工作辊辊形的设计方法、装置、介质及电子设备

技术领域

本申请涉及辊形设计技术领域，揭示了一种工作辊辊形的设计方法、装置、介质及电子设备。

背景技术

冷轧高强钢是钢铁行业板带材轧制的重要产品，因其良好的组织性能，在轻量化汽车制造、航空航天、家电生产等领域得到广泛应用。随着不断的拓宽轧制产品种类，涉及带钢规格和材质繁多。随着高强钢轧制产品比例的逐渐增加，对轧机机组板形控制提出了更高的要求，在轧制高强钢和软规格带钢的过程中，多次出现严重的双边浪板形缺陷和中浪缺陷，导致产品降级，极大的影响了产线的经济效益。基于此，如何设计一种工作辊辊形，根据该辊形设计得到的工作辊，使其能够同时控制高强钢轧制过程中出现的双边浪板形缺陷和软规格带钢轧制过程中出现的中间浪板形缺陷是目前亟待解决的问题。

发明内容

本申请涉及辊形设计技术领域，揭示了一种工作辊辊形的设计方法、装置、介质及电子设备。可以在一定程度上同时减少高强钢轧制过程中出现的双边浪板形缺陷和软规格带钢轧制过程中出现的中间浪板形缺陷。

本申请的其他特性和优点将通过下面的详细描述变得显然，或部分地通过本申请的实践而习得。

根据本申请实施例的第一方面，提供了一种工作辊辊形的设计方法，，所述方法包括：获取轧机轧制的带钢；获取所述带钢的板型仪数据和所述轧机的配置数据，所述配置数据包括尺寸参数和轧制工艺参数；根据所述板型仪数据，确定各个宽度条件下的带钢的第一带钢平均凸度；基于所述轧机的配置数据，建立仿真模型，所述仿真模型用于模拟实际轧制的轧机，并对带钢轮廓形状进行仿真；基于所述仿真模型，获取所述仿真模型的工作辊辊形凸度，并确定在各个宽度条件下带钢的第二带钢平均凸度；基于所述工作辊辊形凸度和所述第一带钢平均凸度以及所述第二带钢平均凸度，确定工作辊各个节点的辊形凸度值；基于所述工作辊各个节点的辊形凸度值，确定工作辊辊形曲线。

在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述根据所述板型仪数据，确定各个宽度条件下的带钢的第一带钢平均凸度，包括：根据所述板型仪数据，确定所述带钢的横向厚差；基于所述横向厚差，计算各个宽度条件下的带钢的第一带钢平均凸度。

在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述基于所述工作辊辊形凸度和所述第一带钢平均凸度以及所述第二带钢平均凸度，确定工作辊各个节点的辊形凸度值，包括：计算各个宽度条件下工作辊辊形凸度和对应带钢的第二带钢平均凸度的凸度折算系数，所述凸度折算系数用于表征工作辊辊形凸度和对应带钢的第二带钢平均凸度之间变化量的比例关系；根据所述第一带钢平均凸度和所述凸度折算系数，确定对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围；基于所述对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围，确定工作辊各个节点的辊形凸度值。

在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述计算各个宽度条件下工作辊辊形凸度和对应带钢的第二带钢平均凸度的凸度折算系数，包括：获取各个宽度条件下不同工艺条件的两个仿真模型的工作辊，并获取所述两个工作辊的辊形凸度，分别为第一辊形凸度和第二辊形凸度；确定在所述两个工作辊条件下带钢的第二带钢平均凸度，分别为第一带钢凸度和第二带钢凸度；计算所述第一辊形凸度和所述第二辊形凸度的第一差值以及所述第一带钢凸度和所述第二带钢凸度的第二差值；计算所述第一差值和所述第二差值的比值，并将所述比值作为该宽度条件下工作辊辊形凸度与对应带钢的第二带钢平均凸度的凸度折算系数。

在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述根据所述第一带钢平均凸度和所述凸度折算系数，确定对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围，包括：计算各个宽度条件下带钢的第一带钢平均凸度与理想带钢平均凸度范围的差值范围；基于所述差值范围和所述凸度折算系数，计算对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围。

