一种双联齿轮的自动装配检测设备及其自动化装配方法

技术领域

本发明涉及一种双联齿轮的自动装配检测设备及其自动化装配方法。

背景技术

双联齿轮就是两个齿轮连成一体。制造双联齿轮的方法有许多种，但通常采用的是齿轮加工技术，包括齿轮铣削、齿轮滚齿和齿轮切削等。在制造完成后，两个齿轮需要组合在一起。一种组合方式是采用压铆技术，将两个齿轮的轴孔对准后，利用压铆机将两个齿轮压铆在一起。另一种组合方式是热压方式，将两个齿轮的轴孔对准后，加热至一定温度，然后施加一定压力，使两个齿轮结合在一起。

金属材质的双联齿轮无法通过注塑工艺成型，常规的加工方式一般以人工为主，加以辅助工装。参阅现有文献CN114012374A，公开了一种双联齿轮和其生产工装及工艺，属于双联齿轮的生产领域，双联齿轮包括固定轴，固定轴上同轴固定连接有第一齿轮体，固定轴上且位于固定轴的一侧同轴套设有第二齿轮体，固定轴上同轴固定连接有配合滚花轮，生产工艺的步骤以此包括：齿轮坯套装、齿轮坯热熔、冷却定型和齿轮坯外齿冷加工。

如上述专利文献所示，其提供的是一种双联齿轮的加工工装，该工装较为简易，且自动化程度低，需要结合其它的机构才能得以使用。并且，其功能较为单一，无法实现自动化的齿轮进料、压合、下料等动作，单次使用仅能够实现一个双联齿轮的加工，生产效率低下，高度依赖人工，无法满足现代化工厂的使用需求。

发明内容

为了克服现有技术的上述不足，本发明提供一种双联齿轮的自动装配检测设备及其自动化装配方法。

本发明解决其技术问题的技术方案是：一种双联齿轮的自动装配检测设备，包括有：

机台和控制系统装置；

第一齿轮进料机构和第二齿轮进料机构，均设置在所述的机台上；

第一压装机构，其用于将第一齿轮与第二齿轮压装在一起，以形成双联齿轮，所述的第一压装机构位于所述的第一齿轮进料机构与第二齿轮进料机构之间；

第二压装机构，其用于再次压紧双联齿轮，所述的第二压装机构位于第二齿轮进料机构的后方；

过渡中转机构，包括有中转支架、绕设在中转支架上输送带、用于驱动输送带的中转电机、以及设置在所述中转支架上的限位挡环，所述的限位挡环至少部分设置在所述输送带的上方，所述限位挡环与所述的输送带支架具有活动间隙；

第一齿轮转送机构，其用于将第一齿轮、第二齿轮先后转送至第一压装机构中，并将压合后的双联齿轮从第一压装机构中取出并转移至过渡中转机构，所述的第一齿轮转送机构跨设在所述的第一齿轮进料机构与第二齿轮进料机构之间；

第二齿轮转送机构，其设置在所述的第二齿轮进料机构与第二压装机构之间，用于夹取过渡中转机构中的双联齿轮并转送至第二压状机构处。

关于本发明中第一齿轮进料机构的优选方案为，所述的第一齿轮进料机构包括有第一齿轮振动盘、第一齿轮限位支架、连通第一齿轮振动盘与第一齿轮限位支架的第一输送轨道、位于所述第一齿轮限位支架末端的第一挡块、以及第一顶出气缸，所述的第一齿轮限位支架上开设有贯穿的第一通孔，所述的第一顶出气缸位于所述第一通孔的正下方。

关于本发明中第二齿轮进料机构的优选方案为，所述的第二齿轮进料机构包括有第二齿轮振动盘、第二齿轮限位支架、连通第二齿轮振动盘与第二齿轮限位支架的第二输送轨道、位于所述第二齿轮限位支架末端的第二挡块、以及第二顶出气缸，所述的第二齿轮限位支架上开设有贯穿的第二通孔，所述的第二顶出气缸位于所述第二通孔的正下方。

