一种洗车机配件自动组装装置

技术领域

本发明涉及钢管打孔技术领域，尤其涉及一种洗车机配件自动组装装置。

背景技术

洗车机是利用水泵将循环水池中的循环水增压打入已装配好的钢管中，之后含压水从喷嘴喷出至车身，达到将车轮及车厢清洗干净的目的。

钢管为了能更好的改善洗车效果，需要对钢管表面多处进行打孔，现有的钢管过程中需要通过定位装置来确定打孔位置，才能使得打孔位置精确。在对钢管管状物进行打孔时，由于管状物呈圆型，因此提高了打孔难度，传统的定位装置较为复杂。

中国实用新型专利CN201720726298.3公开了一种钢管套管打孔装置，其特征在于：包括机座、设在机座上的钢管套管机构和打孔机构，所述钢管套管机构包括输送轨道、钢管第一定位滑槽座和用于推动钢管第一定位滑槽座移动的第一气缸，本实用新型钢管套管打孔装置在工作时，操作工人只要分别将主管和套管分别放入第一支撑轨、第二支撑轨后，由该装置自动完成套管和打孔的动作，最后从出料导道输出已经套管好，并打好穿孔的管材。

然而现有技术方案中，发明人发现目前通常人工利用电钻对钢管进行打孔，但是人工打孔的精度低，容易出现打孔位置偏移或出现工人受伤等情况，且人工无法批量打孔，人工钻孔非常不利于钢管的批量生产制造的问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，通过设置抓紧机构在自动传输机构的驱动下在第一工位完成钢管上料工作、在第二工位上完成上喷头工作以及在第三工位上上完成半成品出料工作，其中在第二工位上，抓紧机构配合定位机构将钢管待加工的部分进行定位夹紧，使其在打孔焊接时，钢管不会发生偏转，进而提高喷头与钢管组装的精准度，再利用打孔焊接机构将喷头自动推送至钢管上并在其对中打孔时，进行焊接工作，从而使得喷头快速与钢管打孔后的洞对中，从而解决了人工利用电钻对钢管进行打孔，但是人工打孔的精度低，容易出现打孔位置偏移或出现工人受伤等情况的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

作为优选，所述自动传输机构，所述自动传输机构对称设置两组且沿其传动方向依次设置有若干组抓紧机构，在所述自动传输机构的驱动下将抓紧机构依次传动在第一工位、第二工位、第三工位上；

所述第二工位上设置有与所述自动传输机构对应设置的两组打孔焊接机构且该两组打孔焊接机构位于两组所述自动传输机构之间，所述打孔焊接机构包括将抓紧机构上的钢管打孔后完成喷头自动焊接工作的深加工组件、位于所述深加工组件下方且将其上存纳的若干组喷头间断式上装至所述深加工组件上的喷头出料组件；

所述第二工位上还设置有定位机构，该定位机构所述深加工组件一侧且同步对其两侧对应设置的所述抓紧机构的钢管待加工部分进行夹紧定位工作。

作为优选，所述抓紧机构包括：

承载板，所述承载板设置在所述自动传输机构上且通过导向杆滑动设置在所述自动传输机构一侧的导向槽内；

支撑杆，所述支撑杆设置在所述承载板下端且通过第一伸缩单元固定设置在所述自动传输机构上；

抓紧组件，所述抓紧组件包括设置在所述承载板上的第一张合单元和第二张合单元、分别固定安装于第一张合单元和第二张合单元上的左齿轮和右齿轮、通过转轴转动连接于承载板上的涡轮、与涡轮同轴转动且与左齿轮啮合的驱动齿轮、转动设置在承载板上且与涡轮相适配的蜗杆、与第一蜗杆同轴转动的主齿轮；

所述第一张合单元配合第二张合单元形成可调式开口，完成对钢管的抓紧工作。

作为优选，所述第一工位上设置有用于驱动钢管出料的钢管出料机构，该钢管出料机构包括：

出料仓，所述出料仓内部呈滑梯状自上而下倾斜设置且设置在第一机架上，若干组钢管依次设置在所述出料仓内，该出料仓的输出端设置有弧形槽，所述出料仓上固定设置有与主齿轮相啮合的第一齿条；

