧形通槽22，隔分通孔23，辅助轮24，方形通孔A；承放底板30；安装平板40，滑动导轨41，滑动组件42，滑动块421，定位块43，插销定位孔431，开夹通孔44。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本申请的优选实施方式。虽然附图中显示了本申请的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本申请而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本申请更加透彻和完整，并且能够将本申请的范围完整地传达给本领域的技术人员。

在本申请使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本申请。在本申请和所附权利要求书中所使用的单数形式的“一种”、“所述”和“该”也旨在包括多数形式，除非上下文清楚地表示其他含义。还应当理解，本文中使用的术语“和/或”是指并包含一个或多个相关联的列出项目的任何或所有可能组合。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件 必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而 言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以下结合附图详细描述本申请实施例的技术方案。

参见图1至图3，该电池极柱自动归正装置，包括：

滑动控制机构10，N个夹持组件20和N块承放底板30，所述N为大于或等于1的整数；所述夹持组件20包括有2块归正板件21，2块所述归正板件21相对设置；其中一块所述归正板件21面向其另一块所述归正板件21的一侧，以及另一块所述归正板件21面向其中一块所述归正板件21的一侧均设有弧形通槽22；2个所述弧形通槽22相互配合，2个所述弧形通槽22均位于所述承放底板30上，且所述弧形通槽22的端部均与所述承放底板30的表面抵接；其中，所滑动控制机构10同步控制2个所述归正板件21的相对距离，2个所述弧形通槽22之间用于放置待归正的电池极柱，所述承放底板30用于平稳电池极柱的底部。

具体地，所述归正板件21包括有归正部211和滑动部212，所述弧形通槽22位于所述归正部211上，所述滑动部212上设有隔分通孔23，所述弧形通槽22和所述隔分通孔23位于所述归正板件21的同一侧；其中，2个所述归正板件21上的隔分通孔23相互对应，且两个相互对应的所述隔分通孔23构成方形通孔A，所述滑动控制机构10位于所述方形通孔A内，并同步控制2个所述归正板件21的相对距离。

具体地，所述滑动部212上还设有辅助轮24，2个所述归正板件21上的辅助轮24相互平齐，且所述辅助轮24的外壁与所述滑动控制机构10的开夹顶板抵接；其中，所述辅助轮24的轴心固定在所述归正板件21上，所述辅助轮24的外壁与所述隔分通孔23相邻。

具体地，所述滑动控制机构10包括有弹性组件11、驱动组件12和推动结构13，所述弹性组件11的一端与其中一块所述归正板件21连接，另一端与另一块所述归正板件21连接，所述推动结构13包括有N根开夹顶板131，且所述开夹顶板131的顶部设有锥形块132，所述锥形块132的两个侧面用于分别与两个辅助轮24的外侧抵接，所述驱动组件12用于控制所述推动结构13的升降高度。

具体地，当N等于2时，两个所述承放底板30的表面位于同一平面上，且2个所述夹持组件20相邻；其中，所述推动结构13还包括有连接板件133，2根所述开夹顶板131均固定在所述连接板件133的表面上，所述连接板件133的底面固定在所述驱动组件12的输出端，所述驱动组件12的推动方向垂直于所述归正板件21的表面，且每一根所述开夹顶板131对应控制一个所述夹持组件20的夹持范围。

具体地，还包括有安装平板40，所述安装平板40上设有滑动导轨41，N块所述承放底板30均排列在同一条直线上，且该直线与所述滑动导轨41的轴线平行；所述滑动导轨41上设有N组滑动组件42，所述滑动组件42包括有2块滑动块421，所述滑动块421与所述滑动导轨41适配，所述归正板件21固定在所述滑动块421上；其中，一个所述滑动块421对应一块所述归正板件21。

具体地，所述弧形通槽22的轴线垂直于所述承放底板30的表面，所述驱动组件12的推动方向垂直于所述归正板件21的表面；其中，所述承放底板30为圆形底板，且所述承放底板30的中心点与所述锥形块132的端点位于同一直线上。

具体地，所述安装平板40上还设有N个定位块43，一个所述定位块43对应一个所述承放底板30，并与所述承放底板30相邻，所述定位块43上设有插销定位孔431，所述插销定位孔431的直径与待归正的电池极柱直径相等。

