一种运输导辊的生产设备

技术领域

本发明涉及运输导辊生产技术领域，具体是涉及一种运输导辊的生产设备。

背景技术

运输导辊又称运输辊筒，其中部为圆管部，两端为轴部，辊筒广泛应用于如圆网印花机、数码打印机、矿山输送设备、造纸和包装机械等各类传动输送系统中，现有的申请公布号为CN202010187550.4的中国专利申请公开了一种运输导辊的生产设备及其加工工艺，其发明目的一是为了防止次品流入市场，并提出了需要对导辊进行探伤检测，但是其围绕发明目的一技术方案还有以下缺陷：首先导辊的运输方式，由于需要对导辊的圆管部进行探伤检测，所以待检测导辊的圆管部在检测前不能在运输途中产生磨擦，防止影响后续的探伤检测，但是上述公开的技术方案则是直接将导辊放置于传输带上，并通过限位块限位，那么在运输过中，导辊的圆管部会出现摩擦，从而会出现裂纹，进而影响后续的探伤检测，其次上述技术方案在探伤检测的环节是通过对导辊上做标记来区分残次品和合格品，但是后续在工序中需要花费大量的时间来进行分拣，降低了生产的效率，所以正对上述两个问题点，有必要提高一种运输导辊的生产设备来解决。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种运输导辊的生产设备。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：一种运输导辊的生产设备，包括渐步传输组件和探伤检测组件，所述渐步传输组件包括一号机架、承托架和移动臂，所述一号机架呈水平设置，一号机架的中央具有一个一号条形通道，所述一号条形通道与一号机架的长度方向一致，所述承托架呈水平设于一号机架上且位于一号条形通道的正上方，承托架的上端设有若干个沿承托架的长度方向间隔分布的卡槽，若干个所述卡槽两两一组用于架起导辊的两端，所述移动臂呈水平设于承托架的正下方且位于一号条形通道内，移动臂能够做往复的弧形运动用于带动导辊沿一号机架的长度方向向前传送架设于下一对卡槽内，所述探伤检测组件设于一号机架的末端，探伤检测组件包括探伤检测头和分拣机构，所述分拣机构包括旋转臂和两个驱动盘，每个驱动盘上均具有四个呈矩阵分布的缺口，两个驱动盘的轴向呈水平且二者呈对称分布，两个驱动盘能够同步的进行间歇式旋转且通过对应的两个缺口承接渐步传输组件输送过来的导辊，每次两个驱动盘旋转后，每个驱动盘上的其中一个缺口均位于对应驱动盘的最高点，两个驱动盘远离一号机架的一侧设有两个呈上下分布的出料通道，所述位于下方的出料通道的始端位于两个驱动盘的下方，旋转臂设于两个驱动盘之间且能够做往复的圆弧运动用于驱动导辊从位于最高点的缺口滑落至位于上方的出料通道内，所述探伤检测头位于两个驱动盘的正上方，用于对位于驱动盘最高点的导辊进行探伤检测。

进一步的，所述承托架为两个相互平行且呈对称状态的一号条形板，每个所述一号条形板均呈竖直状态且下端均与一号机架的顶部固连，每个一号条形板的长度方向均与一号机架的长度方向一致，所述一号条形通道设于两个一号条形板的正下方且位于两个一号条形板之间，若干个所述卡槽成对的分别开设于两个一号条形板的上端，每个一号条形板上的卡槽均沿对应一号条形板的长度方向等间距分布且两个一号条形板上的卡槽一一对应，所述移动臂为两个相互平行且沿一号机架的宽度方向间隔分布的二号条形板，两个二号条形板位于一号条形通道内，每个所述二号条形板均与一号条形板相平行，每个二号条形板的上端均开设有若干个沿二号条形板的长度方向等间距分布的凹槽，两个二号条形板上的凹槽一一对应且每相邻的两个凹槽之间的间距均与每相邻的两个卡槽之间的间距相同，两个移动臂之间通过若干个沿移动臂的长度方向等间距分布的水平支架相连，两个移动臂的下方设有一个与其中一个移动臂相平行的传动臂，所述传动臂位于两个移动臂之间，每个水平支架的下端均与传动臂的上端固连，传动臂的两端分别设有两对一号传动连杆，每对一号传动连杆分别设于传动臂的两侧且每个一号传动连杆的一端均与传动臂对应的侧壁相轴接，每个一号传动连杆的一侧均设有一个呈水平状态的支撑横梁，每个支撑横梁均与传动臂相平行且与一号机架固连，每个支撑横梁上均固定设有一个一号轴座，每个一号传动连杆的另一端均成型有一个横向支出的一号旋转轴，每个所述一号旋转轴均插设与对应的一号轴座内，其中一个一号旋转轴水平穿出一号轴座且所述一号旋转轴的旁侧设有一个用于驱动自身旋转的一号驱动机构。