关于本发明中第一齿轮进料机构的进一步设置为，所述的第二齿轮进料机构还包括有拨料组件，所述的拨料组件位于所述的第二齿轮振动盘与第二输送轨道之间；

所述的拨料组件包括拨料上支架和拨料下支架、设置在拨料上支架上的拨料横移气缸、受拨料横移气缸作用的拨料安装板、固定在拨料安装板上的第一下压气缸组件和第二下压气缸组件、受第一下压气缸组件作用的单拨杆、受第二下压气缸组件作用的双拨杆；以及设置在拨料下支架上的具有限位通孔的拨料轨道板、设置在拨料下支架上的拨料上顶气缸、受拨料上顶气缸作用并能够通过限位通孔进入至拨料轨道板上的拨料限位杆；以及设置在拨料下支架上的排料支架、设置在排料支架上的排料气缸、受排料气缸作用的状态切换板；

所述的状态切换板具有平直输送端面和倾斜排料端面，所述平直输送端面和倾斜排料端面中的任意一者与能够位于拨料轨道板与第二输送轨道之间。

关于本发明中第一压装机构的优选方案为，所述的第一压装机构包括有第一压装支架、设置在第一压装支架上的定模板组件、固定在第一压装支架上的第一压装驱动装置、受第一压装驱动装置作用的动模板组件、穿设在动模板组件中的齿形压块、以及位于所述第一压装支架正下方的第一压装升降气缸、受第一压装升降气缸作用的第一定位杆；

所述的定模板组件上开设有贯通的第一齿轮定位孔，所述的第一定位杆能够穿过第一齿轮定位孔伸出至定模板组件的上端。

关于本发明中第二压装机构的优选方案为，所述的第二压装机构包括有第二压装支架、固定在第二压装支架上的压料底板、转动连接在第二压装支架上的起翘杆、连接在起翘杆其中一端的第二压装驱动装置、连接在起翘杆另一端的压装模头；以及固定在第二压装支架上的进料轨道板、设置在第二压装支架一侧的拨料气缸、受拨料气缸作用并能够进入至进料轨道板的拨料块；以及衔接在进料轨道板与压料底板之间的衔接轨道板、作用于所述衔接轨道板的下料气缸；以及设置在所述第二压装支架正下方的第二压装升降气缸、受第二压装升降气缸作用的第二定位杆；所述的压料底板上开设有贯通的第二齿轮定位孔，所述的第二定位杆能够穿过第二齿轮定位孔伸出至压料底板的上端。

关于本发明中第一齿轮转送机构的优选方案为，所述的第一齿轮转送机构包括有拖链驱动模组、受拖链驱动模组作用的转送支撑框架、安装在转送支撑框架上的第一转送气缸和第二转送气缸、受第一转送气缸驱动的第一取料夹具、受第二转送气缸驱动的第二取料夹具、以及作用于第一取料夹具和第二取料夹具的外部气源装置。

关于本发明中第二齿轮转送机构的优选方案为，所述的第二齿轮转送机构包括有转送支架、安装在转送支架上的伺服电机、受伺服电机驱动的摆杆、设置在摆杆上并受伺服电机驱动的带轮组件、安装在带轮组件上气缸支架、以及固定在气缸支架下端的气动夹钳。

在本发明的一些优选实施例中，所述的第一挡块上开设有与第一齿轮的形状相适配的第一齿形定位筋；所述的第二挡块上开设有与第二齿轮的形状相适配的第二齿轮定位筋。

本发明还涉及一种自动化装配方法，应用于如上所述的双联齿轮的自动装配检测设备，包括以下步骤：

S1、工作人员将大量的第一齿轮倒入第一齿轮振动盘中，将大量的第二齿轮倒入第二齿轮振动盘中；

S2、第一齿轮振动盘中第一齿轮按序通过第一输送轨道进入至第一齿轮限位支架中，且最前一个第一齿轮与第一挡块抵接并限位；

S3、第二齿轮振动盘中第二齿轮按序进入至拨料轨道板中，第一下压气缸组件启动使得单拨杆插入至拨料轨道板后端处第二齿轮的中心孔中，同时第二下压气缸组件启动使得双拨杆插取住拨料轨道板前端处第二齿轮的中心孔和第二齿轮的齿槽；紧接着排料气缸启动，使得状态切换板的平直输送端面衔接在拨料轨道板与第二输送轨道之间；拨料上顶气缸启动将拨料限位杆下移并释放空间，然后拨料横移气缸启动，双拨杆将最前一个第二齿轮通过平直输送端面后移动至第二输送轨道中，且最前一个第二齿轮与第二挡块抵接并限位；

