连铸拉矫机减速机自润滑系统及其实施方法

技术领域

本发明涉及连铸拉矫机润滑系统技术领域，尤其涉及一种连铸拉矫机减速机自润滑系统及其实施方法。

背景技术

现有技术中连铸拉矫机常采用浸泡式的润滑形式对其减速机进行润滑，不仅对油位的要求过高，且连铸拉矫机中高速轴因长期带动其齿轮同步转动，无法将润滑油较好地带入高速轴中使其始终处于润滑油中，也就无法保证高速轴上的轴承得到润滑，由此易造成轴承润滑不良或发生故障损坏的问题。具体地，作业人员常常采用外挂润滑设备对其进行润滑，不仅需要单独为外挂润滑设备配备电机，而且由于连铸机属于高温区域，周围辐射温度较大，使得外挂设备应用不便。故如何保证减速机高速轴内部充满润滑油，减少外挂润滑设备的设置，保证高速轴轴承的润滑效果，降低故障损坏频率是目前本领域人员需要解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铸拉矫机减速机自润滑系统及其实施方法，以保证减速机高速轴内部充满润滑油，减少外挂润滑设备的设置，保证高速轴轴承的润滑效果，降低故障损坏频率。

为达此目的，本发明采用以下技术方案：

连铸拉矫机减速机自润滑系统，用于连铸拉矫机减速机的自润滑，其中，该连铸拉矫机减速机自润滑系统包括：

双向润滑泵，设置于该连铸拉矫机减速机上；

联轴器，该双向润滑泵通过该联轴器连接于该连铸拉矫机的第二高速轴，该第二高速轴连接于第一高速轴，该第一高速轴转动时，该第二高速轴带动该联轴器同步转动，且该双向润滑泵在该联轴器的带动下同步运转；

油管，一个该油管的两端分别连通于该连铸拉矫机减速机的减速箱低位部和该双向润滑泵以提供润滑油，另一个该油管的两端分别连通于该双向润滑泵和该第一高速轴以进行润滑。

作为可选地，其中该第一高速轴的轴头外壳上开设有注油孔，该油管连通于该注油孔。

作为可选地，其中该减速箱低位部上开设有出油孔，该油管连通于该出油孔。

作为可选地，其中该连铸拉矫机减速机的支撑壳体上开设有安装孔，该双向润滑泵设置于该安装孔中。

作为可选地，其中该双向润滑泵通过固定螺栓固定安装于该支撑壳体上。作为可选地，其中该固定螺栓设置有四个，沿该双向润滑泵的周向设置。

作为可选地，其中该油管设置于该支撑壳体外侧。

作为可选地，其中该联轴器设置于该支撑壳体内侧。

作为可选地，其中该第一高速轴沿竖直方向设置，该第二高速轴沿水平方向设置，该联轴器与该双向润滑泵均沿水平方向设置。

另一方面，连铸拉矫机减速机自润滑系统的实施方法，其中，包括以下步骤：

在连铸拉矫机减速机的第一高速轴的轴头外壳上开设注油孔，在支撑壳体上开设安装孔，并在减速箱低位部上开设出油孔；

将连铸拉矫机减速机自润滑系统中的联轴器通过安装孔连接于第二高速轴；

将双向润滑泵连接于联轴器，并通过固定螺栓装设于安装孔中；

将油管分别连接注油孔和双向润滑泵，以及双向润滑泵与出油孔，以将减速箱低位部的润滑油经过双向润滑泵输送至第一高速轴上进行润滑。

本发明的有益效果：

本发明中通过联轴器将双向润滑泵与第二高速轴连接起来，并且在与第二高速轴连接的第一高速轴的转动下，能够依次带动第二高速轴、联轴器，以及双向润滑泵运转，以此避免现有技术中外设电机等保证润滑设备的运行，不仅节约空间，并且能够有效避免设备长期处于高温区域，缩短设备的使用寿命。进一步地，双向润滑泵通过油管分别连接于减速箱低位部和第一高速轴，能够实现低位取油至第一高速轴中，保证第一高速轴内部充满润滑油，以保证其转动效果，减少轴承损坏问题。另一方面，连铸拉矫机减速机的自润滑系统的实施方法同样能够保证减速机高速轴内部充满润滑油，减少外挂润滑设备的设置，保证高速轴轴承的润滑效果，并降低故障损坏频率。