进一步的，所述一号驱动机构包括驱动电机和两个呈上下间隔分别的同步轮，所述传动臂的下方设有一个呈水平状态的支撑板，所述支撑板与一号机架固连，所述驱动电机呈水平状态固定设于支撑板的顶部且驱动电机的输出轴的轴向垂直于传动臂的长度方向，位于下方的同步轮与驱动电机的输出轴同轴固连，位于上方的同步轮与上述水平穿出一号轴座的一号旋转轴同轴固连，两个同步之间通过一个同步带传动相连，位于下方的同步轮的直径小于位于上方的同步轮的直径。

进一步的，所述一号机架的末端设有一个呈水平状态且与一号机架沿一号机架的长度方向水平间隔的二号机架，所述二号机架的中央具有一个二号条形通道，所述二号条形通道的长度方向与二号机架的长度方向一致，所述一号机架的末端与二号机架的始端之间设有一个落料通道，所述落料通道由两个呈对称状态且沿一号机架的宽度方向间隔分布的一号钢管组成，两个所述一号钢管与两个一号条形板一一对应，每个一号钢管的一端均与对应的一号条形板的一端固连，另一端均朝向二号机架呈下降趋势倾斜，两个所述驱动盘设于二号条形通道内且两个驱动盘的轴向与二号机架的长度方向相垂直，两个驱动盘与两个一号钢管一一对应且每个一号钢管的末端均靠近对应驱动盘上的其中一个缺口，两个所述驱动盘之间通过一根呈水平状态的连接轴相连，所述连接轴与两个驱动盘共轴线且连接轴的两端分别与两个驱动盘的相向侧固连，每个驱动盘远离连接轴的一侧均设有一个二号轴座，每个驱动盘上均同轴设有一个呈水平状态的二号旋转轴，每个二号旋转轴均插设于对应的二号轴座内，其中一个二号旋转轴上设有一个用于驱动二号旋转轴间歇旋转的二号驱动机构。

进一步的，所述二号驱动机构包括一号驱动轮和二号驱动轮，一号驱动轮为正方形且一号驱动轮的每个侧壁均向内弯曲呈弧形，一号驱动轮的四个端角沿其对角线的方向向内分别开设有四个一号条形滑槽，所述一号驱动轮套设于其中一个二号旋转轴上，一号驱动轮的中心与其中一个二号旋转轴的圆心处于同一水平线上，所述二号驱动轮为圆形设于一号驱动轮的旁侧，二号驱动轮的轴向与其中一个二号旋转轴的轴向一致且二号驱动轮上固定设有一个沿二号驱动轮的径向朝外支出的驱动杆，所述驱动杆朝外支出的一端上设有一个轴向与二号驱动轮轴向一致的一号柱状滑块，所述一号柱状滑块能够在每个一号条形滑槽内滑动，所述二号驱动轮的周壁与一号驱动轮的其中一个侧壁相贴合，二号驱动轮的旁侧固定设有一个呈水平状态的一号步进电机，所述一号步进电机的输出轴呈水平状态与二号驱动轮同轴固连。