阻挡件，所述阻挡件安装在所述出料仓的输出端，且用于控制出料仓内的钢管逐一出料工作，所述阻挡件包括通过弹性单元安装在所述出料仓上的挡板以及驱动所述挡板沿竖直方向上抬的凸轮单元；

所述凸轮单元设置在所述挡板下端，所述凸轮单元由第一传感器控制其圆周转动一周。

作为优选，所述第三工位上设置有接料机构，所述接料机构包括用于承接钢管的集料盒，所述集料盒包括一体成型的收纳部b与承载部b，所述承载部b和收纳部b呈滑梯状倾斜设置；

所述集料盒上固定设置有与主齿轮反向啮合的第六齿条。

作为优选，所述喷头出料组件包括：

喷头箱，所述喷头箱包括一体成型结构的收纳部a以及承载部a，所述承载部a上开设有底部凹槽结构的安装槽；

推料板，所述推料板设置在所述喷头箱内且与所述喷头箱内壁匹配滑动设置；

所述推料板通过压缩弹簧件弹性设置在喷头箱内。

作为优选，所述喷头出料组件通过第一驱动组件驱动其自动上升和下降切换工作，该第一驱动组件包括转动设置在底板上的第一传动齿轮、与所述第一传动齿轮同步传动的锥齿a、与所述锥齿a啮合的锥齿b、与锥齿b同轴且同步传动的第二传动齿轮以及与第二传动齿轮啮合且与所述第二伸缩单元固定连接在底板上的第二齿条。

作为优选，所述定位机构包括夹紧底座、位于所述夹紧底座中部且向上凸起的安装轴、转动设置在所述安装轴上的调节块、通过弹簧对称安装在所述安装轴两侧的第一夹紧部和第二夹紧部，所述调节块同轴且同步传动设置有夹紧齿轮。

作为优选，所述深加工组件包括滑动设置在夹紧底座一侧的滑动杆、与滑动杆固定设置的钻孔机、固定设置在夹紧底座一侧且用于限位滑动杆的第二限位单元、转动设置在钻孔机上的焊枪、与焊枪外表面抵触设置的锥形座，与所述锥形座啮合的锥齿c、与锥齿c同轴且同步转动的主动齿轮；

所述焊枪通过第四伸缩单元与第一驱动单元输出端固定连接。

作为优选，所述定位机构、喷头出料组件、深加工组件通过第二驱动组件依次进行有序工作，该第二驱动组件包括设置在所述第四伸缩单元上且与所述夹紧齿轮啮合的第四齿条、固定在夹紧底座上且用于限位第四齿条向前行程的第一限位单元、固定设置在第四齿条前端且与第一传动齿轮啮合的第三齿条以及设置在第三齿条前端压缩端与所述主动齿轮啮合的第五齿条，所述第三齿条与所述第一传动齿轮啮合设置。

作为优选，所述第二工位上还设置有用于控制所述自动传输机构工作与停止的距离传感器；

所述距离传感器设置若干组分别用于控制自动传输机构停止与打孔焊接机构启动工作。

本发明的有益效果在于：

（1）本发明通过设置抓紧机构在自动传输机构的驱动下在第一工位完成钢管上料工作、在第二工位上完成上喷头工作以及在第三工位上上完成半成品出料工作，其中在第二工位上，抓紧机构配合定位机构将钢管待加工的部分进行定位夹紧，使其在打孔焊接时，钢管不会发生偏转，进而提高喷头与钢管组装的精准度，再利用打孔焊接机构将喷头自动推送至钢管上并在其对中打孔时，进行焊接工作，从而使得喷头快速与钢管打孔后的洞对中，整体提高钢管与喷头组装工作的质量且自动化程度高，适合批量生产；

（2）本发明通过设置利用定位机构的双向夹持工作，配合两组对称设置的自动传输机构、打孔焊接机构、钢管出料机构以及接料机构，实现两边的同步自动加工工作，提高产品的产量输出，并且其加工工况一致，大大节省人工调配时间，可一体完成，自动化程度高；