同时，单拨杆将第二齿轮从拨料轨道板后端处移动至拨料轨道板前端处，拨料上顶气缸启动将拨料限位杆上顶，从而将拨料轨道板前端处第二齿轮阻挡；

S4、在步骤S3中，若单拨杆或/和双拨杆无法正常插取第二齿轮，则排料气缸启动，使得状态切换板的倾斜排料端面衔接在拨料轨道板与第二输送轨道之间，从而第二齿轮在通过状态切换板时自动掉落，实现排料；

S5、第一顶出气缸启动后穿过第一通孔将第一齿轮限位支架中的第一齿轮向上顶起，第一取料夹具拿取第一齿轮并将其移送至第一压装支架上的定模板组件中；

然后，第二顶出气缸启动后穿过第二通孔将第二齿轮限位支架中的第二齿轮向上顶起，第二取料夹具移动后拿取第二齿轮并将其移送至第二压装支架上定模板组件中第一齿轮的上端；

S6、第一压装升降气缸启动，第一定位杆上升并插入至第一齿轮的对应孔位处，实现第一齿轮的定位；接着第一压装驱动装置启动，动模板组件与定模板组件合模，同时齿形压块冲压第二齿轮，以使得第二齿轮与第一齿轮压合形成双联齿轮；

S7、第二取料夹具拿取第二压装支架中已经压合的双联齿轮，并移动至过渡中转机构的输送带处，中转电机启动使得输送带运转，从而双联齿轮从限位挡环的后端处移动至限位挡环的前端处；

S8、伺服电机启动以使得摆杆摆动至过渡中转机构的上方，同时摆动过程中伺服电机带动带轮组件运转以使得气缸支架始终水平，接着气动夹钳启动并夹取限位挡环的前端处的双联齿轮，伺服电机反向转动以使得摆杆摆动至第二压装机构上方，气动夹钳将双联齿轮释放至进料轨道板上；

S9、拨料气缸启动，拨料块将进料轨道板上的双联齿轮通过衔接轨道板拨动至压料底板处，接着第二压装升降气缸启动，第二定位杆上升穿过第二齿轮定位孔后并插入至双联齿轮的对应孔位处，实现双联齿轮的定位；第二压装驱动装置上顶使得起翘杆另一端的压装模头下移，进而压装模头压在双联齿轮上，实现第二次压紧动作；