进一步的，所述二号条形通道内设有一个呈水平状态的承托板，所述承托板位于两个驱动盘的下方且与二号机架固连，所述承托板的上方设有两个相互平行且沿其中一个驱动盘的轴向间隔分布的立板，每个立板的下端均向下穿过连接轴与承托板的顶部固连，所述旋转臂为两个相互平行且沿其中一个驱动盘的轴向间隔分布的三号条形板，每个所述三号条形板均呈竖直状态且两个三号条形板之间通过一个连接板相连，每个三号条形板的两端设有两对二号传动连杆，每对二号传动连杆分别设于两个三号条形板靠近两个驱动盘的一侧，每个二号传动连杆的一端均与对应的三号条形板的侧壁轴接，另一端均与对应的立板的侧壁轴接，其中一个二号传动连杆与立板的轴接端水平向外穿出立板且穿出端的旁侧设有一个用于驱动上述二号传动连杆旋转的三号驱动机构。

进一步的，所述三号驱动机构包括滑轨、移动柱、齿条和两个齿轮，所述滑轨呈水平状态固定设于承托板的顶部，且位于其中一个立板的旁侧，所述移动柱呈竖直状态设于滑轨的上方且移动柱的下端成型有一个与滑轨相配合的滑板，所述齿条呈水平状态固定设于移动柱的顶部，两个所述齿轮相互啮合且沿竖直方向上下间隔分布，两个齿轮的大小相同且位于上方的齿轮与上述二号传动连杆与立板的轴接端同轴固连，位于下方的齿轮与其中一个立板的侧壁相轴接且与齿条相啮合，移动柱的旁侧固定设有一个呈水平状态的二号步进电机，所述二号步进电机的输出轴呈水平状态朝向移动柱且二号步进电机的输出轴上固定设有一个三号传动连杆，所述移动柱上开设有一个竖直滑槽，所述三号传动连杆的另一端成型有一个能够在竖直滑槽内上下滑动的二号柱状滑块。

进一步的，每个所述驱动盘的一侧均设有四个呈矩阵分布的限位机构，每个驱动盘上的四个限位机构均与驱动盘上的四个缺口一一对应，每个所述限位机构均包括矩形容纳壳、条形限位块和弹簧，矩形容纳壳均固定设于对应驱动盘一侧的侧壁上，矩形容纳壳的长度方向与对应的驱动盘的径向一致且矩形容纳壳朝向对应缺口的一端为开口结构，所述条形限位块的一端位于矩形容纳壳内，另一端沿直线穿过矩形容纳壳的开口侧朝向对应的缺口延伸且端头呈光滑的圆弧状，所述条形限位块位于矩形容纳壳内的一端成型有两个横向支出的挡块，所述矩形容纳壳内成型有两个相间隔的挡条，每个挡条的长度方向均与矩形容纳壳的长度方向一致且每个挡条的一端均靠近矩形容纳壳的开口侧，两个挡块分别与两个挡条远离矩形容纳壳开口侧的一端相抵触，所述条形限位块位于两个挡条之间，所述弹簧设于矩形容纳壳内且弹簧的长度方向与对应的驱动盘的径向一致，弹簧的两端分别与条形限位块位于矩形容纳壳的一端和矩形容纳壳的内壁相抵触。

进一步的，所述位于上方的出料通道由两根呈对称状态且沿其中一个驱动盘的轴向间隔分布的二号钢管组成，每个二号钢管的一端均靠近其中一个驱动盘的最高点，另一端均呈下降的倾斜状态与二号机架固连，所述位于下方的出料通道由两根呈对称状态且沿其中一个驱动盘的轴向间隔分布的三号钢管组成，每个三号钢管的一端均靠近驱动盘的最低点，另一端均呈下将的倾斜状态与二号机架固连。