在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述基于所述对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围，确定工作辊各个节点的辊形凸度值，包括：基于所述对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围，计算工作辊各个节点的辊形平均凸度；将所述工作辊各个节点的辊形平均凸度作为所述各个节点的辊形凸度值。

在本申请的一个实施例中，基于前述方案，所述基于所述工作辊各个节点的辊形凸度值，确定工作辊辊形曲线，包括：以工作辊辊身中部为坐标原点建立二维直角坐标系，其中，横坐标为辊身坐标，纵坐标为工作辊各个节点的凸度值；基于所述工作辊各个节点的辊形凸度值，对二维直角坐标系上的坐标点进行拟合，得到中间工作辊辊形曲线；判定所述中间工作辊辊形曲线是否满足条件，如果满足，则将所述中间工作辊辊形曲线作为目标工作辊辊形曲线。

根据本申请实施例的第二方面，提供了一种工作辊辊形的设计装置，所述装置包括：第一获取单元，被用于获取轧机轧制的带钢；第二获取单元，被用于获取所述带钢的板型仪数据和所述轧机的配置数据，所述配置数据包括尺寸参数和轧制工艺参数；第一确定单元，被用于根据所述板型仪数据，确定各个宽度条件下的带钢的第一带钢平均凸度；建立单元，被用于基于所述轧机的配置数据，建立仿真模型，所述仿真模型用于模拟实际轧制的轧机，并对带钢轮廓形状进行仿真；第二确定单元，被用于基于所述仿真模型，获取所述仿真模型的工作辊辊形凸度，并确定在各个宽度条件下的第二带钢平均凸度；第三确定单元，被用于基于所述工作辊辊形凸度和所述第一带钢平均凸度以及所述第二带钢平均凸度，确定工作辊各个节点的辊形凸度值；第四确定单元，被用于基于所述工作辊各个节点的辊形凸度值，确定工作辊辊形曲线；判定所述中间工作辊辊形曲线是否满足条件，如果满足，则将所述中间工作辊辊形曲线作为目标工作辊辊形曲线。

根据本申请实施例的第三方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由处理器加载并执行以实现如上述任一实施例所述的的工作辊辊形的设计方法。

根据本申请实施例的第四方面，提供了一种电子设备，所述电子设备包括一个或多个处理器和一个或多个存储器，所述一个或多个存储器中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由所述一个或多个处理器加载并执行以实现如上述任一实施例所述的的工作辊辊形的设计方法。

在本申请提出的技术方案中，通过获取轧机轧制的带钢，并获取所述带钢的板型仪数据和所述轧机的配置数据，根据所述板型仪数据，确定各个宽度条件下的带钢的第一带钢平均凸度，基于所述轧机的配置数据，建立仿真模型，基于所述仿真模型，获取所述仿真模型的工作辊辊形凸度，并确定在各个宽度条件下的第二带钢平均凸度，基于所述工作辊辊形凸度和所述第一带钢平均凸度以及所述第二带钢平均凸度，确定工作辊各个节点的辊形凸度值，基于所述工作辊各个节点的辊形凸度值，确定工作辊辊形曲线。基于此，本申请提出的工作辊辊形的设计方法可以得到一种工作辊辊形曲线，根据所述工作辊辊形曲线得到对应工作辊，利用所述工作辊轧制带钢，可以在一定程度上同时减少高强钢轧制过程中出现的双边浪板形缺陷和软规格带钢轧制过程中出现的中间浪板形缺陷。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1示出了本申请实施例中的工作辊辊形的设计方法的流程图；

图2示出了本申请中具体实施例的目标工作辊辊形曲线图；

图3示出了本申请实施例中的工作辊辊形的设计装置的框图；

图4示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本申请将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。

此外，所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。在下面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本申请的实施例的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本申请的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组元、装置、步骤等。在其它情况下，不详细示出或描述公知方法、装置、实现或者操作以避免模糊本申请的各方面。

附图中所示的流程图仅是示例性说明，不是必须包括所有的内容和操作/步骤，也不是必须按所描述的顺序执行。例如，有的操作/步骤还可以分解，而有的操作/步骤可以合并或部分合并，因此实际执行的顺序有可能根据实际情况改变。