S10、下料气缸启动，使得衔接轨道板向外侧移动并带着双联齿轮脱离压料底板，实现双联齿轮下料。

本发明的有益效果在于：

一、实现第一齿轮、第二齿轮的全自动进料，实现了双联齿轮的二次压装成型，在工作时能够自动筛选次品配件，并最终实现双联齿轮的全自动成品下料。

二、整机空间排布更加合理、紧凑，缩短了相关输送零部件的运动行程和运动时长，有效提升了生产效率，且集成度更高，降低了整机尺寸，减少生产场地的占用。

三、第一取料夹具和第二取料夹具在运行时可同时执行各自的功能动作，在符合工序节拍的情况下，有效提升取料、放料、移动的工作效率。

附图说明

图1是本发明整体结构示意图。

图2是本发明另一角度下的整体结构示意图。

图3是本发明的机构分布示意图。

图4是过渡中转机构的结构示意图。

图5是第一齿轮进料机构的结构示意图。

图6是第一齿轮进料机构的局部结构放大示意图。

图7是第一齿轮转送机构的结构示意图。

图8是第二齿轮进料机构和拨料组件(状态切换板运动前后)的结构对比示意图。

图9是第二齿轮进料机构和拨料组件的局部剖视图

图10是第二齿轮进料机构和拨料组件的局部结构放大示意图。

图11是第一压装机构(压合前后)的结构对比示意图。

图12是第二压装机构(下料前后)的结构对比示意图。

图13是第二齿轮转送机构的结构示意图。

图14是第二挡块与第二齿轮的配合示意图。

图15是第一齿轮与第二齿轮压合成双联齿轮的示意图。

图中：1、机台；2、第一齿轮进料机构；201、第一齿轮振动盘；202、第一齿轮限位支架；203、第一输送轨道；204、第一挡块；205、第一顶出气缸；206、第一通孔；207、凹槽；3、第二齿轮进料机构；301、第二齿轮振动盘；302、第二齿轮限位支架；303、第二输送轨道；304、第二挡块；3041、第二齿轮定位筋；305、第二顶出气缸；306、第二通孔；4、第一压装机构；401、第一压装支架；402、定模板组件；4021、第一齿轮定位孔；403、第一压装驱动装置；4031、凸轮轴；404、动模板组件；405、齿形压块；406、第一压装升降气缸；407、第一定位杆；5、第二压装机构；501、第二压装支架；502、压料底板；5021、第二齿轮定位孔；503、起翘杆；504、第二压装驱动装置；505、压装模头；506、进料轨道板；507、拨料气缸；508、拨料块；509、衔接轨道板；510、下料气缸；511、第二压装升降气缸；512、第二定位杆；6、过渡中转机构；601、中转支架；602、输送带；603、中转电机；604、限位挡环；7、第一齿轮转送机构；701、拖链驱动模组；702、转送支撑框架；703、第一转送气缸；704、第二转送气缸；705、第一取料夹具；706、第二取料夹具；8、第二齿轮转送机构；801、转送支架；802、伺服电机；803、摆杆；804、带轮组件；805、气缸支架；806、气动夹钳；9、拨料组件；901、拨料上支架；902、拨料下支架；903、拨料横移气缸；904、拨料安装板；905、第一下压气缸组件；906、第二下压气缸组件；907、单拨杆；908、双拨杆；909、拨料轨道板；9091、限位通孔；910、拨料上顶气缸；911、拨料限位杆；912、排料支架；913、排料气缸；914、状态切换板；9141、平直输送端面；9142、倾斜排料端面；10、第一齿轮；1001、齿轮孔；11、第二齿轮；12、双联齿轮；13、第二齿轮底托机构；1301、底托支架；1302、底托气缸；1303、底托转轴；1304、底托工具臂。

具体实施方式

实施例一

参照图1～图15，一种双联齿轮的自动装配检测设备，包括有：机台1和控制系统装置(图中未表示)；第一齿轮进料机构2和第二齿轮进料机构3，均设置在所述的机台1上；第一压装机构4，其用于将第一齿轮与第二齿轮压装在一起，以形成双联齿轮12，所述的第一压装机构4位于所述的第一齿轮进料机构2与第二齿轮进料机构3之间；第二压装机构5，其用于再次压紧双联齿轮12，所述的第二压装机构5位于第二齿轮进料机构3的后方；过渡中转机构6，包括有中转支架601、绕设在中转支架601上输送带602、用于驱动输送带602的中转电机603、以及设置在所述中转支架601上的限位挡环604，所述的限位挡环604至少部分设置在所述输送带602的上方，所述限位挡环604与所述的输送带602支架具有活动间隙；第一齿轮转送机构7，其用于将第一齿轮、第二齿轮先后转送至第一压装机构4中，并将压合后的双联齿轮12从第一压装机构4中取出并转移至过渡中转机构6，所述的第一齿轮转送机构7跨设在所述的第一齿轮进料机构2与第二齿轮进料机构3之间；第二齿轮转送机构8，其设置在所述的第二齿轮进料机构3与第二压装机构5之间，用于夹取过渡中转机构6中的双联齿轮12并转送至第二压状机构处。

