一种火电厂厂级AGC优化智能控制系统及方法

技术领域

本发明涉及化工技术领域，具体而言，涉及一种火电厂厂级AGC优化智能控制系统及方法。

背景技术

汽轮机在热用户用气量骤减时，汽轮机通流量减少，无法带走鼓风摩擦产生的热量，排汽温度会随之增加，严重危害汽轮机安全运行；此时，运行人员需开启汽轮机排汽向空排气门增大汽轮机通流量，这会造成大量工质和热量白白损耗掉。

鉴于此，急需一种火电厂厂级AGC优化智能控制系统及方法，以解决无法有效地对蒸汽能进行回收的问题。

发明内容

鉴于此，本发明提出了一种火电厂厂级AGC优化智能控制系统及方法，旨在解决现有的汽轮机无法有效地对蒸汽能进行回收的问题。

一个方面，本发明提出了一种火电厂厂级AGC优化智能控制系统，包括：

背压汽轮机，用于利用蒸汽热能转化为机械能；

蒸汽联箱，用于对在热蒸过热时的降温和减压；

疏水系统,用于对蒸汽进行汽水分离；

检测单元，用于检测流经蒸汽的温度或湿度；

控制单元,用于对所述蒸汽联箱内的各个区域进行温度控制；

排汽系统,用于余热回收利用；

所述蒸汽联箱用于对进入所述背压汽轮机内部的蒸汽进行温度控制，所述背压汽轮机与蒸汽联箱相连通，所述疏水系统作用于每一蒸汽输出节点，并设置有整体的尾部疏水装置，排气系统设置在疏水系统的后端，进行整体的余热回收。

优选的，所述蒸汽联箱设置有第一控温器、第二控温器和第三控温器，所述第一控温器、第二控温器，且每一所述第一控温器、第二控温器、第三控温器梯度设置在所述蒸汽联箱的单独箱体内部；

所述控制单元还用于根据所述背压汽轮机与所述蒸汽的换热后的介质的实时介质温度△T确定所述第一控温器、第二控温器和第三控温器的开启和闭合状态；

所述控制单元分别与所述背压汽轮机、蒸汽联箱、疏水系统、检测单元电连接；

所述控制单元还分别与所述第一控温器、第二控温器和第三控温器电连接；

所述控制单元用于根据流经蒸汽的温度或湿度确定所述控制单元的温度控制，并预设温度变化量调整实时温度变化量对所述排气系统的蒸汽温度控制进行优化。

优选的，所述控制单元还用于预先设定第一预设介质温度T1、第二预设介质温度T2和第三预设介质温度T3，且T0＜T1＜T2＜T3，T0为标准介质温度；

所述控制单元还用于在确定所述第一控温器、第二控温器的和第三控温器的开启和闭合状态时，根据所述实时介质温度△T与各预设介质温度之间的关系进行确定：

当△T≤T0时，则关闭所述第一控温器、第二控温器和第三控温器，使蒸汽直接进入所述蒸汽联箱；

当△T＞T0时，

若T0＜△T≤T1，则仅开启所述第一控温器、第二控温器和第三控温器中的其中之一；

若T1＜△T≤T2，则仅开启所述第一控温器、第二控温器和第三控温器中的其中之二；

若T2＜△T≤T3，则同时开启所述第一控温器、第二控温器和第三控温器；

在开启所述第一控温器、第二控温器和第三控温器中的至少一个后，则使蒸汽通过其进行预加热后再输送至所述蒸汽联箱中。

优选的，本实施例还包括：

第一温度传感器，设置在所述背压汽轮机与所述第一控温器、第二控温器和第三控温器之间，所述第一温度传感器一侧与所述背压汽轮机相连通，另一侧分别与所述第一控温器、第二控温器和第三控温器相连通，所述第一温度传感器还与所述控制单元电连接；其中，

所述控制单元还用于预先设定第一预设温度变化量S1、第二预设温度变化量S2、第三预设温度变化量S3和第四预设温度变化量S4，且S1＜S2＜S3＜S4；所述控制单元还用于预先设定第一预设温度差T01、第二预设温度差T02、第三预设温度差T03和第四预设温度差T04，且T01＜T02＜T03＜T04；

所述控制单元还用于确定所述实时介质温度△T与所述蒸汽联箱的实时温度变化量△ta之间的温度差值，并根据所述温度差值与各预设温度差值之间的关系确定所述第一温度传感器的温度变化量：