附图中所示的方框图仅仅是功能实体，不一定必须与物理上独立的实体相对应。即，可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现这些功能实体，或在不同网络和/或处理器装置和/或微控制器装置中实现这些功能实体。

需要说明的是：在本文中提及的“多个”是指两个或两个以上。“和/或”描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。字符“/”一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

需要注意的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的对象在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施例能够以除了在图示或描述的那些以外的顺序实施。

以下对本申请实施例的技术方案的实现细节进行详细阐述：

图1示出了本申请实施例中的工作辊辊形的设计方法的流程图。

如图1所示，该工作辊辊形的设计方法至少包括步骤110至步骤170。

下面将对图1所示步骤110至步骤170进行详细说明：

在步骤110中，获取轧机轧制的带钢。

在本申请中，获取在一段时间内轧机轧制的出现板形缺陷的带钢，并统计和分析不同板形缺陷的带钢的数量及其占比，所述一段时间可以是一年，也可以是半年，还可以是一个季度。

在本申请中，可以是获取在一段时间内轧机轧制的所有带钢，包括出现板形缺陷的带钢和没有出现板形缺陷的带钢，统计并分析在不同宽度、钢种种类、带钢强度条件下的带钢的数量及其占比。

继续参考图1，在步骤120中，获取所述带钢的板型仪数据和所述轧机的配置数据，所述配置数据包括尺寸参数和轧制工艺参数。

在本申请中，带钢的板型仪数据指的是通过板型仪检测出现板形缺陷的带钢得到的数据，用于表示所述出现板形缺陷的带钢的延伸率，可以通过所述带钢的延伸率得到带钢的带钢平均凸度。

在本申请中，所述尺寸参数至少包括轧辊直径、长度等数据，所述轧制工艺参数至少包括轧制力、弯辊力、窜辊量等数据，所述轧机的配置参数用于在建立仿真模型时对仿真模型的各个模块起指导作用。

继续参考图1，在步骤130中，根据所述板型仪数据，确定各个宽度条件下的带钢的第一带钢平均凸度。

在本申请中，根据板型仪测量得到出现板形缺陷的带钢的延伸率，通过有限元反向计算得到带钢的带钢凸度，计算相同宽度的所有带钢的带钢凸度的平均值，并将所述平均值作为该宽度条件下的带钢的实际带钢平均凸度。

继续参考图1，在步骤140中，基于所述轧机的配置数据，建立仿真模型，所述仿真模型用于模拟实际轧制的轧机，并对带钢轮廓形状进行仿真。

在本申请中，可以是使用ABAQUS等仿真软件建立有限元仿真模型，所述仿真模型的各个模块的数据来自于所述轧机的配置数据，所述仿真模型用于模拟实际轧制的轧机，可以通过该仿真模型分析得到带钢轮廓形状，所述带钢轮廓形状指的是带钢横截面的形状，可以通过改变所述仿真模型的轧制工艺参数来得到仿真模型不同的工作辊，从而通过改变工作辊可以得到不同的带钢轮廓形状。

继续参考图1，在步骤150中，基于所述仿真模型，获取所述仿真模型的工作辊辊形凸度，并确定在各个宽度条件下带钢的第二带钢平均凸度。

在本申请中，通过所述仿真模型，可以获取到所述仿真模型的工作辊辊形凸度，并基于所述仿真模型，可以分析得到带钢轮廓形状，通过计算可以得到所述仿真模型理论上轧制得到的带钢的带钢凸度，通过改变轧制工艺参数在相同宽度条件下可以得到不同带钢凸度，计算相同宽度的所有带钢的带钢凸度的平均值，并将所述平均值作为该宽度条件下带钢的理论带钢平均凸度。