（3）本发明通过设置钻孔机配合焊枪在与第一驱动单元的驱动下完成依次的打孔与焊接工作，一方面利用滑动杆前端凸块配合第二限位单元，利用第二限位单元限定打孔行程，进而使得喷头到位后，钻孔机开始对钢管打孔，而不是打孔后再去调整喷头位置，从而能确保同轴心，避免焊接后，由于非同心导致孔部分外漏，另一方面，利用第四伸缩单元压缩段继续驱动第五齿条与其主动齿轮啮合，进而实现焊枪焊接喷头的焊接工作，利用焊枪与钻孔机在设备上实现一定的间距，从而确保在焊接工作时，焊枪能准确且按要求距离对钢管与喷头之间的连接处进行焊接工作，实现喷头与钢管连接处的密封性，提高产品在使用时的质量。

综上所述，本发明具有结构简单、设计合理、批量输出等优点，尤其适用于钢管打孔技术领域。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明抓紧机构结构示意图；

图3为本发明自动传输机构导向槽结构示意图；

图4为本发明钢管出料机构结构示意图；

图5为本发明接料机构结构示意图；

图6为本发明喷头出料组件结构示意图；

图7为本发明第一驱动组件结构示意图；

图8为本发明定位机构结构示意图；

图9为本发明深加工组件结构示意图；

图10为本发明第二驱动组件结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“ 顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图1所示，一种洗车机配件自动组装装置，包括：

自动传输机构1，所述自动传输机构1对称设置两组且沿其传动方向依次设置有若干组抓紧机构2，在所述自动传输机构1的驱动下将抓紧机构2依次传动在第一工位101、第二工位102、第三工位上103；

所述第二工位102上设置有与所述自动传输机构1对应设置的两组打孔焊接机构3且该两组打孔焊接机构3位于两组所述自动传输机构1之间，所述打孔焊接机构3包括将抓紧机构2上的钢管100打孔后完成喷头200自动焊接工作的深加工组件31、位于所述深加工组件31下方且将其上存纳的若干组喷头200间断式上装至所述深加工组件31上的喷头出料组件32；

所述第二工位102上还设置有定位机构4，该定位机构4所述深加工组件31一侧且同步对其两侧对应设置的所述抓紧机构2的钢管100待加工部分进行夹紧定位工作。

在本实施中，通过设置抓紧机构2在自动传输机构1的驱动下在第一工位101完成钢管上料工作、在第二工位102上完成上喷头工作以及在第三工位上103上完成半成品出料工作，其中在第二工位102上，抓紧机构2配合定位机构4将钢管待加工的部分进行定位夹紧，使其在打孔焊接时，钢管不会发生偏转，进而提高喷头与钢管组装的精准度，再利用打孔焊接机构3将喷头自动推送至钢管上并在其对中打孔时，进行焊接工作，从而使得喷头快速与钢管打孔后的洞对中，整体提高钢管与喷头组装工作的质量且自动化程度高，适合批量生产；

其二，由于钢管呈圆柱形不好固定，并且打多个孔时还需要确保相邻两个孔之间的间距一致，需要事先进行人工测量及标记，现通过定位机构对钢管进行固定，使得成型孔位精确，防止在打孔工作时，钢管因抖动而发生偏移、孔形不圆或向一边倾斜等现象，通过打孔焊接机构对钢管进行打孔，实现推进式打孔工作，一方面利用钻孔机312将喷头紧致的按压在钢管上，利于环式的焊接工作，同时保证喷头与孔的圆心一致，成型质量高，另外利用传感器使抓紧机构精准等间距移动，完成钢管的批量打孔，提高了打孔效率，现有技术中在对钢管组装配件时，需要先打孔，然后在进行组装工作，操作复杂，效率较低，人工劳动强度大的问题。

其二，通过设置第二驱动组件6配合第四伸缩单元318，利用一个驱动力，依次完成对钢管的夹紧定位工序、喷头出料工序、钻孔工序以及焊接组装工序，各工序自动协调配合，整个过程只需要一件开关即可控制整个装置工作，提高打孔装配效率，降低劳动成本。

