导管扩口成型质量控制及检测方法、装置、设备及介质

技术领域

本发明涉及导管扩口检测及控制技术领域，具体涉及一种导管扩口成型质量控制及检测方法、装置、设备及介质。

背景技术

74°扩口连接在我国各型飞机管路系统中有着非常广泛的应用，常见的飞机液压系统、滑油系统、燃油系统管路等均为74°扩口连接。

74°扩口连接的可靠性与导管端头扩口成型质量有着密切的关系，导管扩口成型一般是借助三轴或五轴滚针设备进行加工，HB 4-52-2002《导管扩口》中要求，导管端头扩口成型时，导管扩口部分的锥面轴线相对导管中心线的角度偏差不应超过1°30′，扩口角度72°～74°。现有技术中，扩口设备的加工精度没有检测手段，扩口加工的产品角度偏差1°30′没有有效的测量方法，扩口角度也仅仅依靠经验借助角度样板目视对比。

综上，现有技术中缺乏对扩口设备的加工精度的检测手段和对扩口加工的产品角度偏差的高精度测量方法。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种导管扩口成型质量控制及检测方法、装置、设备及介质，以弥补现有技术中缺乏的对扩口设备的加工精度的检测手段和对扩口加工的产品角度偏差的高精度测量方法。

为了解决上述技术问题，一方面，本发明提供了一种导管扩口成型质量控制及检测方法，包括：

测量导管扩口设备主轴端面跳动量和主轴径向跳动量，根据所述主轴端面跳动量和主轴径向跳动量与第一标准值和第二标准值校准导管扩口设备，得到校准导管扩口设备；

选择符合检测需求的检测棒，获取所述检测棒的同轴度，根据所述同轴度与第三标准值调整检测棒，得到校准检测棒；

按检测需求连接所述校准检测棒和校准导管扩口设备，获取主轴相对检测棒的同轴度和主轴相对检测棒的角度偏差，根据第四标准值和第五标准值对连接方式进行校准，得到校准连接方式；

基于所述校准导管扩口设备和校准连接方式加工导管，获取扩口导管的三维模型，根据所述三维模型计算所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度；

根据所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度确定所述扩口导管的合格情况。

在一些可能的实现方式中，所述根据所述主轴端面跳动量和主轴径向跳动量与第一标准值和第二标准值校准导管扩口设备，得到校准导管扩口设备，包括：

根据所述第一标准值控制主轴端面跳动量，使主轴端面跳动量不大于0.033mm；

根据所述第二标准值控制主轴径向跳动量，使主轴径向跳动量不大于0.155mm；

通过控制所述主轴端面跳动量和主轴径向跳动量的范围校准导管扩口设备，得到所述校准导管扩口设备。

在一些可能的实现方式中，所述根据所述同轴度与第三标准值调整检测棒，得到校准检测棒，包括：

根据所述第三标准值调整检测棒的同轴度使同轴度不大于管材直径的0.65％；

通过调整所述检测棒的管材直径范围调整检测棒，得到所述校准检测棒。

在一些可能的实现方式中，所述按检测需求连接所述校准检测棒和校准导管扩口设备，获取主轴相对检测棒的同轴度和主轴相对检测棒的角度偏差，包括：

根据检测需求将所述校准检测棒用半摸加持在校准扩口设备上，根据百分表读数确定所述主轴相对检测棒的同轴度；

对导管主轴、扩口棒、校准检测棒进行三维建模，形成校准点云数据；

对所述校准点云数据进行拟合，形成主轴、扩口棒、校准检测棒的校准三维模型，确定主轴、扩口棒中心线的两端点三维坐标和检测棒的两端点三维坐标；

通过主轴、扩口棒中心线的两端点三维坐标和检测棒的两端点三维坐标及预设的角度偏差算法计算得到得所述主轴相对检测棒的角度偏差。

在一些可能的实现方式中，所述根据第四标准值和第五标准值对连接方式进行校准，得到校准连接方式，包括：

根据所述第四标准值调整主轴相对检测棒的同轴度，使主轴相对检测棒的同轴度不大于0.155mm；

根据所述第五标准值调整主轴相对检测棒的角度偏差，使主轴相对检测棒的角度偏差不超过1°30′；

通过控制所述主轴相对检测棒的同轴度和主轴相对检测棒的角度偏差的范围，调整校准检测棒和校准导管扩口设备连接方式，得到所述校准连接方式。

在一些可能的实现方式中，所述获取扩口导管的三维模型，根据所述三维模型计算所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度，包括：