具体地，所述安装平板40上还设有N个开夹通孔44，一个所述开夹通孔44对应一个所述方形通孔A，所述开夹通孔44位于所述方形通孔A的下方，所述开夹通孔44用于放置开夹顶板。

具体地，所述驱动组件12包括有推动气缸121和固定板件122，所述固定板件122固定在所述安装平板40的下方，所述推动气缸121固定在所述固定板件122上，所述推动气缸121的伸缩杆穿过所述固定板件122与所述推动结构13的连接板件133连接。

实施例一，在本实施例中，电池在自动化组装过程中，由于电池极柱体型微小、外壁光滑导致极柱本身容易发生偏移或者倾斜，无法处于焊接环的正中心，进而导致极柱无法精确地组装到电池盖板上；加上电池极柱在进行上料时，由于电池搬运时间过长，导致电池极柱本身容易发生振动便宜，进行影响组装质量；为此，本例通过提供一种电池极柱自动归正装置，应用在电池组装过程中，对自动化组装电池盖板前对组装前的极柱进行自动化归正，确保自动化组装出来的电池盖板是及格的，保证自动化组装电池盖板的质量，从而实现自动化地对电芯极柱归正；具体地，为实现自动化归正电芯上的极柱，本例通过设置滑动控制机构、1个夹持组件和1块承放底板，将1个夹持组件中的2块归正板件进行相对设置，并在其中一块归正板件面向其另一块归正板件的一侧，以及另一块归正板件面向其中一块归正板件的一侧均设有弧形通槽，使得每个夹持组件中的2个弧形通槽能够相互配合，并在2个弧形通槽之间放置待归正的电池极柱，再将2个弧形通槽设置在承放底板上，使得弧形通槽的端部均能够与承放底板的表面进行抵接，然后通过滑动控制机构同步控制每个夹持组件中的2个归正板件之间的相对距离，最后通过承放底板平稳待归正电池极柱的底部，通过滑动控制机构拉近2个归正板件之间的距离，使得待归正电池极柱能够被两个相对设置的2块归正板件进行夹持，通过承放底板配合2个弧形通槽将待归正电池极柱进行归正，使得电池极柱的端子朝上，实现自动化地对电池极柱进行归正；而且，将进行锂电池盖板组装前，先通过机械手或者在被2块归正板件夹持归正的情况下，还能够在被机械手夹持电池极柱的端子，将其电池极柱进行夹持搬移，提高电池极柱上料的效率和搬移时电池极柱的夹持精确度；从而解决电池极柱在自动化组装时所引起由于自身振动所产生的偏移问题。

例如，在电池极柱进行组装前，通过先将电池极柱自动归正装置设置在组装工位的旁边，然后通过自动化机械手将待组装的电池极柱放置到电池极柱自动归正装置的承放底板上，然后通过滑动控制机构控制2块归正板件对电池极柱进行自动夹持归正，最后再通过机械手直接夹持电池极柱的端子，再松开通过滑动控制机构控制2块归正板件松开电池极柱，最后再直接将归正之后的电池极柱夹持搬移到组装工位上进行自动化组装，从而保证电池极柱的组装质量。

另外，为精确地对待归正的电池极柱进行修正和夹稳，本例还通过在所述归正板件上设有归正部和滑动部，通过将所述弧形通槽设置在所述归正部上，并在所述滑动部上设有隔分通孔，且将所述弧形通槽和所述隔分通孔设置在所述归正板件的同一侧，以确保所述归正板件能够完全夹稳电池极柱，以及通过隔分通孔来隔分两块所述归正板件，防止夹持时发生归正板件与归正板件之间发生完全挤压的问题，同时还能够便于滑动控制机构将控制两块所述归正板件进行夹持或者分离；而且，为了便于滑动控制机构将控制两块所述归正板件进行夹持或者分离，本例还将2个所述归正板件上的隔分通孔相互对应，使得两个相互对应的所述隔分通孔能够构成方形通孔，通过该方形通孔能够有效地避免归正板件与归正板件出现不平行引起归正板件与归正板件之间出现抵接的情形，进而影响整个夹持组件，防止夹持组件无法进行平稳地归正；例如：本例通过将所述滑动控制机构设置在所述方形通孔内，通过同步控制2个所述归正板件的相对距离，就能够使得归正部上的弧形通槽能够配合另一个归正部上的弧形通槽进行夹持和归正电池极柱。