需要说明的是，利用定位机构4的双向夹持工作，配合两组对称设置的自动传输机构1、打孔焊接机构3、钢管出料机构5以及接料机构7，实现两边的同步自动加工工作，提高产品的产量输出，并且其加工工况一致，大大节省人工调配时间，可一体完成，自动化程度高。

进一步，如图2图3所示，所述抓紧机构2包括：

承载板21，所述承载板21设置在所述自动传输机构1上且通过导向杆22滑动设置在所述自动传输机构1一侧的导向槽23内；

支撑杆24，所述支撑杆24设置在所述承载板21下端且通过第一伸缩单元25固定设置在所述自动传输机构1上；

抓紧组件26，所述抓紧组件26包括设置在所述承载板21上的第一张合单元261和第二张合单元262、分别固定安装于第一张合单元261和第二张合单元262上的左齿轮263和右齿轮264、通过转轴转动连接于承载板21上的涡轮265、与涡轮265同轴转动且与左齿轮263啮合的驱动齿轮266、转动设置在承载板21上且与涡轮265相适配的蜗杆267、与蜗杆267同轴转动的主齿轮268；

所述第一张合单元261配合第二张合单元262形成可调式开口，完成对钢管100的抓紧工作。

在本实施中，通过设置抓紧组件26配合承载板21通过支撑杆24在传动过程中实现主齿轮268与第一齿条269的啮合，并在啮合后实现第一张合单元261和第二张合单元262的夹紧工作，进而完成对钢管的夹持工作。

详细的说，主齿轮268啮合第一齿条269时，依靠同轴转动的蜗杆267与涡轮265的啮合，使与涡轮265同轴转动的驱动齿轮266与左齿轮263啮合，依靠左齿轮263和右齿轮264配合反向转动实现第一张合单元261和第二张合单元262的夹紧工作。

值得一提的是，该抓紧组件26内设有防滑胶垫，传动过程中便于夹紧和释放工作，更牢固的抓紧钢管，不会造成钢管的偏移和变形，通过抓紧组件26使得钢管得到稳定的夹持，保证打孔的效率。

需要说明的是，第一张合单元261配合第二张合单元262与钢管100夹持面积为2/3，正好与圆弧槽匹配设置，该组件为涡轮蜗杆结构，再抓紧时不会因为晃动而发生松动。

进一步，如图3所示，所述第一工位101上设置有用于驱动钢管100出料的钢管出料机构5，该钢管出料机构5包括：

出料仓51，所述出料仓51内部呈滑梯状自上而下倾斜设置且设置在第一机架52上，若干组钢管100依次设置在所述出料仓51内，该出料仓51的输出端设置有弧形槽50，所述出料仓51上固定设置有与主齿轮268相啮合的第一齿条269；

阻挡件53，所述阻挡件53安装在所述出料仓51的输出端，且用于控制出料仓51内的钢管100逐一出料工作，所述阻挡件53包括通过弹性单元54安装在所述出料仓51上的挡板55以及驱动所述挡板55沿竖直方向上抬的凸轮单元56；

所述凸轮单元56设置在所述挡板55下端，所述凸轮单元56由第一传感器控制其圆周转动一周。

在本实施中，通过设置出料仓51配合阻挡件53在凸轮单元56的转动下实现钢管的逐一出料工作，该机构采用自动化控制，出料精度高。

详细的说，阻挡件53通过弹性单元54安装在所述出料仓51上的挡板55用于限定钢管，当凸轮单元56转动带动挡板55上抬，进而位于输出端的钢管在倾斜设置的作用下自动输出至前端用于承载钢管的圆弧槽内。

进一步，如图4所示，所述第三工位上103设置有接料机构7，所述接料机构7包括用于承接钢管100的集料盒71，所述集料盒71包括一体成型的收纳部b711与承载部b712，所述承载部b712和收纳部b711呈滑梯状倾斜设置；

所述集料盒71上固定设置有与主齿轮268反向啮合的第六齿条260。

在本实施中，通过设置接料机构7完成出料的工作，通过收纳部b711呈滑梯状倾斜设置，使对装配好的钢管滑落至集料盒71内，通常需要人工在装置旁边等候，需要人工手动进行下料，导致劳动力造成浪费。