上述内容为本发明的基础结构方案，所以电气零部件与控制系统装置形成通信控制连接。工作时，第一齿轮进料机构2和第二齿轮进料机构3分别实现第一齿轮和第二齿轮的自动化进料；第一齿轮转送机构7和第二齿轮转送机构8能够实现第一齿轮、第二齿轮和双联齿轮12的移动转送功能；过渡中转机构6能够实现双联齿轮12的短暂过渡，以满足各个机构在工序节拍和空间位置上的需求；第一压装机构4将第一齿轮与第二齿轮压装在一起，以形成双联齿轮12；第二压装用于再次压紧双联齿轮12，确保不出现松脱的情况，同时将合格的双联齿轮12下料。

实施例二

本实施例在实施例一的结构基础上，本实施例提供了各个机构更优选的结构方案，参照图1～图15，具体为：

一、第一齿轮进料机构2：包括有第一齿轮振动盘201、第一齿轮限位支架202、连通第一齿轮振动盘201与第一齿轮限位支架202的第一输送轨道203、位于所述第一齿轮限位支架202末端的第一挡块204、以及第一顶出气缸205，所述的第一齿轮限位支架202上开设有贯穿的第一通孔206，所述的第一顶出气缸205位于所述第一通孔206的正下方。

优选的，所述的第一挡块204上开设有与第一齿轮的形状相适配的第一齿形定位筋(图中未表示)。第一齿形定位筋能够插入至第一齿轮的齿槽中，进而抵抗第一齿轮振动盘201所带来的振动，使得第一齿轮以稳定的形态处于第一齿轮限位支架202中，便于被顺利顶出。

优选的，第一输送轨道203的底部开设有若干凹槽207，以减少与第一齿轮的接触面积，进而降低摩擦阻力，使得第一齿轮能够更加顺畅地向前输送。

二、第二齿轮进料机构3：包括有第二齿轮振动盘301、第二齿轮限位支架302、连通第二齿轮振动盘301与第二齿轮限位支架302的第二输送轨道303、位于所述第二齿轮限位支架302末端的第二挡块304、以及第二顶出气缸305，所述的第二齿轮限位支架302上开设有贯穿的第二通孔306，所述的第二顶出气缸305位于所述第二通孔306的正下方。

优选的，所述的第二挡块304上开设有与第二齿轮的形状相适配的第二齿轮定位筋3041。第二齿形定位筋能够插入至第二齿轮的齿槽中，进而抵抗第二齿轮振动盘301所带来的振动，使得第二齿轮以稳定的形态处于第二齿轮限位支架302中，便于被顺利顶出。

进一步设置为，所述的第二齿轮进料机构3还包括有拨料组件9，所述的拨料组件9位于所述的第二齿轮振动盘301与第二输送轨道303之间；

所述的拨料组件9包括拨料上支架901和拨料下支架902、设置在拨料上支架901上的拨料横移气缸903、受拨料横移气缸903作用的拨料安装板904、固定在拨料安装板904上的第一下压气缸组件905和第二下压气缸组件906、受第一下压气缸组件905作用的单拨杆907、受第二下压气缸组件906作用的双拨杆908；以及设置在拨料下支架902上的具有限位通孔9091的拨料轨道板909、设置在拨料下支架902上的拨料上顶气缸910、受拨料上顶气缸910作用并能够通过限位通孔9091进入至拨料轨道板909上的拨料限位杆911；以及设置在拨料下支架902上的排料支架912、设置在排料支架912上的排料气缸913、受排料气缸913作用的状态切换板914；所述的状态切换板914具有平直输送端面9141和倾斜排料端面9142，所述平直输送端面9141和倾斜排料端面9142中的任意一者与能够位于拨料轨道板909与第二输送轨道303之间。

拨料组件9的设置，一方面是调整第二齿轮的进料时间，以满足其它机构的生产节拍，同时将第二齿轮向前移动；另一方面能够起到检测作用，当单拨杆907或/和双拨杆908无法正常插取第二齿轮时，即判定该第二齿轮为不合格品。状态切换板914的设置，一方面起到连通拨料轨道板909与第二输送轨道303，另一方面可以及时切换位置状态，将不合格的第二齿轮第一时间排出，从而防止生产出不合格的双联齿轮12，减少时间和原材料的损耗。