再者，为实现自动化归正电池极柱，本例还在所述滑动部上还设有辅助轮，通过将2个所述归正板件上的辅助轮进行相互平齐，使得所述辅助轮的外壁能够与所述滑动控制机构的开夹顶板进行抵接，并将所述辅助轮的轴心固定在所述归正板件上，使得所述辅助轮的外壁与所述隔分通孔相邻，再通过滑动控制机构对其开夹顶板进行升降，通过改变两个辅助轮之间的距离，从而实现自动化对电池极柱进行归正；而且，为配合所述滑动控制机构进行使用，本例还在安装平板上还设有1个开夹通孔，通过将一个所述开夹通孔对应一个所述方形通孔，将所述开夹通孔设置在所述方形通孔的下方，将开夹顶板设置在所述开夹通孔内，通过滑动控制机构的其他部件控制开夹顶板的高度，通过辅助轮将归正板件进行推离，从而实现对两个归正板件之间距离的进行控制；一方面，通过将辅助轮与开夹顶板进行抵接，通过滑动控制机构对开夹顶板进行升降能够更加省力地对夹持组件进行控制；另一方面，通过在方形通孔内设置开夹顶板，能够通过控制开夹顶板的升降高度来实现对夹持组件的2块归正板件进行有效的活动控制，使得2块归正板件能够自动地进行夹持或者松开，且不会影响机械手在夹持组件的上方对电池极柱进行夹持，具有一定的便捷效果。

实施例二，在本实施例中，为具体实现是如何对电池极柱进行自动化归正的，本例还对所述滑动控制机构进行进一步的说明，而且还应该说明的是，由于电池极柱的体型较小，以及电池极柱有一端为端子（往往是通过夹持端子才能进行自动化组装），因此需要克服实际应用中机械手夹持电池极柱的端子导致部件与部件之间发生碰撞的问题；因此，本例通过将滑动控制机构设置成由弹性组件、驱动组件和推动结构等部件组成的机构，通过将所述弹性组件的一端与其中一块所述归正板件进行固定连接，将其另一端与另一块所述归正板件进行固定连接，通过该弹性组件将两块归正板件进行拉紧夹持，其中该弹性组件可以是拉簧或者是其他弹性件。

实际上，在没有外力的作用下，由于弹性组件的存在，两个归正板件是一直保持夹持状态的，通过弹性组件能够有效地将两块归正板件进行夹持，然后利用滑动控制机构对两个归正板件进行控制，从而自动化地对电池极柱进行归正、松开或夹持；例如，为实现自动化推开两块归正板件，本例通过在所述推动结构上设有N根开夹顶板，通过在所述开夹顶板的顶部设有锥形块，通过将所述锥形块的两个侧面分别与两个辅助轮的外侧抵接，然后再利用所述驱动组件推动所述推动结构的升高，从而实现通过开夹顶板顶部的锥形块将两块归正夹板推开，实现松开两块归正夹板；以及，通过所述驱动组件拉动所述推动结构的下降，从而实现通过弹性组件将两块归正板件进行夹持，从而实现自动化对电池极柱进行归正，并还能够同时实现对电池极柱进行松开和夹持；另外，当锥形块完全脱离两个辅助轮相互对应的区域内时，由于弹性组件的存在，两块归正板件会被弹性组件紧紧地夹持，将电池夹住牢靠地夹持在2个对应的弧形通槽内，防止电池极柱晃动。