进一步，如图5所示，所述喷头出料组件32包括：

喷头箱321，所述喷头箱321包括一体成型结构的收纳部a322以及承载部a323，所述承载部a323上开设有底部凹槽结构的安装槽；

推料板327，所述推料板327设置在所述喷头箱321内且与所述喷头箱321内壁匹配滑动设置；

所述推料板327通过压缩弹簧44件弹性设置在喷头箱321内。

在本实施中，通过设置推料板327配合喷头箱321在压缩弹簧44的作用下完成喷头逐一的出料工作。

值得说明的是，当承载部a323喷头上装后依靠推料板327将其收纳部a322的钢管推出一个至承载部a323上的安装槽内。

进一步，如图6所示，所述喷头出料组件32通过第一驱动组件33驱动其自动上升和下降切换工作，该第一驱动组件33包括转动设置在底板337上的第一传动齿轮332、与所述第一传动齿轮332同步传动的锥齿a333、与所述锥齿a333啮合的锥齿b334、与锥齿b334同轴且同步传动的第二传动齿轮335以及与第二传动齿轮335啮合且与所述第二伸缩单元336固定连接在底板337上的第二齿条338。

在本实施中，通过设置第一驱动组件33配合喷头出料组件32驱动其上升和下降切换工作，第三齿条63与第一传动齿轮332啮合时，依靠同轴转动的锥齿a333与锥齿b334的啮合，带动锥齿b334同轴且同步传动的第二传动齿轮335与第二齿条338的啮合使其喷头出料组件32向上抬升。

值得说明的是，当钻孔机312前进套上喷头后，第三齿条63与其第一传动齿轮332不啮合，依靠第二伸缩单元336使其下降至初始状态，喷头出料组件32向下不干涉深加工组件31行程。

进一步，如图7所示，所述定位机构4包括夹紧底座41、位于所述夹紧底座41中部且向上凸起的安装轴42、转动设置在所述安装轴42上的调节块43、通过弹簧44对称安装在所述安装轴42两侧的第一夹紧部45和第二夹紧部46，所述调节块43同轴且同步传动设置有夹紧齿轮47。

在本实施中，通过设置安装轴42配合调节块43利用夹紧齿轮47实现第一夹紧部45和第二夹紧部46向外夹紧工作，一般工装夹紧为单向夹紧，在加工时会产生误差，该定位机构4在夹紧过程中不会抖动和偏移，不会产生误差。

详细的说，调节块43为长型椭圆结构，第一夹紧部45和第二夹紧部46两端分别通过弹簧44连接，当调节块43配合安装轴42圆周转动时，使得第一夹紧部45和第二夹紧部46向两侧扩张使夹紧孔距离发生变化，完成对钢管的夹紧工作。

值得说明的是，该定位机构4内均设有防滑胶垫，在夹紧定位过程中不会对钢管造成损坏，保证了打孔效率和合格率。

进一步，如图8所示，所述深加工组件31包括滑动设置在夹紧底座41一侧的滑动杆311、与滑动杆311固定设置的钻孔机312、固定设置在夹紧底座41一侧且用于限位滑动杆311的第二限位单元313、转动设置在钻孔机312上的焊枪314、与焊枪314外表面抵触设置的锥形座315，与所述锥形座315啮合的锥齿c316、与锥齿c316同轴且同步转动的主动齿轮317；

所述焊枪314通过第四伸缩单元318与第一驱动单元319输出端固定连接。

在本实施中，通过设置钻孔机312配合焊枪314在与第一驱动单元319的驱动下完成依次的打孔与焊接工作，一方面利用滑动杆311前端凸块配合第二限位单元313，利用第二限位单元313限定打孔行程，进而使得喷头到位后，钻孔机312开始对钢管打孔，而不是打孔后再去调整喷头位置，从而能确保同轴心，避免焊接后，由于非同心导致孔部分外漏，另一方面，利用第四伸缩单元318压缩段继续驱动第五齿条64与其主动齿轮317啮合，进而实现焊枪314焊接喷头200的焊接工作，利用焊枪314与钻孔机312在设备上实现一定的间距，从而确保在焊接工作时，焊枪314能准确且按要求距离对钢管与喷头之间的连接处进行焊接工作，实现喷头与钢管连接处的密封性，提高产品在使用时的质量。