三、第一压装机构4：所述的第一压装机构4包括有第一压装支架401、设置在第一压装支架401上的定模板组件402、固定在第一压装支架401上的第一压装驱动装置403、受第一压装驱动装置403作用的动模板组件404、穿设在动模板组件404中的齿形压块405、以及位于所述第一压装支架401正下方的第一压装升降气缸406、受第一压装升降气缸406作用的第一定位杆407。

其中，所述的第一压装驱动装置403中具有凸轮轴4031，以使得动模板组件404与定模板组件402合模后，齿形压块405仍然能够向下运动并进一步将第二齿轮压紧在第一齿轮上。齿形压块405的形状与第二齿轮相符合，进而与第二齿轮充分接触且使得压合时受力更加均匀。

所述的定模板组件402上开设有贯通的第一齿轮定位孔4021，所述的第一定位杆407能够穿过第一齿轮定位孔4021伸出至定模板组件402的上端。第一齿轮上预先成型有齿轮孔1001，第一定位杆407穿过第一齿轮定位孔4021后插入在齿轮孔1001中，以使得第一齿轮无法在定模板组件402中转动，确保压装时第一齿轮的位置稳定性。

四、第二压装机构5：所述的第二压装机构5包括有第二压装支架501、固定在第二压装支架501上的压料底板502、转动连接在第二压装支架501上的起翘杆503、连接在起翘杆503其中一端的第二压装驱动装置504、连接在起翘杆503另一端的压装模头505；以及固定在第二压装支架501上的进料轨道板506、设置在第二压装支架501一侧的拨料气缸507、受拨料气缸507作用并能够进入至进料轨道板506的拨料块508；以及衔接在进料轨道板506与压料底板502之间的衔接轨道板509、作用于所述衔接轨道板509的下料气缸510；以及设置在所述第二压装支架501正下方的第二压装升降气缸511、受第二压装升降气缸511作用的第二定位杆512；所述的压料底板502上开设有贯通的第二齿轮定位孔5021，所述的第二定位杆512能够穿过第二齿轮定位孔5021伸出至压料底板502的上端。

采用起翘式结构，通过压装模头505对双联齿轮12进行二次压合，使得齿轮间连接更紧密，双联齿轮12更加可靠。另外，衔接轨道板509的设置，一方面起到承前启后的作用，实现进料轨道板506与压料底板502的连通；另一方面通过拨料气缸507实现衔接轨道板509的位移，进而带动双联齿轮12实现下料功能。

优选的，所述第二压装支架501远离拨料气缸507的一侧设置有下料滑道(图中未表示)，以配合双联齿轮12地下料。

五、第一齿轮转送机构7：所述的第一齿轮转送机构7包括有拖链驱动模组701、受拖链驱动模组701作用的转送支撑框架702、安装在转送支撑框架702上的第一转送气缸703和第二转送气缸704、受第一转送气缸703驱动的第一取料夹具705、受第二转送气缸704驱动的第二取料夹具706、以及作用于第一取料夹具705和第二取料夹具706的外部气源装置(图中未表示)。

通过外部气源装置的设置，能够形成正负气压，从而在负压时通过第一取料夹具705或/和第二取料夹具706将对应的齿轮吸住，在正压时通过第一取料夹具705或/和第二取料夹具706将齿轮释放。

六、第二齿轮转送机构8：所述的第二齿轮转送机构8包括有转送支架801、安装在转送支架801上的伺服电机802、受伺服电机802驱动的摆杆803、设置在摆杆803上并受伺服电机802驱动的带轮组件804、安装在带轮组件804上气缸支架805、以及固定在气缸支架805下端的气动夹钳806。

七、第二齿轮底托机构13：包括有设置在所述第二齿轮限位支架302末端的底托支架1301、设置底托支架1301的底托气缸1302、转动连接在底托支架1301上并受底托气缸1302作用的底托转轴1303、以及连接在底托转轴1303上的底托工具臂1304。当第二取料夹具706拿取第二齿轮时，底托气缸1302启动使得底托工具臂1304运动至第二齿轮的下端，进而底托工具臂1304与第二齿轮接触并提供支撑，使得第二取料夹具706能够更平稳的拿取住第二齿轮。