进一步的，两个所述驱动盘的上方固定设有一个呈水平状态的皮带滑台，所述探伤检测头固定设于皮带滑台的移动端上且探伤检测头的输出方向竖直向下对准其中一个驱动盘的最高点。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：首先本装置的渐步传输组件能够通过导辊的特殊形状来对导辊进行渐步的传输，不仅使导辊的圆管部得以暴露，防止与其他零件的磨擦，同时也实现导辊的逐步传送，方便于后续的探伤检测，其次本装置的分拣机构能够对导辊的合格品和不合格品进行分类运输，免去了后续再次分拣的时间，也使探伤检测的结果更加的明了，方便于改善前序导辊的加工工艺。

附图说明

图1是实施例的立体结构示意图；

图2是图1所指A1的局部放大示意图；

图3是实施例的渐步传输组件的正视图；

图4是图3沿A-A线的剖视图；

图5是图3沿B-B线的剖视图；

图6是实施例的分拣机构的俯视图；

图7是图6所指A2的局部放大示意图；

图8是图6沿C-C线的剖视图；

图9是图6沿D-D线的剖视图；

图10是实施例的限位机构的立体结构分解图；

图中标号为：1-一号机架；2-一号条形通道；3-卡槽；4-探伤检测头；5-驱动盘；6-缺口；7-一号条形板；8-二号条形板；9-凹槽；10-水平支架；11-传动臂；12-一号传动连杆；13-支撑横梁；14-一号轴座；15-一号旋转轴；16-驱动电机；17-同步轮；18-支撑板；19-同步带；20-二号机架；21-二号条形通道；22-一号钢管；23-连接轴；24-二号轴座；25-二号旋转轴；26-一号驱动轮；27-二号驱动轮；28-条形滑槽；29-驱动杆；30-一号柱状滑块；31-一号步进电机；32-承托板；33-立板；34-三号条形板；35-二号传动连杆；36-滑轨；37-移动柱；38-齿条；39-齿轮；40-滑板；41-二号步进电机；42-三号传动连杆；43-竖直滑槽；44-二号柱状滑块；45-矩形容纳壳；46-条形限位块；47-弹簧；48-挡块；49-挡条；50-二号钢管；51-三号钢管；52-皮带滑台。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参考图1至图10所示的一种运输导辊的生产设备，包括渐步传输组件和探伤检测组件，所述渐步传输组件包括一号机架1、承托架和移动臂，所述一号机架1呈水平设置，一号机架1的中央具有一个一号条形通道2，所述一号条形通道2与一号机架1的长度方向一致，所述承托架呈水平设于一号机架1上且位于一号条形通道2的正上方，承托架的上端设有若干个沿承托架的长度方向间隔分布的卡槽3，若干个所述卡槽3两两一组用于架起导辊的两端，所述移动臂呈水平设于承托架的正下方且位于一号条形通道2内，移动臂能够做往复的弧形运动用于带动导辊沿一号机架1的长度方向向前传送架设于下一对卡槽3内，所述探伤检测组件设于一号机架1的末端，探伤检测组件包括探伤检测头4和分拣机构，所述分拣机构包括旋转臂和两个驱动盘5，每个驱动盘5上均具有四个呈矩阵分布的缺口6，两个驱动盘5的轴向呈水平且二者呈对称分布，两个驱动盘5能够同步的进行间歇式旋转且通过对应的两个缺口6承接渐步传输组件输送过来的导辊，每次两个驱动盘5旋转后，每个驱动盘5上的其中一个缺口6均位于对应驱动盘5的最高点，两个驱动盘5远离一号机架1的一侧设有两个呈上下分布的出料通道，所述位于下方的出料通道的始端位于两个驱动盘5的下方，旋转臂设于两个驱动盘5之间且能够做往复的圆弧运动用于驱动导辊从位于最高点的缺口6滑落至位于上方的出料通道内，所述探伤检测头4位于两个驱动盘5的正上方，用于对位于驱动盘5最高点的导辊进行探伤检测。