继续参考图1，在步骤160中，基于所述工作辊辊形凸度和所述第一带钢平均凸度以及所述第二带钢平均凸度，确定工作辊各个节点的辊形凸度值。

在本申请中，计算所述工作辊辊形凸度和所述带钢的理论带钢平均凸度之间变化量的比例关系，计算带钢的实际带钢平均凸度和带钢的理想带钢平均凸度范围的差值，根据所述比例关系和所述差值，确定所述工作辊各个节点的辊形凸度需要调整的凸度值，从而确定工作辊各个节点的辊形凸度值。

继续参考图1，在步骤170中，基于所述工作辊各个节点的辊形凸度值，确定工作辊辊形曲线。

在本申请中，所述工作辊各个节点的辊形凸度值，采用多项式拟合，得到工作辊辊形曲线。

在本申请的一个实施例中，所述根据所述板型仪数据，确定各个宽度条件下的带钢的第一带钢平均凸度，包括：根据所述板型仪数据，确定所述带钢的横向厚差；基于所述横向厚差，计算各个宽度条件下的带钢的第一带钢平均凸度。

在本申请中，根据板型仪采集到的板型仪数据，计算所述带钢的横向厚差，所述横向厚差指的是所述带钢横向上各个位置的厚度值，通过所述带钢的横向厚差，计算相同宽度条件下的所有带钢的带钢凸度的平均值，并将所述平均值作为该宽度条件下的实际带钢平均凸度，针对不同宽度条件按照相同方法进行计算，得到各个宽度条件下的带钢的实际带钢平均凸度。

在本申请的一个实施例中，所述基于所述工作辊辊形凸度和所述第一带钢平均凸度以及所述第二带钢平均凸度，确定工作辊各个节点的辊形凸度值，包括：计算各个宽度条件下工作辊辊形凸度和对应带钢的第二带钢平均凸度的凸度折算系数，所述凸度折算系数用于表征工作辊辊形凸度和对应带钢的第二带钢平均凸度之间变化量的比例关系；根据所述第一带钢平均凸度和所述凸度折算系数，确定对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围；基于所述对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围，确定工作辊各个节点的辊形凸度值。

在本申请的一个实施例中，所述计算各个宽度条件下工作辊辊形凸度和对应带钢的第二带钢平均凸度的凸度折算系数，包括：获取各个宽度条件下不同工艺条件的两个仿真模型的工作辊，并获取所述两个工作辊的辊形凸度，分别为第一辊形凸度和第二辊形凸度；确定在所述两个工作辊条件下带钢的第二带钢平均凸度，分别为第一带钢凸度和第二带钢凸度；计算所述第一辊形凸度和所述第二辊形凸度的第一差值以及所述第一带钢凸度和所述第二带钢凸度的第二差值；计算所述第一差值和所述第二差值的比值，并将所述比值作为该宽度条件下工作辊辊形凸度与对应带钢的第二带钢平均凸度的凸度折算系数。

在本申请中，通过改变弯辊力等轧制工艺参数可以得到不同辊形凸度的仿真模型的工作辊，获取相同宽度不同工艺条件的两个工作辊，并获取所述两个工作辊的辊形凸度，分别为第一辊形凸度和第二辊形凸度。

在本申请中，可以获取在所述两个工作辊条件下，理论上获取到的带钢的理论带钢平均凸度，分别作为第一带钢凸度和第二带钢凸度。

在本申请中，计算所述第一辊形凸度和所述第二辊形凸度的第一差值以及所述第一带钢凸度和所述第二带钢凸度的第二差值，计算所述第一差值和所述第二差值的比值，所述比值表示工作辊辊形凸度和对应带钢的理论带钢平均凸度之间的变化量的比例关系，并将所述比值作为该宽度条件下工作辊辊形凸度和对应带钢的理论带钢平均凸度的凸度折算系数。例如，第一差值为5μm，第二差值为4μm，则所述凸度折算系数可以是4/5或5/4。

在本申请中，通过各个宽度条件下工作辊辊形凸度和理论带钢平均凸度计算得到凸度折算系数，可以按照实际需要将多个宽度合为一个宽度区间，可以将所述宽度区间的中间宽度的凸度折算系数作为整合后的宽度区间的凸度折算系数。