将所述扩口导管沿轴线切开，对扩口导管的导管端头进行建模，形成点云数据后进行拟合，得到扩口导管的锥面和导管直线段圆柱体的三维模型；

在所述三维模型中建立锥面的中心线，通过锥面的中心线建立平面，所述平面与锥面的交线角度即为所述扩口角度；

在所述三维模型中建立导管直线段圆柱体的中心线，记录锥面中心线和圆柱体中心线两端点的三维坐标，根据预设的角度偏差算法求得所述导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差。

在一些可能的实现方式中，所述根据所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度确定所述扩口导管的合格情况，包括：

当所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差不超过1°30′且所述扩口角度在72°～74°之间时，所述扩口导管合格，当出现其他情况时，所述扩口导管不合格。

另一方面，本发明还提供了一种导管扩口成型质量控制及检测装置，包括：

导管扩口设备校准模块，用于测量导管扩口设备主轴端面跳动量和主轴径向跳动量，根据所述主轴端面跳动量和主轴径向跳动量与第一标准值和第二标准值校准导管扩口设备，得到校准导管扩口设备；

检测棒校准模块，用于选择符合检测需求的检测棒，获取所述检测棒的同轴度，根据所述同轴度与第三标准值调整检测棒，得到校准检测棒；

连接校准模块，用于按检测需求连接所述校准检测棒和校准导管扩口设备，获取主轴相对检测棒的同轴度和主轴相对检测棒的角度偏差，根据第四标准值和第五标准值对连接方式进行校准，得到校准连接方式；

生产误差计算模块，用于基于所述校准导管扩口设备和校准连接方式加工导管，获取扩口导管的三维模型，根据所述三维模型计算所述加工产品的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度；

合格判定模块，用于根据所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度确定所述扩口导管的合格情况。

另一方面，本发明还提供了一种电子设备，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，处理器执行程序时，实现上述实现方式中所述的导管扩口成型质量控制及检测方法。

最后，本发明还提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时，实现上述实现方式中所述的导管扩口成型质量控制及检测方法。

采用上述实施例的有益效果是：本发明提供的导管扩口成型质量控制及检测识方法，一方面，通过主轴径向跳动、端面跳动检测、主轴相对检测棒等对扩口设备的加工精度进行检测，并能根据检测结果对扩口设备进行调整，提高加工产品的加工精度，另一方面，通过对加工产品的各项数据检测，可确保设备扩口加工产品质量满足技术要求，提高扩口成型质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明提供的导管扩口成型质量控制及检测方法一实施例的流程示意图；

图2为本发明提供的导管扩口一实施例的示意图；

图3为本发明提供的主轴测量一实施例的示意图；

图4为本发明提供的扩口机三维模型一实施例的示意图；

图5为本发明提供的导管扩口成型质量控制及检测装置一实施例的结构示意图；

图6为本发明提供的电子设备一实施例的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，示意性的附图并未按实物比例绘制。本发明中使用的流程图示出了根据本发明的一些实施例实现的操作。应当理解，流程图的操作可以不按顺序实现，没有逻辑的上下文关系的步骤可以反转顺序或者同时实施。此外，本领域技术人员在本发明内容的指引下，可以向流程图添加一个或多个其他操作，也可以从流程图中移除一个或多个操作。

附图中所示的一些方框图是功能实体，不一定必须与物理或逻辑上独立的实体相对应。可以采用软件形式来实现这些功能实体，或在一个或多个硬件模块或集成电路中实现这些功能实体，或在不同网络和/或处理器系统和/或微控制器系统中实现这些功能实体。