需要说明的是，焊枪314与钻孔机312之间的间距是可调的，焊枪314可拆卸设置，进而适配规格不一的喷头。

整个组件利用一个驱动力完成两组工作，提高了加工效率，节省了额外动力输出。

详细的说，第一驱动单元319驱动钻孔机312向前钻孔，利用第二限位单元313限定打孔行程，接着第一驱动单元319继续驱动第五齿条64向前移动与主动齿轮317啮合，使得同轴转动的锥齿c316与锥形座315啮合，完成焊枪314的焊接喷头工作。

值得说明的是，焊枪314和钻孔机313同轴转动滑动设置，且焊点圆周转动路径与喷头外周相匹配。

实施例二

本实施例中与上述实施例中相同或相应的部件采用与上述实施例相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与上述实施例的区别点。该实施例与上述实施例的不同之处在于：

进一步，如图9所示，所述定位机构4、喷头出料组件32、深加工组件31通过第二驱动组件6依次进行有序工作，该第二驱动组件6包括设置在所述第四伸缩单元318上且与所述夹紧齿轮47啮合的第四齿条61、固定在夹紧底座41上且用于限位第四齿条61向前行程的第一限位单元62、固定设置在第四齿条61前端且与第一传动齿轮332啮合的第三齿条63以及设置在第三齿条63前端压缩端与所述主动齿轮317啮合的第五齿条64，所述第三齿条63与所述第一传动齿轮332啮合设置。

在本实施中，通过设置第二驱动组件6配合第四伸缩单元318通过第一限位单元62和第二限位单元313利用第四伸缩单元318的压缩段依次进行定位机构4、喷头出料组件32、深加工组件31的有序工作，各功能结构配合工序进行合理设置，功能区域划分清除，提高了打孔效率，同时，当设备投入生产实用后，各加工工序的动作会自动协调配合，降低劳动成本。

详细的说，第一驱动单元319驱动第四伸缩单元318向前运动，首先第四齿条61与夹紧齿轮47使其定位机构4夹紧钢管，当钢管夹紧时第一限位单元62限定其行程，第四伸缩单元318继续向前压缩，驱动第三齿条63向前运动与第一传动齿轮332啮合完成喷头出料工作，第四伸缩单元318继续向前压缩驱动钻孔机穿过喷头对其钢管打孔工作，当钢管打孔完成时通过第二限位单元313限定钻孔机312的行程，在利用第四伸缩单元318继续向前压缩，驱动第五齿条64与主动齿轮317啮合，完成焊枪314对其喷头的焊接工作。

进一步，如图6所示，所述第二工位102上还设置有用于控制所述自动传输机构1工作与停止的距离传感器；

所述距离传感器设置若干组分别用于控制自动传输机构1停止与打孔焊接机构启动工作

值得说明的是，距离传感器设置的个数与打孔要求的个数相同。

工作步骤：

首先人工将钢管和喷头分别放入钢管出料机构5和喷头出料组件32内，然后自动传输机构1开始启动，初始抓紧机构2为松开状态，待自动传输机构1传动至钢管出料机构5上时，通过与第一齿条269的啮合实现两个抓紧组件26对钢管的抓紧工作，然后自动传输机构1继续传动至打孔焊接机构3，首先抓紧机构2前端越过定位机构4时传感器开始启动，使自动传输机构1停止与第一驱动单元319开启，利用第二驱动组件依次完成定位机构4的夹紧定位工作、喷头出料组件32的喷头取料工作、钻孔机312的钢管打孔工作以及焊枪314对喷头的焊接工作、待第一组深加工工作完成时，自动传输机构1继续传动至第二个传感器，继续上一步深加工工作，等抓紧机构2上的钢管喷头焊接工作完成时，自动传输机构1继续传动至接料机构7上抓紧机构2与第二齿条338啮合时，完成整个钢管的出料工作。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。