在本申请的一个实施例中，所述根据所述第一带钢平均凸度和所述凸度折算系数，确定对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围，包括：计算各个宽度条件下带钢的第一带钢平均凸度与理想带钢平均凸度范围的差值范围；基于所述差值范围和所述凸度折算系数，计算对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围。

在本申请中，所述理想带钢平均凸度范围表示带钢的凸度在所述凸度范围内很少会出现板形缺陷，计算各个宽度条件下带钢的实际带钢平均凸度和理想带钢平均凸度范围的差值范围，基于所述差值范围和所述凸度折算系数，计算工作辊需要调整的辊形凸度范围，基于工作辊各个节点的辊形凸度和所述需要调整的辊形凸度范围，计算得到工作辊各个节点的辊形凸度范围。

在本申请中，例如，带钢的实际带钢平均凸度为25μm，理想带钢平均凸度范围是15-20μm，差值范围为5-10μm，凸度折算系数为4/5，需要将带钢的实际带钢平均凸度降低至理想带钢平均凸度范围内，则需要将工作辊辊形凸度增大6.25-12.5μm。

在本申请的一个实施例中，所述基于所述对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围，确定工作辊各个节点的辊形凸度值，包括：基于所述对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围，计算工作辊各个节点的辊形平均凸度；将所述工作辊各个节点的辊形平均凸度作为所述各个节点的辊形凸度值。

在本申请中，计算工作辊各个节点的辊形凸度范围的辊形平均凸度，将所述各个节点的辊形平均凸度作为所述各个节点的辊形凸度值。例如，一个节点的辊形凸度范围为18-22μm，则所述节点的辊形凸度值为20μm。

在本申请的一个实施例中，所述基于所述工作辊各个节点的辊形凸度值，确定工作辊辊形曲线，包括：以工作辊辊身中部为坐标原点建立二维直角坐标系，其中，横坐标为辊身坐标，纵坐标为工作辊各个节点的凸度值；基于所述工作辊各个节点的辊形凸度值，对二维直角坐标系上的坐标点进行拟合，得到中间工作辊辊形曲线；判定所述中间工作辊辊形曲线是否满足条件，如果满足，则将所述中间工作辊辊形曲线作为目标工作辊辊形曲线。

在本申请中，以工作辊辊身中部为坐标原点建立二维直角坐标系，横坐标为辊身坐标，纵坐标为工作辊各个节点的凸度值，将工作辊各个节点的坐标和辊形凸度值投射到所述二维直角坐标系中，对二维直角坐标系上的坐标点采用多项式拟合，因为以辊身中部为坐标原点，则制定的拟合多项式只包括偶次项，从二次项、四次项到更多次项，逐步增加多项式项数，直至拟合效果达到满意为止，得到中间工作辊辊形曲线，通过对工作辊辊形变化率进行积分求解的方法判定所述中间工作辊辊形曲线是否满足条件，工作辊辊形任意区间节点斜率的积分等于该区间内节点的辊形凸度变化，如果所述辊形凸度变化位于辊形凸度范围内，则说明满足条件，则将所述中间工作辊辊形曲线作为目标工作辊辊形曲线。

为了使本领域技术人员更加容易的理解本申请，下面将结合图2以一个具体的实施例来说明本申请。

图2示出了本申请中具体实施例的目标工作辊辊形曲线图。

具体实现如下步骤：

现场轧机机组为六辊轧机，中间辊采用CVC辊形，具有窜辊能力，工作辊采用二次曲线凸度辊形，支撑辊采用VCL辊形。

步骤1，获取现场轧机轧制的带钢；

步骤2，获取所述带钢的板型仪数据和所述轧机的配置数据，现场轧机设备的部分配置数据如表1所示；

步骤3，根据板型仪数据，获取到具有双边浪板形缺陷的带钢的边部与中部延伸率相差约15-18IU，具有中间浪板形缺陷的带钢的边部与中部延伸率相差8-12IU，基于所述板型仪测量得到的延伸率数据，计算得到现场各个宽度下的带钢的实际带钢平均凸度；