在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本发明的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

以下分别对具体实施例进行详细说明，需说明的是，以下实施例的描述顺序不作为对实施例优选顺序的限定。

在对具体的实施例进行描述之前，对本发明的发明构思进行解释：

现有技术中，导管扩口成型过程中，设备误差没有得到检测和控制，加工后产品喇叭口的锥面轴线相对导管中心线的角度偏差没有得到测量，喇叭口角度仅仅依靠目视对比，误差较大，以上各因素的不确定性使加工产品的质量无法得到保证。本发明旨在提出一种导管扩口成型质量控制及检测方法，能够弥补现有技术中缺乏的对扩口设备的加工精度的检测手段并提高导管扩口成型质量。

本发明实施例提供了一种导管扩口成型质量控制及检测方法、装置、设备及存储介质。

如图1所示，图1为本发明提供的导管扩口成型质量控制及检测方法一实施例的流程示意图，该导管扩口成型质量控制及检测方法包括：

S101、测量导管扩口设备主轴端面跳动量和主轴径向跳动量，根据所述主轴端面跳动量和主轴径向跳动量与第一标准值和第二标准值校准导管扩口设备，得到校准导管扩口设备；

S102、选择符合检测需求的检测棒，获取所述检测棒的同轴度，根据所述同轴度与第三标准值调整检测棒，得到校准检测棒；

S103、按检测需求连接所述校准检测棒和校准导管扩口设备，获取主轴相对检测棒的同轴度和主轴相对检测棒的角度偏差，根据第四标准值和第五标准值对连接方式进行校准，得到校准连接方式；

S104、基于所述校准导管扩口设备和校准连接方式加工导管，获取扩口导管的三维模型，根据所述三维模型计算所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度；

S105、根据所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度确定所述扩口导管的合格情况。其中，所述全局最优解参数的类型与所述待测参数类型对应。

与现有技术相比，本发明提供的导管扩口成型质量控制及检测识方法，一方面，通过主轴径向跳动、端面跳动检测、主轴相对检测棒等对扩口设备的加工精度进行检测，并能根据检测结果对扩口设备进行调整，提高加工产品的加工精度，另一方面，通过对加工产品的各项数据检测，可确保设备扩口加工产品质量满足技术要求，提高扩口成型质量。

可选的，在本发明的一些实施例中，步骤S101中，根据所述主轴端面跳动量和主轴径向跳动量与第一标准值和第二标准值校准导管扩口设备，得到校准导管扩口设备，包括：

根据所述第一标准值控制主轴端面跳动量，使主轴端面跳动量不大于0.033mm；

根据所述第二标准值控制主轴径向跳动量，使主轴径向跳动量不大于0.155mm；

通过控制所述主轴端面跳动量和主轴径向跳动量的范围校准导管扩口设备，得到所述校准导管扩口设备。

可选的，在本发明具体的实施例中，如图2所示，图2为本发明提供的导管扩口一实施例的示意图。74°扩口连接的可靠性与导管端头扩口成型质量有着密切的关系，导管扩口成型一般是借助三轴或五轴滚针设备进行加工，HB4-52-2002《导管扩口》中要求，导管端头扩口成型时，导管扩口部分的锥面轴线相对导管中心线的角度偏差不应超过1°30′，扩口角度72°～74°。

如图3所示，图3为本发明提供的主轴测量一实施例的示意图，在离主轴外缘约4mm位置处测量主轴端面跳动量，首先将磁吸表座固定在设备上，夹持好百分表，调整表座和百分表，使百分表针头垂直主轴端面，压紧百分表针头不超过百分表量程三分之一，缓慢旋转机床主轴一周，读取百分表最大和最小读数，差值即为端面跳动量D

在离主轴端面约4mm位置处测量主轴径向跳动量，使用与测量端面跳动量同样的方法，使百分表测量头使百分表针头尽量垂直主轴轴心，压紧百分表针头不超过百分表量程三分之一，缓慢旋转机床主轴一周，读取百分表最大和最小读数，差值即为主轴径向跳动量J