本装置主要对焊接组装完成的导辊进行探伤检测，属于导辊生产的最后一个环节，通过前序的传输装置使待检测导辊运输至一号机架1旁，此时可以通过机械臂或者吊机将导辊陆续的放置于承托架上，使导棍两端的轴部卡设于其中一对卡槽3上，所述机械臂和吊机并未在图中画出，此时通过做往复弧形运动的移动臂来将放置于承托架上的导辊进行驱动，使其能够向前运动，并且使当前导辊的两端卡设于下一对卡槽3上，从而通过承托架和移动臂的配合能够实现对若干个导辊的逐步输送效果，一号机架1上的一号条形通道2用于避让移动臂的往复运动，当运动至一号机架1末端的导辊被移动臂继续带动向前运动后，当前的导辊会被分拣机构中的两个驱动盘5承接，每个驱动盘5上的缺口6均用于放置导辊的一端，使导辊靠两端的轴部支撑，暴露其中央的圆管部，方便后续的探伤作业，当两个驱动盘5能够同步的进行90°间歇旋转，由于每个驱动盘5上的缺口6呈矩阵分布，所以每当驱动盘5旋转后，其中一个缺口6必定会位于驱动盘5的最高点，从而当两个驱动盘5旋转90°后，被两个驱动盘5承接的导辊会被移送至驱动盘5的最高点，此时通过探伤检测头4来对处于最高点的导辊进行表面探伤检测，探伤检测头4会将检测数据传输给探伤检测中心装置，并通过显示器显示检测结果，探伤检测中心装置为检测系统与显示器一并未在图中画出，并且探伤检测中心装置与控制旋转臂运动的驱动源电连接，当检测结果达标后，两个驱动盘5将带动导辊继续旋转直至导辊通过自身的重力使其两端的轴部脱离两个卡槽3并滚落至位于下方的出料通道上，当检测结果不达标，探伤检测中心装置会启动控制旋转臂运动的驱动源，使旋转臂带动处于最高点的导辊进行运动并且使导辊滑落至位于上方的出料通道上，两个出料通道将合格与不合格的导辊分离，方便于对导辊的成品和残次品进行分类收集。

所述承托架为两个相互平行且呈对称状态的一号条形板7，每个所述一号条形板7均呈竖直状态且下端均与一号机架1的顶部固连，每个一号条形板7的长度方向均与一号机架1的长度方向一致，所述一号条形通道2设于两个一号条形板7的正下方且位于两个一号条形板7之间，若干个所述卡槽3成对的分别开设于两个一号条形板7的上端，每个一号条形板7上的卡槽3均沿对应一号条形板7的长度方向等间距分布且两个一号条形板7上的卡槽3一一对应，所述移动臂为两个相互平行且沿一号机架1的宽度方向间隔分布的二号条形板8，两个二号条形板8位于一号条形通道2内，每个所述二号条形板8均与一号条形板7相平行，每个二号条形板8的上端均开设有若干个沿二号条形板8的长度方向等间距分布的凹槽9，两个二号条形板8上的凹槽9一一对应且每相邻的两个凹槽9之间的间距均与每相邻的两个卡槽3之间的间距相同，两个移动臂之间通过若干个沿移动臂的长度方向等间距分布的水平支架10相连，两个移动臂的下方设有一个与其中一个移动臂相平行的传动臂11，所述传动臂11位于两个移动臂之间，每个水平支架10的下端均与传动臂11的上端固连，传动臂11的两端分别设有两对一号传动连杆12，每对一号传动连杆12分别设于传动臂11的两侧且每个一号传动连杆12的一端均与传动臂11对应的侧壁相轴接，每个一号传动连杆12的一侧均设有一个呈水平状态的支撑横梁13，每个支撑横梁13均与传动臂11相平行且与一号机架1固连，每个支撑横梁13上均固定设有一个一号轴座14，每个一号传动连杆12的另一端均成型有一个横向支出的一号旋转轴15，每个所述一号旋转轴15均插设与对应的一号轴座14内，其中一个一号旋转轴15水平穿出一号轴座14且所述一号旋转轴15的旁侧设有一个用于驱动自身旋转的一号驱动机构。