步骤4，使用ABAQUS软件建立轧制有限元仿真模型；

步骤5，基于仿真模型，获取仿真模型的工作辊辊形凸度，并计算在各个宽度条件下带钢的理论带钢平均凸度；

步骤6，计算各个宽度条件下的工作辊辊形凸度和带钢的理论带钢平均凸度的凸度折算系数，带钢宽度在800-1200范围内平均凸度折算系数为0.83，带钢宽度在1200-1600范围内平均凸度折算系数为0.85，带钢宽度在1600-1800范围内平均凸度折算系数约为0.87；

步骤7，根据各个宽度区间带钢的实际带钢平均凸度和该宽度区间下平均凸度折算系数，计算该宽度区间下工作辊辊形凸度范围。宽度为1000mm位置工作辊目标辊形凸度范围为18-20um，宽度为1400mm位置工作辊目标辊形凸度范围为27-29um，宽度为1800mm位置目标辊形凸度范围为35-40um；

步骤8，基于所各个宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围，计算得到工作辊各个节点的辊形凸度值；

步骤9，根据得到的工作辊各个节点的辊形凸度值，采用多项式拟合，其中以辊身中部为坐标原点，则制定的拟合多项式只包括偶次项，拟合多项式的公式为：

R(x)＝ax

从二次、四次到六次，逐步增加多项式项数，直至得到最适合的中间工作辊辊形曲线；

步骤10，通过对工作辊辊形变化率进行积分求解的方法判定所述中间工作辊辊形曲线是否满足条件，如果满足条件，则将所述中间工作辊辊形曲线作为目标工作辊辊形曲线，如图2所示。

使用有限元工具对得到的工作辊辊形曲线进行仿真，并分析对具有板形缺陷的带钢的板形影响效果。

工作辊采用目标辊形曲线之后，针对带钢宽度800-1200mm内的带钢，承载辊缝凸度有一定减小，且带钢宽度800-1200范围内，随带钢宽度减小，其承载辊缝凸度基本保持不变，对窄规格带钢的双边浪板形缺陷具有明显改善效果，同时避免过分改变宽规格带钢的带钢凸度，从而减少宽规格带钢出现中间浪板形缺陷。

表1

本申请实施例中提供的一个或多个技术方案中，至少具有如下技术效果或优点：

本申请提出的技术方案提到的工作辊辊形的设计方法，可以设计得到合适的工作辊辊形，并根据所述工作辊辊形得到对应工作辊，由包括所述工作辊的轧机轧制带钢，可以在一定程度上同时减少高强钢轧制过程中出现的双边浪板形缺陷和软规格带钢轧制过程中出现的中间浪板形缺陷。

以下介绍本申请的装置实施例，可以用于执行本申请上述实施例中第一方面的铁水包自动倾翻的控制方法。对于本申请装置实施例中未披露的细节，请参照本申请上述第一方面的工作辊辊形的设计方法的实施例。

图3示出了本申请实施例中的工作辊辊形的设计装置的框图。

如图3所示，本申请实施例中的工作辊辊形的设计装置300，所述装置包括：第一获取单元301，第二获取单元302，第一确定单元303，建立单元304，第二确定单元305，第三确定单元306和第四确定单元307。

