一种圆跳动自动检测设备

技术领域

本发明涉及检测工装领域，特别涉及一种圆跳动自动检测设备。

背景技术

在针对汽车阀针类工件的加工时，根据产品结构，需要在工件的侧壁通过车削等方式进行特征加工，加工完成后，需要对加工的特征位置进行圆跳动测试，但市面上并没有针对性的圆跳动测试工装。因阀针的加工精度较高，无法进行抽检，需要对工件进行全检；因此，亟需设计一圆跳动自动检测设备以提高检测效率。

发明内容

针对以上现有技术存在的缺陷，本发明的主要目的在于克服现有技术的不足之处，公开了一种圆跳动自动检测设备，其特征在于，包括：

送料组件，利用所述送料组件将工件送至指定位置；

移栽组件，将所述送料组件内的工件抓取后移入检测组件；

所述检测组件，利用所述检测组件对工件的加工特征处进行圆跳动检测；

分料组件，利用所述移栽组件将检测完成的工件移动至分料组件，并利用分料组件将合格和不合格的工件进行分类；

所述检测组件包括第一气缸、驱动组件、定位组件和位移传感器，所述位移传感器设置在所述定位组件上，所述驱动组件设置在所述第一气缸上，利用所述第一气缸带动所述驱动组件往复移动，利用所述驱动组件带动所述定位组件内的工件转动。

进一步地，所述驱动组件包括固定板、主动轮、从动轮、同步皮带、电机和压紧轮，所述主动轮和所述从动轮间隔设置在所述固定板上，所述固定板安装在所述第一气缸上，所述同步皮带连接所述主动轮和所述从动轮，利用所述电机驱动所述主动轮转动以带动所述皮带运动；所述压紧轮通过压紧支架设置在所述固定板上，所述压紧轮与所述同步皮带的外侧接触。

进一步地，所述压紧支架通过螺栓固定在所述固定板上，所述压紧轮转动设置在所述压紧支架上，并且所述螺栓与所述压紧轮错位设置。

进一步地，所述定位组件包括基准座、定位座、定位销和压紧组件，所述定位座设置在所述基准座上，所述定位座的侧边的上端和下端分别间隔设置两个凸块，所述凸块上设置安装孔，所述定位销设置在所述安装孔内，并且所述定位销与所述安装孔紧配合，利用所述定位销组成V形支点；所述压紧组件设置在所述定位座的上方，利用所述压紧组件将工件的下端作用于所述基准座上。

进一步地，所述压紧组件包括第二气缸、抬举块、固定座、导向杆和弹簧，所述第二气缸竖向设置在所述基准座的侧边，所述抬举块设置在所述第二气缸上，所述固定座设置在所述抬举块上，所述导向杆通过弹簧滑动设置在所述固定座上，所述导向杆的下端延伸设置顶杆，利用所述弹簧为所述导向杆提供向下的驱动力；检测时，所述顶杆作用于工件的上端；所述第二气缸驱动所述抬举块上下移动。

进一步地，所述抬举块上设置有与所述顶杆配合的导向孔。

进一步地，送料组件包括第三气缸、第一夹手气缸、盛料块、存料块、挡块、第四气缸和送料块，所述存料块设置在所述盛料块上，所述盛料块和所述存料块上设置有相互连通且贯通的料孔，所述挡块滑动设置在所述盛料块底部，所述挡块上设置容许工件通过的通孔，利用所述第三气缸驱动所述挡块往复移动以控制所述通孔与所述料孔对齐或错位；所述存料块的侧边设置与料孔连通的缺口，所述缺口处设置夹块，利用所述第一夹手气缸带动所述夹块以夹持所述存料块内的工件；

所述送料块设置在所述第四气缸上，所述送料块上设置工件槽，利用所述第四气缸驱动所述送料块水平往复移动。

进一步地，所述第四气缸包括叠设的两个滑台气缸。

进一步地，所述移栽组件包括支架、直线滑台、第五气缸、第六气缸和第二夹手气缸，所述直线滑台设置在所述支架上，所述第五气缸设置在所述直线滑台上，所述第六气缸设置在所述第五气缸上，所述第六气缸上至少设置两个第二夹爪气缸，所述第二夹爪气缸上设置夹爪，利用所述第二夹爪气缸夹持工件，利用所述第六气缸驱动工件沿X轴移动，利用所述第五气缸驱动工件沿Y轴移动，利用所述直线导轨驱动工件沿Y轴移动。

进一步地，所述分料组件包括间隔设置的两个接料块，所述接料块上设置接料槽，所述接料槽呈漏斗形。

本发明取得的有益效果：

本发明实现了阀针类工件的圆跳动自动检测，提高了检测效率，同时也节约了人力，大大降低了检测成本。驱动组件巧妙的采用同步皮带的韧性和高摩擦系数，能够稳定地驱动工件转动；且能够适配不同尺寸的工件的检测，适配性更高。驱动组件增设压紧轮，以便于同步皮带的安装，同时可调节同步皮带初始状态下的松紧程度，使用方便。