当△ta-△T≤T01时，则将所述第一温度传感器的温度变化量设定为第一预设温度变化量S1；

当T01＜△ta-△T≤T02时，则将所述第一温度传感器的温度变化量设定为第二预设温度变化量S2；

当T02＜△ta-△T≤T03时，则将所述第一温度传感器的温度变化量设定为第三预设温度变化量S3；

当T03＜△ta-△T≤T04时，则将所述第一温度传感器的温度变化量设定为第四预设温度变化量S4。

优选的，所述控制单元用于在根据流经所述背压汽轮机的蒸汽的温度确定所述蒸汽联箱的预设温度变化量，并根据所述预设温度变化量调整所述蒸汽联箱的温度变化量时，包括：

所述控制单元用于设定第一预设蒸汽温度V1、第二预设蒸汽温度V2、第三预设蒸汽温度V3和第四预设蒸汽温度V4，且V1＜V2＜V3＜V4；所述控制单元用于设定第一预设温度变化量Q1、第二预设温度变化量Q2、第三预设温度变化量Q3和第四预设温度变化量Q4，且Q1＜Q2＜Q3＜Q4；

根据流经所述背压汽轮机的蒸汽的实时温度△V与各预设蒸汽温度之间的关系确定所述蒸汽联箱的预设温度变化量：

当△V≤V1时，则将所述蒸汽联箱的第一预设温度变化量Q1设定为预设温度变化量；

当V1＜△V≤V2时，则将所述蒸汽联箱的第二预设温度变化量Q2设定为预设温度变化量；

当V2＜△V≤V3时，则将所述蒸汽联箱的第三预设温度变化量Q3设定为预设温度变化量Q3；

当V3＜△V≤V4时，则将所述蒸汽联箱的第四预设温度变化量Q4设定为预设温度变化量；

在将所述蒸汽联箱的预设温度变化量设定为第i预设温度变化量Q i后，i＝1，2，3，4，根据设定的所述第i预设温度变化量Q i确定一温度调节系数，以对所述蒸汽联箱的实时温度变化量△ta进行调节。

另一方面，本申请还提出一种火电厂厂级AGC优化智能控制方法，包括：

根据流经蒸汽的温度或湿度确定所述控制单元的温度控制，并预设温度变化量调整实时温度变化量对所述排气系统的蒸汽温度控制进行优化；

所述蒸汽联箱包括第一控温器、第二控温器和第三控温器，所述第一控温器、第二控温器和第三控温器并排设置，且所述第一控温器、第二控温器和第三控温器分别与所述蒸汽联箱和背压汽轮机相连通，所述控制单元分别与所述第一控温器、第二控温器和第三控温器电连接；

根据所述背压汽轮机与所述蒸汽的换热后的介质的实时介质温度△T确定所述第一控温器、第二控温器和第三控温器的开启和闭合状态。

优选的，预先设定第一预设介质温度T1、第二预设介质温度T2和第三预设介质温度T3，且T0＜T1＜T2＜T3，T0为标准介质温度；

在确定所述第一控温器、第二控温器和第三控温器的开启和闭合状态时，根据所述实时介质温度△T与各预设介质温度之间的关系进行确定：

当△T≤T0时，则关闭所述第一控温器、第二控温器和第三控温器，使蒸汽直接进入所述蒸汽联箱；

当△T＞T0时，

若T0＜△T≤T1，则仅开启所述第一控温器、第二控温器和第三控温器中的其中之一；

若T1＜△T≤T2，则仅开启所述第一控温器、第二控温器和第三控温器中的其中之二；

若T2＜△T≤T3，则同时开启所述第一控温器、第二控温器和第三控温器；

在开启所述第一控温器、第二控温器和第三控温器中的至少一个后，则使蒸汽通过其进行预加热后再输送至所述蒸汽联箱中。

优选的，本实施例还包括：

在所述背压汽轮机与所述第一控温器、第二控温器和第三控温器之间设置第一温度传感器，所述第一温度传感器一侧与所述背压汽轮机相连通，另一侧分别与所述第一控温器、第二控温器和第三控温器相连通，所述第一温度传感器还与所述控制单元电连接；其中，

预先设定第一预设温度变化量S1、第二预设温度变化量S2、第三预设温度变化量S3和第四预设温度变化量S4，且S1＜S2＜S3＜S4；预先设定第一预设温度差T01、第二预设温度差T02、第三预设温度差T03和第四预设温度差T04，且T01＜T02＜T03＜T04；