两个一号条形板7分别用于供导辊两端的轴部架设，并且两个一号条形板7之间的间隔能够暴露导辊中央的圆管部，使导辊在运输的时候其圆管部不会收到擦伤而影响后序的探伤检测，当一号驱动机构启动后，其中一个与一号驱动机构的输出端相连的一号传动连接杆会被驱动旋转，此时一号传动连杆12的另一端会做偏心的圆周运动，从而通过若干个一号传动连杆12的偏心运动来带动整个传动臂11做往复的弧形运动。

所述一号驱动机构包括驱动电机16和两个呈上下间隔分别的同步轮17，所述传动臂11的下方设有一个呈水平状态的支撑板18，所述支撑板18与一号机架1固连，所述驱动电机16呈水平状态固定设于支撑板18的顶部且驱动电机16的输出轴的轴向垂直于传动臂11的长度方向，位于下方的同步轮17与驱动电机16的输出轴同轴固连，位于上方的同步轮17与上述水平穿出一号轴座14的一号旋转轴15同轴固连，两个同步之间通过一个同步带19传动相连，位于下方的同步轮17的直径小于位于上方的同步轮17的直径。

当驱动电机16启动后，与其输出轴固连的一个同步轮17会旋转，从而通过同步带19的传动效果使另外一个同步轮17旋转，进而带动其中一个一号传动连杆12的旋转，位于上方的同步轮17的直径大于位于下方的同步轮17的直径能够起到减速的作用。

所述一号机架1的末端设有一个呈水平状态且与一号机架1沿一号机架1的长度方向水平间隔的二号机架20，所述二号机架20的中央具有一个二号条形通道21，所述二号条形通道21的长度方向与二号机架20的长度方向一致，所述一号机架1的末端与二号机架20的始端之间设有一个落料通道，所述落料通道由两个呈对称状态且沿一号机架1的宽度方向间隔分布的一号钢管22组成，两个所述一号钢管22与两个一号条形板7一一对应，每个一号钢管22的一端均与对应的一号条形板7的一端固连，另一端均朝向二号机架20呈下降趋势倾斜，两个所述驱动盘5设于二号条形通道21内且两个驱动盘5的轴向与二号机架20的长度方向相垂直，两个驱动盘5与两个一号钢管22一一对应且每个一号钢管22的末端均靠近对应驱动盘5上的其中一个缺口6，两个所述驱动盘5之间通过一根呈水平状态的连接轴23相连，所述连接轴23与两个驱动盘5共轴线且连接轴23的两端分别与两个驱动盘5的相向侧固连，每个驱动盘5远离连接轴23的一侧均设有一个二号轴座24，每个驱动盘5上均同轴设有一个呈水平状态的二号旋转轴25，每个二号旋转轴25均插设于对应的二号轴座24内，其中一个二号旋转轴25上设有一个用于驱动二号旋转轴25间歇旋转的二号驱动机构。

两个一号钢管22用于供导辊两端的轴部从承托架上的卡槽3滑落至驱动盘5上的缺口6内，通过连接轴23的作用，两个驱动盘5能够进行同步的旋转，二号条形通道21起到容纳的作用。

所述二号驱动机构包括一号驱动轮26和二号驱动轮27，一号驱动轮26为正方形且一号驱动轮26的每个侧壁均向内弯曲呈弧形，一号驱动轮26的四个端角沿其对角线的方向向内分别开设有四个条形滑槽28，所述一号驱动轮26套设于其中一个二号旋转轴25上，一号驱动轮26的中心与其中一个二号旋转轴25的圆心处于同一水平线上，所述二号驱动轮27为圆形设于一号驱动轮26的旁侧，二号驱动轮27的轴向与其中一个二号旋转轴25的轴向一致且二号驱动轮27上固定设有一个沿二号驱动轮27的径向朝外支出的驱动杆29，所述驱动杆29朝外支出的一端上设有一个轴向与二号驱动轮27轴向一致的一号柱状滑块30，所述一号柱状滑块30能够在每个条形滑槽28内滑动，所述二号驱动轮27的周壁与一号驱动轮26的其中一个侧壁相贴合，二号驱动轮27的旁侧固定设有一个呈水平状态的一号步进电机31，所述一号步进电机31的输出轴呈水平状态与二号驱动轮27同轴固连。