附图说明

图1为本发明的一种圆跳动自动检测设备的立体结构示意图；

图2为检测组件的立体结构示意图；

图3为驱动组件的立体结构示意图；

图4为压紧组件的立体结构示意图；

图5为送料组件的立体结构示意图；

图6为图5的另一视角的立体结构示意图；

图7移栽组件的立体结构示意图；

附图标记如下：

1、送料组件，2、移栽组件，3、检测组件，4、分料组件，11、第三气缸，12、第一夹手气缸，13、盛料块，14、存料块，15、挡块，16、第四气缸，17、送料块，171、工件槽，21、支架，22、直线滑台，23、第五气缸，24、第六气缸，25、第二夹手气缸，31、第一气缸，32、驱动组件，33、定位组件，34、位移传感器，321、固定板，322、主动轮，323、从动轮，324、同步皮带，325、电机，326、压紧轮，327、压紧支架，331、基准座，332、定位座，333、定位销，334、压紧组件，3321、凸块，3341、第二气缸，3342、抬举块，3343、固定座，3344、导向杆，3345、弹簧，3346、顶杆，41、接料块，42、接料槽。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种圆跳动自动检测设备，如图1-图7所示，包括：

送料组件1，利用送料组件1将工件送至指定位置；

移栽组件2，将送料组件1内的工件抓取后移入检测组件3；

检测组件3，利用检测组件3对工件的加工特征处进行圆跳动检测；

分料组件4，利用移栽组件2将检测完成的工件移动至分料组件4，并利用分料组件4将合格和不合格的工件进行分类；

具体的：

检测组件3包括第一气缸31、驱动组件32、定位组件33和位移传感器34，位移传感器34设置在定位组件33上，驱动组件32设置在第一气缸31上，检测时，工件放置于定位组件33内，并利用定位组件使工件保持竖向放置；第一气缸31带动驱动组件32水平移动，通过驱动组件32驱动工件绕工件的轴线转动，同时在转动的过程中通过位移传感器34检测工件的圆跳动。其中，位移传感器34可以选择气缸型位移传感器，例如型号为GT2-PA12KL。

在一实施例中，如图1-图7所示，驱动组件32包括固定板321、主动轮322、从动轮323、同步皮带324、电机325和压紧轮326，主动轮322和从动轮323间隔设置在固定板321上，固定板321安装在第一气缸31上，同步皮带324连接主动轮322和从动轮323，电机325安装在固定板321上并且与主动轮322连接，通过电机325驱动主动轮322以带动同步皮带324运转。压紧轮326通过压紧支架327安装在固定板321上，通过压紧轮326使得同步皮带324绷紧；其中，压紧轮326作用在同步皮带324的外侧。使用时，通过第一气缸31以控制驱动组件32靠近和远离工件；驱动时，第一气缸31控制驱动组件32向工件移动，以使得同步皮带324与工件接触，进而通过同步皮带324的运转带动工件转动。在本实施例中，利用同步皮带324的韧性以及表面的高摩擦系数，使得工件能够稳定可靠的在定位组件33内转动。另外，通过压紧轮326可便于同步皮带324安装，还可以调节同步皮带324初始状态下的绷紧程度。

在上述实施例中，如图1-图7所示，压紧支架327通过螺栓固定在固定板321上，压紧轮326转动设置在压紧支架327上，并且螺栓与压紧轮326错位设置。进而通过转动压紧支架327可调整压紧轮326的位置，进而实现同步皮带324绷紧程度的调节。

在一实施例中，如图1-图7所示，定位组件33包括基准座331、定位座332、定位销333和压紧组件334，定位座332设置在基准座332上，定位座332的侧边的上端和下端分别间隔设置两个凸块3321，两个凸块3321之间形成凹槽，凸块3321上设置安装孔，定位销333设置在安装孔内，并且定位销333与安装孔紧配合，通过定位销333形成V形支点。通过凸块3321使得工件安装位置与定位座332之间具有间隙，预留充足的空间，以便于工件的抓取及检测。压紧组件334设置在定位座332上方；使用时，压紧组件334作用于工件的上端，同时保证工件的下端作用于基准座331上，以保证检测组件3与工件的相对位置。

在上述实施例中，如图1-图7所示，压紧组件334包括第二气缸3341、抬举块3342、固定座3343、导向杆3344和弹簧3345，第二气缸3341竖向设置在基准座331的侧边，抬举块3342设置在第二气缸3341上，固定座3343设置在抬举块3342上，导向杆3344通过弹簧3345滑动设置在固定座3343上，导向杆3344的下端延伸设置顶杆3346，利用弹簧3345为导向杆3344提供向下的驱动力；检测时，顶杆3346作用于工件的上端；第二气缸3341驱动抬举块3342上下移动。