确定所述实时介质温度△T与所述蒸汽联箱的实时温度变化量△ta之间的温度差值，并根据所述温度差值与各预设温度差值之间的关系确定所述第一温度传感器的温度变化量：

当△ta-△T≤T01时，则将所述第一温度传感器的温度变化量设定为第一预设温度变化量S1；

当T01＜△ta-△T≤T02时，则将所述第一温度传感器的温度变化量设定为第二预设温度变化量S2；

当T02＜△ta-△T≤T03时，则将所述第一温度传感器的温度变化量设定为第三预设温度变化量S3；

当T03＜△ta-△T≤T04时，则将所述第一温度传感器的温度变化量设定为第四预设温度变化量S4。

优选的，在根据流经所述背压汽轮机的蒸汽的温度确定所述蒸汽联箱的预设温度变化量，并根据所述预设温度变化量调整所述蒸汽联箱的温度变化量时，包括：

设定第一预设蒸汽温度V1、第二预设蒸汽温度V2、第三预设蒸汽温度V3和第四预设蒸汽温度V4，且V1＜V2＜V3＜V4；设定第一预设温度变化量Q1、第二预设温度变化量Q2、第三预设温度变化量Q3和第四预设温度变化量Q4，且Q1＜Q2＜Q3＜Q4；

根据流经所述背压汽轮机的蒸汽的实时温度△V与各预设蒸汽温度之间的关系确定所述蒸汽联箱的预设温度变化量：

当△V≤V1时，则将所述蒸汽联箱的第一预设温度变化量Q1设定为预设温度变化量；

当V1＜△V≤V2时，则将所述蒸汽联箱的第二预设温度变化量Q2设定为预设温度变化量；

当V2＜△V≤V3时，则将所述蒸汽联箱的第三预设温度变化量Q3设定为预设温度变化量Q3；

当V3＜△V≤V4时，则将所述蒸汽联箱的第四预设温度变化量Q4设定为预设温度变化量；

在将所述蒸汽联箱的预设温度变化量设定为第i预设温度变化量Qi后，i＝1，2，3，4，根据设定的所述第i预设温度变化量Qi确定一温度调节系数，以对所述蒸汽联箱的实时温度变化量△ta进行调节。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过在蒸汽联箱设置严格的温度控制，避免汽轮机在热用户用气量骤减时，汽轮机通流量减少，导致无法带走鼓风摩擦产生的热量，排汽温度会随之增加，运行人员需开启汽轮机排汽向空排气门增大汽轮机通流量，造成巨大的热能浪费的问题。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1为本发明实施例提供一种火电厂厂级AGC优化智能控制系统结构示意图。

图中：1、背压汽轮机；11、发电机；12、汽轮机排气；13、换热器；14、汽水分离器；15、蒸汽疏水阀；21、蒸汽联箱；21、第一控温器；22、第二控温器；23、第三控温器；3、排气装置；31、给水泵汽轮机；32、启动水泵；33、换热器34、汽水分离器；35、蒸汽疏水阀；36、第一质量蒸汽；4、疏水系统；41、疏水泵组件；42、除氧器；5、第二质量蒸汽；6、冷蒸汽回收；7、冷凝水回收；71、汽水分离器；81、第一温度传感器；82、第二温度传感器；83、第三温度传感器；84、第四温度传感器；91、第一湿度传感器；92、第二湿度传感器。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

一个方面，本发明提出了一种火电厂厂级AGC优化智能控制系统，包括：

背压汽轮机1，用于利用蒸汽热能转化为机械能；

蒸汽联箱2，用于对在所述热蒸过热时的降温和减压；

疏水系统,用于对所述蒸汽进行汽水分离；

检测单元，用于检测流经所述蒸汽的温度或湿度；

控制单元,用于对所述蒸汽联箱2内的各个区域进行温度控制；

排汽系统,用于余热回收利用；

蒸汽联箱2用于对进入背压汽轮机1内部的蒸汽进行温度控制，背压汽轮机1与蒸汽联箱2相连通，疏水系统作用于每一蒸汽输出节点，并设置有整体的尾部疏水装置，排气系统设置在疏水系统的后端，进行整体的余热回收。

具体而言，本实施例的火电厂厂级AGC优化智能控制系统还包括有：发电机21、汽轮机排气、换热器23、汽水分离器24、蒸汽疏水阀25、排气装置3、给水泵汽轮机31、启动水泵32、汽水分离器35、蒸汽疏水阀36、第一质量蒸汽、疏水系统4、疏水泵组件41、除氧器42、第二质量蒸汽5、冷蒸汽回收6、冷凝水回收7、汽水分离器71、第一温度传感器81、第二温度传感器82、第三温度传感器83、第四温度传感器84第一湿度传感器91、第二湿度传感器92。