附图说明

图1是本发明实施例所述的连铸拉矫机减速机自润滑系统在使用状态下的正视示意图；

图2是本发明实施例所述的连铸拉矫机减速机自润滑系统在使用状态下的侧视示意图；

图3是本发明实施例所述的连铸拉矫机减速机内部的结构示意图。

图中：

100-第一高速轴；200-第二高速轴；300-减速箱低位部；400-支撑壳体；

101-注油孔；301-出油孔；

10-双向润滑泵；20-联轴器；30-固定螺栓；40-油管。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的零部件或具有相同或类似功能的零部件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一特征和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

现有技术中连铸拉矫机常采用浸泡式的润滑形式对其减速机进行润滑，不仅对油位的要求过高，且连铸拉矫机中高速轴因长期带动其齿轮同步转动，无法将润滑油较好地带入高速轴中使其始终处于润滑油中，也就无法保证高速轴上的轴承得到润滑，由此易造成轴承润滑不良或发生故障损坏的问题。具体地，作业人员常常采用外挂润滑设备对其进行润滑，不仅需要单独为外挂润滑设备配备电机，而且由于连铸机属于高温区域，周围辐射温度较大，使得外挂设备应用不便。故如何保证减速机高速轴内部充满润滑油，减少外挂润滑设备的设置，保证高速轴轴承的润滑效果，降低故障损坏频率是目前本领域人员需要解决的问题。

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实施例的技术方案。

如图1-图3所示，本实施例提供了一种一种连铸拉矫机减速机自润滑系统及其实施方法。具体地，连铸拉矫机减速机自润滑系统，用于连铸拉矫机减速机的自润滑，包括双向润滑泵10、联轴器20和油管40，双向润滑泵10设置于连铸拉矫机减速机上，双向润滑泵10通过联轴器20连接于连铸拉矫机的第二高速轴200，第二高速轴200连接于第一高速轴100，第一高速轴100转动时，第二高速轴200带动联轴器20同步转动，且双向润滑泵10在联轴器20的带动下同步运转，一个油管40的两端分别连通于连铸拉矫机减速机的减速箱低位部300和双向润滑泵10以提供润滑油，另一个油管40的两端分别连通于双向润滑泵10和第一高速轴100以进行润滑。

另一方面，连铸拉矫机减速机自润滑系统的实施方法，包括以下步骤：

在连铸拉矫机减速机的第一高速轴100的轴头外壳上开设注油孔101，在支撑壳体400上开设安装孔，并在减速箱低位部300上开设出油孔301；

将连铸拉矫机减速机自润滑系统中的联轴器20通过安装孔连接于第二高速轴200；

将双向润滑泵10连接于联轴器20，并通过固定螺栓30装设于安装孔中；

将油管40分别连接注油孔101和双向润滑泵10，以及双向润滑泵10与出油孔301，以将减速箱低位部300的润滑油经过双向润滑泵10输送至第一高速轴100上进行润滑。

具体地，本实施例中通过联轴器20将双向润滑泵10与第二高速轴200连接起来，并且在与第二高速轴200连接的第一高速轴100的转动下，能够依次带动第二高速轴200、联轴器20，以及双向润滑泵10运转，以此避免现有技术中外设电机等保证润滑设备的运行，不仅节约空间，并且能够有效避免设备长期处于高温区域，缩短设备的使用寿命。进一步地，双向润滑泵10通过油管40分别连接于减速箱低位部300和第一高速轴100，能够实现低位取油至第一高速轴100中，保证第一高速轴100内部充满润滑油，以保证其转动效果，减少轴承损坏问题。另一方面，连铸拉矫机减速机的自润滑系统的实施方法同样能够保证减速机的第一高速轴100内部充满润滑油，减少外挂润滑设备的设置，保证高速轴轴承的润滑效果，并降低故障损坏频率。

下面对本实施例中连铸拉矫机减速机自润滑系统的具体结构进行说明。

如图1-图3所示，本实施例中连铸拉矫机减速机自润滑系统同于连铸拉矫机减速机的自润滑，能够有效避免外设润滑装置。在本实施例中，连铸拉矫机减速机设置有第一高速轴100和第二高速轴200，且第一高速轴100沿竖直方向设置，第二高速轴200沿水平方向设置，二者可通过齿轮等进行连接，属于本领域人员的常规设置，此处不再赘述。进一步地，连铸拉矫机减速机的较低位设置为减速箱低位部300，且其内部储存有润滑油。可选地，连铸拉矫机减速机的外侧设置有支撑壳体400，以对其内部零部件进行防护，保证设备的正常运转。