在上述实施例中，如图1-图7所示，抬举块3342上设置有与顶杆3346配合的导向孔。其中，导向孔的端面设置倒角，以便于顶杆能够顺利的插入导向孔内。另外，导向孔的尺寸大于工件的尺寸，以便于工件穿过导向孔。使用时，通过第二气缸3341驱动抬举块3342向上移动，以使得抬举块3342的下方具有足够空间以将工件放入，工件竖向放置于定位销333形成的V形支点上，第二气缸3341驱动抬举块3342向下移动，顶杆3346与工件的上端接触，同时工件的下端与基准座331接触。在本实施例中，因测量位置为工件的上端，因此，工件穿过导向孔，使得测量点位突出于抬举块3342上表面。位移传感器34工作，对测量点位进行圆跳动测试。

在一实施例中，如图1-图7所示，送料组件1包括第三气缸11、第一夹手气缸12、盛料块13、存料块14、挡块15、第四气缸16和送料块17，存料块14设置在盛料块13上，盛料块13和存料块14上设置有相互连通且贯通的料孔，存料块14的料孔通过连接管连接振动盘，以通过振动盘将工件排列后通过连接管送入存料块14的料孔内；挡块15滑动设置在盛料块13的底部，挡块15上设置容许工件通过的通孔，当放料时，利用第三气缸11驱动挡块15移动，以控制通孔与料孔对齐。如果停止放料，则利用第三气缸11移动挡块15以使得通孔与料孔错位。存料块14的侧边设置与料孔连通的缺口，第一夹手气缸12上设置夹块，通过第一夹手气缸12控制夹块穿过缺口以对存料块14内的工件夹持，避免其落入盛料块13内。

送料块17设置在第四气缸16上，送料块17上设置工件槽171，利用第四气缸16驱动送料块17沿Y轴水平移动，以将工件送至指定区域，以通过移栽组件2将工件送入检测组件3内。

在上述实施例中，第四气缸16包括叠设的两个滑台气缸。进而实现稳定的远距离传送。

送料组件1在使用时，振动盘将工件排列融入盛料块13的料孔内，其中，盛料块13和存料块14内设置两根工件，通过第一夹手气缸12将存料块14内的工件夹持，而后通过第三气缸11移动挡块15，使得盛料块13内的工件从通孔滑出，落入送料块16的工件槽171内；而后通过第四气缸16驱动送料块17沿Y轴移动，以将工件运送至指定位置。同时第四气缸移动挡块15将料孔关闭；第一夹手气缸12打开，使得工件落入盛料块13内，而后再通过第一夹手气缸12夹持存料块14内的工件。

在一实施例中，如图1-图7所示，移栽组件2包括支架21、直线滑台22、第五气缸23、第六气缸24和第二夹手气缸25，直线滑台22设置在支架21上，第五气缸23设置在直线滑台22上，第六气缸24设置在第五气缸23上，第六气缸24上至少设置两个第二夹爪气缸25，第二夹爪气缸25上设置夹爪，利用第二夹爪气缸25夹持工件，利用第六气缸24驱动工件沿X轴移动，利用第五气缸23驱动工件沿Y轴移动，利用直线导轨22驱动工件沿Y轴移动。其中，设置两个第二夹爪气缸25，移动到取料位置处时，一第二夹爪气缸25抓取送料块17上的工件，同时取出检测组件3内已经检测完成的工件，而后通过直线滑台22水平移动，将工件放入检测组件3内，同时根据检测结果将检测完成的工件放入分料组件4内。

在一实施例中，如图1-图7所示，分料组件4包括间隔设置的两个接料块41，接料块41上设置接料槽42，接料槽42呈漏斗形。其中一个接料块41连接合格料盒，另一个接料块连接不合格料盒；通过两个接料块41实现对工件合格品和不合格品的区分存放。直线滑台22将工件移动至对应的接料块41上方，放入对应的接料块41即可实现分料。

本发明在使用时，如图1-图7所示，工件通过振动盘送入送料组件1，并通过移栽组件2将将送料组件1内的工件送入检测组件3内，工件放置于V形直线上，并通过压紧组件334将工件的下端与基准座331接触，以保证检测位置与位移传感器34位置相对应。而后通过驱动组件32将工件转动，通过位移传感器34测量数值波动，如果测量数值在指定范围内，则工件圆跳动合格，反之则不合格，而后通过移栽组件2将工件送入分料组件4内进行分料存放。

以上仅为本发明的较佳实施例，并非用来限定本发明的实施范围；如果不脱离本发明的精神和范围，对本发明进行修改或者等同替换，均应涵盖在本发明权利要求的保护范围当中。