值得注意的是，在实际的应用中，每个电池的组装实际上都有两个电极（即负极和正极），而由于极性的不同，以及大小的不同，每当进行电池极柱盖板进行组装时，都需要安装两个电池极柱；因此，为解决如何同步对两个电池极柱进行归正的问题，本例通过将N等于设定为2时，即本电池极柱自动归正装置包括有2个夹持组件和2块承放底板，通过该2个夹持组件和2块承放底板实现对电池盖板的正极极柱和负极极柱进行自动归正；具体地，将两个所述承放底板的表面设置在同一平面上，并2个所述夹持组件相邻，同时在所述推动结构上再设置一个连接板件，将2根所述开夹顶板均固定在所述连接板件的表面上，以及将所述连接板件的底面固定在所述驱动组件的输出端，使得所述驱动组件的推动方向垂直于所述归正板件的表面，以及使其每一根所述开夹顶板对应控制一个所述夹持组件，使得每一根所述开夹顶板同步控制2块归正板件的夹持范围，实现同步对两个极柱进行归正，而且由于“2个相互对应的弧形通槽”的存在，无论是尺寸较大的极柱还是尺寸较小的极柱，均能通过该“2个相互对应的弧形通槽”均能够对其极柱进行自动归正、松开和夹持，从而实现采用一个驱动机构能够实现对两个极柱进行自动化归正、松开和夹持，大大提高了应用范围和归正效率。

实施例三，在本实施例中，为实现对两个极柱进行同步的、平稳的自动化归正、松开和夹持，本例还需要设置一个安装平板，通过在所述安装平板上设有滑动导轨，将2块所述承放底板均排列在同一条直线上，使得该直线与所述滑动导轨的轴线平行，并同步在所述滑动导轨上设置2组滑动组件，其中每组的所述滑动组件包括有2块滑动块，通过将每个所述滑动块设置成与每个所述滑动导轨适配，然后将所述归正板件固定在所述滑动块上，使得一个所述滑动块对应一块所述归正板件，然后通过驱动组件推动连接板件的底部，进而实现同步推动连接板件上的两个开夹顶板，因此能够对两个夹持组件进行同步控制，实现对两个极柱进行同步的、平稳的自动化归正、松开和夹持（具体实施原理可参考实施例二）。

另外，为保证两个电池极柱的归正精确度，本例还需要将所述弧形通槽的轴线设置成垂直于所述承放底板的表面，通过将所述驱动组件的推动方向垂直于所述归正板件的表面，以及将所述承放底板设置成为圆形底板，使得所述承放底板的中心点能够与所述锥形块的端点位于同一直线上，使其在开夹顶板在进行活动时，两块归正板件能够始终保证在同一轴线上对称，以免电池极柱夹持的稳固、或无法准确地归正；而且，还应当说明的是，所述驱动组件是由推动气缸和固定板件等部件组成的，通过将所述固定板件固定在所述安装平板的下方，将所述推动气缸固定在所述固定板件上，以及将所述推动气缸的伸缩杆穿过所述固定板件与所述推动结构的连接板件连接，通过推动气缸推动连接板件，从而实现对两个夹持组件进行同步控制，实现对两个电池极柱进行同步式的自动化归正、松开和夹持。

实施例四，在本实施例中，为便于机械手能够准确地夹持已经归正好的电池极柱，通过在所述安装平板上设置2个定位块，使得一个所述定位块对应一个所述承放底板，并固定在与所述承放底板相邻的位置，通过在所述定位块上设有插销定位孔，并将所述插销定位孔的直径与待归正的电池极柱直径相等；由于插销定位孔的位置是恒定不动的，通过以该插销定位孔作为定点，当电池极柱归正不准确时，机械手就无法准确地夹持电池极柱的端子，而当电池极柱归正准确时，机械手就准确地夹持电池极柱的端子，从而实现准确地夹持电池极柱的端子。

关于上述实施例中的装置，其中各个模块执行操作的具体方式已经在有关该方法的实施例中进行了详细描述，此处将不再做详细阐述说明。

上文中已经参考附图详细描述了本申请的方案。在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详细描述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。本领域技术人员也应该知悉，说明书中所涉及的动作和模块并不一定是本申请所必须的。另外，可以理解，本申请实施例方法中的步骤可以根据实际需要进行顺序调整、合并和删减， 本申请实施例装置中的模块可以根据实际需要进行合并、划分和删减。

以上已经描述了本申请的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。本文中所用术语的选择，旨在最好地解释各实施例的原理、实际应用或对市场中的技术的改进，或者使本技术领域的其它普通技术人员能理解本文披露的各实施例。