具体而言，发电机21设置在背压汽轮机1的一侧，换热器23设置在汽轮机的尾部。

参阅图1所示，在本申请的一些实施例中，蒸汽联箱2设置有第一控温器21、第二控温器22和第二控温器23，第一控温器21、第二控温器22，且每一第一控温器21、第二控温器22、第二控温器23梯度设置在蒸汽联箱2的单独箱体内部；

控制单元还用于根据背压汽轮机1与蒸汽的换热后的介质的实时介质温度△T确定第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23的开启和闭合状态；

控制单元分别与背压汽轮机1、蒸汽联箱2、疏水系统、检测单元电连接；

控制单元还分别与第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23电连接；

控制单元用于根据流经蒸汽的温度或湿度确定所述控制单元的温度控制，并预设温度变化量调整实时温度变化量对所述排气系统的蒸汽温度控制进行优化。

参阅图1所示，在本申请的一些实施例中，控制单元还用于预先设定第一预设介质温度T1、第二预设介质温度T2和第三预设介质温度T3，且T0＜T1＜T2＜T3，T0为标准介质温度；

控制单元还用于在确定第一控温器21、第二控温器22的和第三控温器23的开启和闭合状态时，根据实时介质温度△T与各预设介质温度之间的关系进行确定：

当△T≤T0时，则关闭第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23，使蒸汽直接进入蒸汽联箱2；

当△T＞T0时，

若T0＜△T≤T1，则仅开启第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23中的其中之一；

若T1＜△T≤T2，则仅开启第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23中的其中之二；

若T2＜△T≤T3，则同时开启第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23；

在开启第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23中的至少一个后，则使蒸汽通过其进行预加热后再输送至蒸汽联箱2中。

参阅图1所示，在本申请的一些实施例中，本实施例还包括：

第一温度传感器，设置在背压汽轮机1与第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23之间，第一温度传感器一侧与背压汽轮机1相连通，另一侧分别与第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23相连通，第一温度传感器还与控制单元电连接；其中，

控制单元还用于预先设定第一预设温度变化量S1、第二预设温度变化量S2、第三预设温度变化量S3和第四预设温度变化量S4，且S1＜S2＜S3＜S4；控制单元还用于预先设定第一预设温度差T01、第二预设温度差T02、第三预设温度差T03和第四预设温度差T04，且T01＜T02＜T03＜T04；

控制单元还用于确定实时介质温度△T与蒸汽联箱2的实时温度变化量△ta之间的温度差值，并根据温度差值与各预设温度差值之间的关系确定第一温度传感器的温度变化量：

当△ta-△T≤T01时，则将第一温度传感器的温度变化量设定为第一预设温度变化量S1；

当T01＜△ta-△T≤T02时，则将第一温度传感器的温度变化量设定为第二预设温度变化量S2；

当T02＜△ta-△T≤T03时，则将第一温度传感器的温度变化量设定为第三预设温度变化量S3；

当T03＜△ta-△T≤T04时，则将第一温度传感器的温度变化量设定为第四预设温度变化量S4。

参阅图1所示，在本申请的一些实施例中，控制单元用于在根据流经背压汽轮机1的蒸汽的温度确定蒸汽联箱2的预设温度变化量，并根据预设温度变化量调整蒸汽联箱2的温度变化量时，包括：

控制单元用于设定第一预设蒸汽温度V1、第二预设蒸汽温度V2、第三预设蒸汽温度V3和第四预设蒸汽温度V4，且V1＜V2＜V3＜V4；控制单元用于设定第一预设温度变化量Q1、第二预设温度变化量Q2、第三预设温度变化量Q3和第四预设温度变化量Q4，且Q1＜Q2＜Q3＜Q4；

根据流经背压汽轮机1的蒸汽的实时温度△V与各预设蒸汽温度之间的关系确定蒸汽联箱2的预设温度变化量：

当△V≤V1时，则将蒸汽联箱2的第一预设温度变化量Q1设定为预设温度变化量；

当V1＜△V≤V2时，则将蒸汽联箱2的第二预设温度变化量Q2设定为预设温度变化量；

当V2＜△V≤V3时，则将蒸汽联箱2的第三预设温度变化量Q3设定为预设温度变化量；

当V3＜△V≤V4时，则将蒸汽联箱2的第四预设温度变化量Q4设定为预设温度变化量；

在将蒸汽联箱2的预设温度变化量设定为第i预设温度变化量Qi后，i＝1，2，3，4，根据设定的第i预设温度变化量Qi确定一温度调节系数，以对蒸汽联箱2的实时温度变化量△ta进行调节。