其中，第一获取单元301，被用于获取轧机轧制的带钢；第二获取单元302，被用于获取所述带钢的板型仪数据和所述轧机的配置数据，所述配置数据包括尺寸参数和轧制工艺参数；第一确定单元303，被用于根据所述板型仪数据，确定各个宽度条件下的带钢的第一带钢平均凸度；建立单元304，被用于基于所述轧机的配置数据，建立仿真模型，所述仿真模型用于模拟实际轧制的轧机，并对带钢轮廓形状进行仿真；第二确定单元305，被用于基于所述仿真模型，获取所述仿真模型的工作辊辊形凸度，并确定在各个宽度条件下的第二带钢平均凸度；第三确定单元306，被用于基于所述工作辊辊形凸度和所述第一带钢平均凸度以及所述第二带钢平均凸度，确定工作辊各个节点的辊形凸度值；第四确定单元307，被用于基于所述工作辊各个节点的辊形凸度值，确定工作辊辊形曲线。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述第一确定单元303配置为：根据所述板型仪数据，确定所述带钢的横向厚差；基于所述横向厚差，计算各个宽度条件下的带钢的第一带钢平均凸度。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述第三确定单元306配置为：计算各个宽度条件下工作辊辊形凸度和对应带钢的第二带钢平均凸度的凸度折算系数，所述凸度折算系数用于表征工作辊辊形凸度和对应带钢的第二带钢平均凸度之间变化量的比例关系；根据所述第一带钢平均凸度和所述凸度折算系数，确定对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围；基于所述对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围，确定工作辊各个节点的辊形凸度值。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述第三确定单元306还配置为：获取各个宽度条件下不同工艺条件的两个仿真模型的工作辊，并获取所述两个工作辊的辊形凸度，分别为第一辊形凸度和第二辊形凸度；确定在所述两个工作辊条件下带钢的第二带钢平均凸度，分别为第一带钢凸度和第二带钢凸度；计算所述第一辊形凸度和所述第二辊形凸度的第一差值以及所述第一带钢凸度和所述第二带钢凸度的第二差值；计算所述第一差值和所述第二差值的比值，并将所述比值作为该宽度条件下工作辊辊形凸度与对应带钢的第二带钢平均凸度的凸度折算系数。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述第三确定单元306还配置为：计算各个宽度条件下带钢的第一带钢平均凸度与理想带钢平均凸度范围的差值范围；基于所述差值范围和所述凸度折算系数，计算对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述第三确定单元306还配置为：基于所述对应宽度条件下工作辊各个节点的辊形凸度范围，计算工作辊各个节点的辊形平均凸度；将所述工作辊各个节点的辊形平均凸度作为所述各个节点的辊形凸度值。

在本申请的一些实施例中，基于前述方案，所述第四确定单元307配置为：以工作辊辊身中部为坐标原点建立二维直角坐标系，其中，横坐标为辊身坐标，纵坐标为工作辊各个节点的凸度值；基于所述工作辊各个节点的辊形凸度值，对二维直角坐标系上的坐标点进行拟合，得到中间工作辊辊形曲线；判定所述中间工作辊辊形曲线是否满足条件，如果满足，则将所述中间工作辊辊形曲线作为目标工作辊辊形曲线。

本申请提供了一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括计算机指令，该计算机指令存储在计算机可读存储介质中，且适于由处理器读取并执行，以使得具有所述处理器的计算机设备执行如上述实施例中所述的工作辊辊形的设计方法。

本申请还提供了一种计算机可读介质，该计算机可读介质可以是电子设备中所包含的；也可以是单独存在，而未装配入电子设备中。所述计算机可读存储介质中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由处理器加载并执行以实现上述实施例中所述的工作辊辊形的设计方法。

本申请还提供了一种电子设备，所述电子设备包括一个或多个处理器和一个或多个存储器，所述一个或多个存储器中存储有至少一条程序代码，所述至少一条程序代码由所述一个或多个处理器加载并执行以实现上述任一实施例所述的工作辊辊形的设计方法。

图4示出了适于用来实现本申请实施例的电子设备的计算机系统的结构示意图。

需要说明的是，图4示出的电子设备的计算机系统400仅是一个示例，不应对本申请实施例的功能和使用范围带来任何限制。

如图4所示，计算机系统400包括中央处理单元(Central Processing Unit，CPU)401，其可以根据存储在只读存储器(Read-Only Memory，ROM)402中的程序或者从存储部分408加载到随机访问存储器(Random Access Memory，RAM)403中的程序而执行各种适当的动作和处理，例如执行上述实施例中所述的方法。在RAM 403中，还存储有系统操作所需的各种程序和数据。CPU 401、ROM 402以及RAM 403通过总线404彼此相连。输入/输出(Input/Output，I/O)接口405也连接至总线404。