当二号驱动轮27被一号步进电机31驱动旋转后，设于二号驱动轮27上的驱动杆29会做圆周运动，那么当驱动杆29上的一号柱状滑块30运动至条形滑槽28内后，一号驱动轮26会被带动旋转，由于四个条形滑槽28呈矩阵分布，通过一号步进电机31的精确旋转角度，所以一号驱动轮26能够进行90°的间歇运动，同时二号驱动轮27的周壁与一号驱动轮26的四个侧壁相贴合，所以当一号驱动轮26旋转后会被二号驱动轮27给限位，确保了一号驱动轮26的精确旋转，从而确保了两个驱动盘5能够实现90°的间歇旋转。

所述二号条形通道21内设有一个呈水平状态的承托板32，所述承托板32位于两个驱动盘5的下方且与二号机架20固连，所述承托板32的上方设有两个相互平行且沿其中一个驱动盘5的轴向间隔分布的立板33，每个立板33的下端均向下穿过连接轴23与承托板32的顶部固连，所述旋转臂为两个相互平行且沿其中一个驱动盘5的轴向间隔分布的三号条形板34，每个所述三号条形板34均呈竖直状态且两个三号条形板34之间通过一个连接板相连，每个三号条形板34的两端设有两对二号传动连杆35，每对二号传动连杆35分别设于两个三号条形板34靠近两个驱动盘5的一侧，每个二号传动连杆35的一端均与对应的三号条形板34的侧壁轴接，另一端均与对应的立板33的侧壁轴接，其中一个二号传动连杆35与立板33的轴接端水平向外穿出立板33且穿出端的旁侧设有一个用于驱动上述二号传动连杆35旋转的三号驱动机构。

三号条形板34的运动方式与移动臂的运动方式相似即通过传动连杆另一端偏心的圆轴运动来带动两个三号条形板34的往复运动，当三号条形板34运动至最上方时，三号条形板34的上端会抵触导辊的下端使导辊被顶出。

所述三号驱动机构包括滑轨36、移动柱37、齿条38和两个齿轮39，所述滑轨36呈水平状态固定设于承托板32的顶部，且位于其中一个立板33的旁侧，所述移动柱37呈竖直状态设于滑轨36的上方且移动柱37的下端成型有一个与滑轨36相配合的滑板40，所述齿条38呈水平状态固定设于移动柱37的顶部，两个所述齿轮39相互啮合且沿竖直方向上下间隔分布，两个齿轮39的大小相同且位于上方的齿轮39与上述二号传动连杆35与立板33的轴接端同轴固连，位于下方的齿轮39与其中一个立板33的侧壁相轴接且与齿条38相啮合，移动柱37的旁侧固定设有一个呈水平状态的二号步进电机41，所述二号步进电机41的输出轴呈水平状态朝向移动柱37且二号步进电机41的输出轴上固定设有一个三号传动连杆42，所述移动柱37上开设有一个竖直滑槽43，所述三号传动连杆42的另一端成型有一个能够在竖直滑槽43内上下滑动的二号柱状滑块44。

当二号步进电机41启动后，三号传动连杆42的一端与二号步进电机41的输出轴相连，那么三号传动连杆42的另一端会做偏心的圆周运动，从而二号柱状滑块44能够被带动旋转，由于竖直滑槽43的限位作用，进而移动柱37会被抵触在滑轨36的上方来回进行水平滑动，那么齿条38会来回摆动带动其中一个齿轮39来回旋转，从而另外一个齿轮39会被带动来回旋转，进而二号传动连杆35会进行来回的摆动类似于汽车上的雨刮器，最终实现两个三号条形板34会被驱动来回摆动的做弧形运动。