具体地，连铸拉矫机减速机自润滑系统包括双向润滑泵10、联轴器20、固定螺栓30和油管40。可选地，双向润滑泵10具有进口和出口，能够将润滑油由进口输送至出口。可选地，支撑壳体400上开设有安装孔，双向润滑泵10设置于安装孔中，且双向润滑泵10嵌入设置，以此保证支撑壳体400外侧平面的平整度，并能够有效节约安装空间。进一步地，双向润滑泵10通过固定螺栓30固定安装于支撑壳体400上，以此保证双向润滑泵10作业过程中的稳定性，以及安装的稳定性，在其他实施例中也可以采用其他方式将双向润滑泵10进行固定。示例性地，固定螺栓30设置有四个，且沿双向润滑泵10的周向均匀设置，即四个固定螺栓30中两两对称设置，以此保证双向润滑泵10的稳定固定，不会脱落。

结合图2和图3所示，联轴器20设置于支撑壳体400内侧，且连接于第二高速轴200，以此在第二高速轴200转动时能够带动联轴器20同步转动，且联轴器20在支撑壳体400的防护下能够保证其转动顺滑。具体地，联轴器20设置于安装孔中，且其远离第二高速轴200的一端连接于双向润滑泵10，也就是双向润滑泵10通过联轴器20连接于第二高速轴200，而第二高速轴200连接于第一高速轴100，以此在第一高速轴100转动时，第二高速轴200能够带动联轴器20同步转动，并使得双向润滑泵10在联轴器20的带动下同步运转，以此给双向润滑泵10提供动力，避免现有技术中在其外侧单独提供电机保证运转，进而提高双向润滑泵10的使用寿命，并减少连铸拉矫机减速机自润滑系统的占用面积，提高空间利用率。同时联轴器20与双向润滑泵10均沿水平方向设置，能够有效保证二者与第二高速轴200的同轴度，并在第一高速轴100和第二高速轴200的连接下，实现双向润滑泵10与第一高速轴100转动的高度同步，保证供油动力以此准确性。可选地，联轴器20的尺寸和规格可根据需要进行选择。

进一步地，在支撑壳体400外侧设置油管40。在本实施例中，油管40设置有两个，一个油管40的两端分别连通于连铸拉矫机减速机的减速箱低位部300和双向润滑泵10以提供润滑油，另一个油管40的两端分别连通于双向润滑泵10和第一高速轴100以进行润滑，由此实现润滑油的整体通路，保证减速箱低位部300的润滑油能够输送至第一高速轴100处，使得第一高速轴100长期处于润滑油中，避免其轴承磨损。并且能够实现低位供油，提高润滑油的利用率。

示例性地，第一高速轴100的轴头外壳上开设有注油孔101，油管40的两端分别连通于注油孔101和双向润滑泵10的出口，以便于将润滑油经轴头外壳的注油孔101输送至第一高速轴100上，实现长期润滑效果。进一步地，减速箱低位部300上开设有出油孔301，油管40的两端分别连通于出油孔301和双向润滑泵10的进口，以此实现减速箱低位部300中的润滑油进入双向润滑泵10中，以备后续的润滑作业使用。具体地，出油孔301处于减速箱的较低位置，不仅能够有效保证润滑油的输送效率，同时能够实现低位给油，扩大使用范围，提高润滑油利用率。

下面对本实施例中连铸拉矫机减速机自润滑系统的实施方法进行说明。

连铸拉矫机减速机自润滑系统的实施方法，包括以下步骤：

在连铸拉矫机减速机的第一高速轴100的轴头外壳上开设注油孔101，在支撑壳体400上开设安装孔，并在减速箱低位部300上开设出油孔301；

将连铸拉矫机减速机自润滑系统中的联轴器20通过安装孔连接于第二高速轴200；

将双向润滑泵10连接于联轴器20，并通过固定螺栓30装设于安装孔中；

将油管40分别连接注油孔101和双向润滑泵10，以及双向润滑泵10与出油孔301，以将减速箱低位部300的润滑油经过双向润滑泵10输送至第一高速轴100上进行润滑。

具体地，连铸拉矫机减速机自润滑系统通过联轴器20将双向润滑泵10与第二高速轴200连接起来，并且在第一高速轴100的转动下，能够依次带动第二高速轴200、联轴器20以及双向润滑泵10运转，以此避免现有技术中外设电机等保证润滑设备的运行，不仅节约空间，并且能够有效避免设备长期处于高温区域，缩短设备的使用寿命。进一步地，双向润滑泵10通过油管40分别连接于减速箱低位部300和第一高速轴100，能够实现低位取油至第一高速轴100中，保证第一高速轴100内部充满润滑油，以保证其转动效果，减少轴承损坏问题。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。