本实施例的上述机构的分布合理且紧凑，降低整机尺寸，且能够有效降低转移过程中的占用时间，有效提升生产效率。

实施例三

本发明还涉及一种自动化装配方法，应用于如上所述的双联齿轮12的自动装配检测设备，参照图1～图15，包括以下步骤：

S1、工作人员将大量的第一齿轮10倒入第一齿轮振动盘201中，将大量的第二齿轮11倒入第二齿轮振动盘301中；

S2、第一齿轮振动盘201中第一齿轮10按序通过第一输送轨道203进入至第一齿轮限位支架202中，且最前一个第一齿轮与第一挡块204抵接并限位；

S3、第二齿轮振动盘301中第二齿轮11按序进入至拨料轨道板909中，第一下压气缸组件905启动使得单拨杆907插入至拨料轨道板909后端处第二齿轮的中心孔中，同时第二下压气缸组件906启动使得双拨杆908插取住拨料轨道板909前端处第二齿轮的中心孔和第二齿轮的齿槽；紧接着排料气缸913启动，使得状态切换板914的平直输送端面9141衔接在拨料轨道板909与第二输送轨道303之间；拨料上顶气缸910启动将拨料限位杆911下移并释放空间，然后拨料横移气缸903启动，双拨杆908将最前一个第二齿轮通过平直输送端面9141后移动至第二输送轨道303中，且最前一个第二齿轮与第二挡块304抵接并限位；

同时，单拨杆907将第二齿轮从拨料轨道板909后端处移动至拨料轨道板909前端处，拨料上顶气缸910启动将拨料限位杆911上顶，从而将拨料轨道板909前端处第二齿轮阻挡；

S4、在步骤S3中，若单拨杆907或/和双拨杆908无法正常插取第二齿轮，则排料气缸913启动，使得状态切换板914的倾斜排料端面9142衔接在拨料轨道板909与第二输送轨道303之间，从而第二齿轮在通过状态切换板914时自动掉落，实现排料；

S5、第一顶出气缸205启动后穿过第一通孔206将第一齿轮限位支架202中的第一齿轮向上顶起，第一取料夹具705拿取第一齿轮并将其移送至第一压装支架401上的定模板组件402中；

然后，第二顶出气缸305启动后穿过第二通孔306将第二齿轮限位支架302中的第二齿轮向上顶起，第二取料夹具706移动后拿取第二齿轮并将其移送至第二压装支架501上定模板组件402中第一齿轮的上端；

S6、第一压装升降气缸406启动，第一定位杆407上升并插入至第一齿轮的对应孔位处，实现第一齿轮的定位；接着第一压装驱动装置403启动，动模板组件404与定模板组件402合模，同时齿形压块405冲压第二齿轮，以使得第二齿轮与第一齿轮压合形成双联齿轮12；

S7、第二取料夹具706拿取第二压装支架501中已经压合的双联齿轮12，并移动至过渡中转机构6的输送带602处，中转电机603启动使得输送带602运转，从而双联齿轮12从限位挡环604的后端处移动至限位挡环604的前端处；

S8、伺服电机802启动以使得摆杆803摆动至过渡中转机构6的上方，同时摆动过程中伺服电机802带动带轮组件804运转以使得气缸支架805始终水平，接着气动夹钳806启动并夹取限位挡环604的前端处的双联齿轮12，伺服电机802反向转动以使得摆杆803摆动至第二压装机构5上方，气动夹钳806将双联齿轮12释放至进料轨道板506上；

S9、拨料气缸507启动，拨料块508将进料轨道板506上的双联齿轮12通过衔接轨道板509拨动至压料底板502处，接着第二压装升降气缸511启动，第二定位杆512上升穿过第二齿轮定位孔5021后并插入至双联齿轮12的对应孔位处，实现双联齿轮12的定位；第二压装驱动装置504上顶使得起翘杆503另一端的压装模头505下移，进而压装模头505压在双联齿轮12上，实现第二次压紧动作；

S10、下料气缸510启动，使得衔接轨道板509向外侧移动并带着双联齿轮12脱离压料底板502，实现双联齿轮12下料。