每个所述驱动盘5的一侧均设有四个呈矩阵分布的限位机构，每个驱动盘5上的四个限位机构均与驱动盘5上的四个缺口6一一对应，每个所述限位机构均包括矩形容纳壳45、条形限位块46和弹簧47，矩形容纳壳45均固定设于对应驱动盘5一侧的侧壁上，矩形容纳壳45的长度方向与对应的驱动盘5的径向一致且矩形容纳壳45朝向对应缺口6的一端为开口结构，所述条形限位块46的一端位于矩形容纳壳45内，另一端沿直线穿过矩形容纳壳45的开口侧朝向对应的缺口6延伸且端头呈光滑的圆弧状，所述条形限位块46位于矩形容纳壳45内的一端成型有两个横向支出的挡块48，所述矩形容纳壳45内成型有两个相间隔的挡条49，每个挡条49的长度方向均与矩形容纳壳45的长度方向一致且每个挡条49的一端均靠近矩形容纳壳45的开口侧，两个挡块48分别与两个挡条49远离矩形容纳壳45开口侧的一端相抵触，所述条形限位块46位于两个挡条49之间，所述弹簧47设于矩形容纳壳45内且弹簧47的长度方向与对应的驱动盘5的径向一致，弹簧47的两端分别与条形限位块46位于矩形容纳壳45的一端和矩形容纳壳45的内壁相抵触。

当导辊从承托架上被驱动滑落至一号钢管22上后，导辊由于重力会在两个一号钢管22上滚向驱动盘5，当导辊的两端分别卡设于两个驱动盘5上的两个缺口6后会因前面滚落的惯性力撞击两个驱动盘5，从而撞击的反弹力可能会驱动导辊两端的轴部从两个缺口6内滑落，所以限位机构中的条形限位块46起到稳固导辊两端的轴部的作用，当导辊两端的轴部滚向两个缺口6内时，首先会撞击条形限位块46延伸的一端，由于条形限位块46延伸一端的端头呈光滑的圆弧状，所以整个条形限位块46会被抵触向内运动并压缩弹簧47，当导辊两端的轴部完全落入两个缺口6内后，条形限位会被弹簧47的复位弹力顶部并将导辊两端的轴部卡住，防止导辊两端的轴部在缺口6内位移。

所述位于上方的出料通道由两根呈对称状态且沿其中一个驱动盘5的轴向间隔分布的二号钢管50组成，每个二号钢管50的一端均靠近其中一个驱动盘5的最高点，另一端均呈下降的倾斜状态与二号机架20固连，所述位于下方的出料通道由两根呈对称状态且沿其中一个驱动盘5的轴向间隔分布的三号钢管51组成，每个三号钢管51的一端均靠近驱动盘5的最低点，另一端均呈下将的倾斜状态与二号机架20固连。

二号钢管50用于供检测合格的导辊滑落，三号钢管51用于供检测不合格的导辊滑落，两个钢管可通过焊接方式与二号机架20固连。

两个所述驱动盘5的上方固定设有一个呈水平状态的皮带滑台52，所述探伤检测头4固定设于皮带滑台52的移动端上且探伤检测头4的输出方向竖直向下对准其中一个驱动盘5的最高点。

皮带滑条用于带动探伤检测头4进行水平移动，方便与对导辊的整个圆周部进行探伤检测，同时在两个驱动盘5的两侧可以分别设置两个旋转夹爪，并且两个旋转夹爪用于夹取导辊两端的轴部使导辊旋转，从而使导辊圆管部的每个位置都能进行探伤检测，由于条形限位块46并不会将导辊两端的轴部夹紧，所以并不会影响两个旋转夹爪的工作，由于整个探伤检测需要导辊进行慢速的旋转，所以导辊两端的轴部与条形限位块46之间的摩擦可以忽略不计，由于旋转夹爪为常规的通用件，所以并未在图中画出。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。