另一方面，本申请还提出一种火电厂厂级AGC优化智能控制方法，包括：

根据流经背压汽轮机1的温度或湿度确定控制单元的温度控制，并预设蒸汽联箱2的温度变化量调整实时温度变化量适应实时温度变化，以对排气系统的蒸汽温度控制进行优化；

蒸汽联箱2包括第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23，第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23并排设置，且第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23分别与蒸汽联箱2和背压汽轮机1相连通，控制单元分别与第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23电连接；

根据背压汽轮机1与蒸汽的换热后的介质的实时介质温度△T确定第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23的开启和闭合状态。

参阅图1所示，在本申请的一些实施例中，预先设定第一预设介质温度T1、第二预设介质温度T2和第三预设介质温度T3，且T0＜T1＜T2＜T3，T0为标准介质温度；

在确定第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23的开启和闭合状态时，根据实时介质温度△T与各预设介质温度之间的关系进行确定：

当△T≤T0时，则关闭第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23，使蒸汽直接进入蒸汽联箱2；

当△T＞T0时，

若T0＜△T≤T1，则仅开启第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23中的其中之一；

若T1＜△T≤T2，则仅开启第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23中的其中之二；

若T2＜△T≤T3，则同时开启第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23；

在开启第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23中的至少一个后，则使蒸汽通过其进行预加热后再输送至蒸汽联箱2中。

参阅图1所示，在本申请的一些实施例中，本实施例还包括：

在背压汽轮机1与第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23之间设置第一温度传感器，第一温度传感器一侧与背压汽轮机1相连通，另一侧分别与第一控温器21、第二控温器22和第三控温器23相连通，第一温度传感器还与控制单元电连接；其中，

预先设定第一预设温度变化量S1、第二预设温度变化量S2、第三预设温度变化量S3和第四预设温度变化量S4，且S1＜S2＜S3＜S4；预先设定第一预设温度差T01、第二预设温度差T02、第三预设温度差T03和第四预设温度差T04，且T01＜T02＜T03＜T04；

确定实时介质温度△T与蒸汽联箱2的实时温度变化量△ta之间的温度差值，并根据温度差值与各预设温度差值之间的关系确定第一温度传感器的温度变化量：

当△ta-△T≤T01时，则将第一温度传感器的温度变化量设定为第一预设温度变化量S1；

当T01＜△ta-△T≤T02时，则将第一温度传感器的温度变化量设定为第二预设温度变化量S2；

当T02＜△ta-△T≤T03时，则将第一温度传感器的温度变化量设定为第三预设温度变化量S3；

当T03＜△ta-△T≤T04时，则将第一温度传感器的温度变化量设定为第四预设温度变化量S4。

参阅图1所示，在本申请的一些实施例中，在根据流经背压汽轮机1的蒸汽的温度确定蒸汽联箱2的预设温度变化量，并根据预设温度变化量调整蒸汽联箱2的温度变化量时，包括：

设定第一预设蒸汽温度V1、第二预设蒸汽温度V2、第三预设蒸汽温度V3和第四预设蒸汽温度V4，且V1＜V2＜V3＜V4；设定第一预设温度变化量Q1、第二预设温度变化量Q2、第三预设温度变化量Q3和第四预设温度变化量Q4，且Q1＜Q2＜Q3＜Q4；

根据流经背压汽轮机1的蒸汽的实时温度△V与各预设蒸汽温度之间的关系确定蒸汽联箱2的预设温度变化量：

当△V≤V1时，则将蒸汽联箱2的第一预设温度变化量Q1设定为预设温度变化量；

当V1＜△V≤V2时，则将蒸汽联箱2的第二预设温度变化量Q2设定为预设温度变化量；

当V2＜△V≤V3时，则将蒸汽联箱2的第三预设温度变化量Q3设定为预设温度变化量；

当V3＜△V≤V4时，则将蒸汽联箱2的第四预设温度变化量Q4设定为预设温度变化量；

在将蒸汽联箱2的预设温度变化量设定为第i预设温度变化量Qi后，i＝1，2，3，4，根据设定的第i预设温度变化量Qi确定一温度调节系数，以对蒸汽联箱2的实时温度变化量△ta进行调节。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于，通过在蒸汽联箱2设置严格的温度控制，避免汽轮机在热用户用气量骤减时，汽轮机通流量减少，导致无法带走鼓风摩擦产生的热量，排汽温度会随之增加，运行人员需开启汽轮机排汽向空排气门增大汽轮机通流量，造成巨大的热能浪费的问题。

本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

最后应当说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者等同替换，而未脱离本发明精神和范围的任何修改或者等同替换，其均应涵盖在本发明的权利要求保护范围之内。