以下部件连接至I/O接口405：包括键盘、鼠标等的输入部分406；包括诸如阴极射线管(Cathode Ray Tube，CRT)、液晶显示器(Liquid Crystal Display，LCD)等以及扬声器等的输出部分407；包括硬盘等的存储部分408；以及包括诸如LAN(Local Area Network，局域网)卡、调制解调器等的网络接口卡的通信部分409。通信部分409经由诸如因特网的网络执行通信处理。驱动器410也根据需要连接至I/O接口405。可拆卸介质411，诸如磁盘、光盘、磁光盘、半导体存储器等等，根据需要安装在驱动器410上，以便于从其上读出的计算机程序根据需要被安装入存储部分408。

特别地，根据本申请的实施例，上文参考流程图描述的过程可以被实现为计算机软件程序。例如，本申请的实施例包括一种计算机程序产品，其包括承载在计算机可读介质上的计算机程序，该计算机程序包含用于执行流程图所示的方法的程序代码。在这样的实施例中，该计算机程序可以通过通信部分409从网络上被下载和安装，和/或从可拆卸介质411被安装。在该计算机程序被中央处理单元(CPU)401执行时，执行本申请的系统中限定的各种功能。

需要说明的是，本申请实施例所示的计算机可读介质可以是计算机可读信号介质或者计算机可读存储介质或者是上述两者的任意组合。计算机可读存储介质例如可以是——但不限于——电、磁、光、电磁、红外线、或半导体的系统、装置或器件，或者任意以上的组合。计算机可读存储介质的更具体的例子可以包括但不限于：具有一个或多个导线的电连接、便携式计算机磁盘、硬盘、随机访问存储器(RAM)、只读存储器(ROM)、可擦式可编程只读存储器(Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、闪存、光纤、便携式紧凑磁盘只读存储器(Compact Disc Read-Only Memory，CD-ROM)、光存储器件、磁存储器件、或者上述的任意合适的组合。在本申请中，计算机可读存储介质可以是任何包含或存储程序的有形介质，该程序可以被指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用。而在本申请中，计算机可读的信号介质可以包括在基带中或者作为载波一部分传播的数据信号，其中承载了计算机可读的程序代码。这种传播的数据信号可以采用多种形式，包括但不限于电磁信号、光信号或上述的任意合适的组合。计算机可读的信号介质还可以是计算机可读存储介质以外的任何计算机可读介质，该计算机可读介质可以发送、传播或者传输用于由指令执行系统、装置或者器件使用或者与其结合使用的程序。计算机可读介质上包含的程序代码可以用任何适当的介质传输，包括但不限于：无线、有线等等，或者上述的任意合适的组合。

附图中的流程图和框图，图示了按照本申请各种实施例的系统、方法和计算机程序产品的可能实现的体系架构、功能和操作。其中，流程图或框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段、或代码的一部分，上述模块、程序段、或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个接连地表示的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图或流程图中的每个方框、以及框图或流程图中的方框的组合，可以用执行规定的功能或操作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。

描述于本申请实施例中所涉及到的单元可以通过软件的方式实现，也可以通过硬件的方式来实现，所描述的单元也可以设置在处理器中。其中，这些单元的名称在某种情况下并不构成对该单元本身的限定。

应当注意，尽管在上文详细描述中提及了用于动作执行的设备的若干模块或者单元，但是这种划分并非强制性的。实际上，根据本申请的实施方式，上文描述的两个或更多模块或者单元的特征和功能可以在一个模块或者单元中具体化。反之，上文描述的一个模块或者单元的特征和功能可以进一步划分为由多个模块或者单元来具体化。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员易于理解，这里描述的示例实施方式可以通过软件实现，也可以通过软件结合必要的硬件的方式来实现。因此，根据本申请实施方式的技术方案可以以软件产品的形式体现出来，该软件产品可以存储在一个非易失性存储介质(可以是CD-ROM，U盘，移动硬盘等)中或网络上，包括若干指令以使得一台计算设备(可以是个人计算机、服务器、触控终端、或者网络设备等)执行根据本申请实施方式的方法。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的实施方式后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。

此外，上述附图仅是根据本申请示例性实施例的方法所包括的处理的示意性说明，而不是限制目的。易于理解，上述附图所示的处理并不表明或限制这些处理的时间顺序。另外，也易于理解，这些处理可以是例如在多个模块中同步或异步执行的。

应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围执行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求来限制。