主轴径向跳动、端面跳动量直接影响导管喇叭口的角度和圆度，误差过大会导致喇叭口结构强度和密封性能下降。扩口设备加工导管时，导管直径越小，对设备的精度要求越高，加工导管外径范围一般为6mm～35mm，故设备精度满足6mm导管扩口加工即可认为设备精度符合要求。除航标要求喇叭口的锥面轴线相对导管中心线的角度偏差不应超过1°30′，扩口角度72°～74°外，技术条件一般要求喇叭口圆锥顶点偏离导管中心线的距离应小于导管外径的2.5％，故主轴径向跳动量允许最大值J

其中，d

按照以上方案对在厂设备进行测量和计算，测得主轴径向跳动量应控制在第二标准值(0.155mm)范围内，主轴端面跳动量D

进一步的，在本发明的一些实施例中，步骤S102中，根据所述同轴度与第三标准值调整检测棒，得到校准检测棒，包括：

根据所述第三标准值调整检测棒的同轴度使同轴度不大于管材直径的0.65％；

通过调整所述检测棒的管材直径范围调整检测棒，得到所述校准检测棒。

可选的，在本发明具体的实施例中，通过截取长度100mm的不锈钢管作为检测棒(根据检测需求选择管径)，由于管材本身存在形状误差，因此用作检测棒前，需对管材的形状误差进行检测，借助三维激光扫描仪对检测棒扫描建模，利用软件检测管材同轴度，同轴度应不大于第三标准值，即管材直径的0.65％。

进一步的，在本发明的一些实施例中，步骤S103中，按检测需求连接所述校准检测棒和校准导管扩口设备，获取主轴相对检测棒的同轴度和主轴相对检测棒的角度偏差，包括：

根据检测需求将所述校准检测棒用半摸加持在校准扩口设备上，根据百分表读数确定所述主轴相对检测棒的同轴度；

对导管主轴、扩口棒、校准检测棒进行三维建模，形成校准点云数据；

对所述校准点云数据进行拟合，形成主轴、扩口棒、校准检测棒的校准三维模型，确定主轴、扩口棒中心线的两端点三维坐标和检测棒的两端点三维坐标；

通过主轴、扩口棒中心线的两端点三维坐标和检测棒的两端点三维坐标及预设的角度偏差算法计算得到得所述主轴相对检测棒的角度偏差。

根据第四标准值和第五标准值对连接方式进行校准，得到校准连接方式，包括：

根据所述第四标准值调整主轴相对检测棒的同轴度，使主轴相对检测棒的同轴度不大于0.155mm；

根据所述第五标准值调整主轴相对检测棒的角度偏差，使主轴相对检测棒的角度偏差不超过1°30′；

通过控制所述主轴相对检测棒的同轴度和主轴相对检测棒的角度偏差的范围，调整校准检测棒和校准导管扩口设备连接方式，得到所述校准连接方式。

可选的，在本发明具体的实施例中，将符合要求的检测棒用半摸加持在扩口机上，将表座吸附在主轴上，调整百分表位置，直至接触检测棒表面并与之垂直，压紧百分表针头不超过百分表量程三分之一，最大范围内旋转主轴，读取百分表最大和最小读数，差值的一半为主轴相对检测棒的同轴度误差。

主轴相对检测棒的同轴度误差直接影响导管扩口部分的锥面轴线相对导管中心线的角度偏差，同轴度误差过大会导致喇叭口偏斜，甚至产生裂纹，经统计分析，主轴相对检测棒的同轴度误差可参考J

将符合要求的检测棒用半摸加持在扩口机上，使用激光扫描设备对导管主轴、扩口棒、检测棒进行三维建模，形成点云数据，对点云数据进行拟合，形成主轴、扩口棒、检测棒的三维实体模型，确定了各实体中心线，读取主轴、扩口棒中心线两端点A和B的三维坐标和检测棒C、D两端点坐标，如图4所示，图4为本发明提供的扩口机三维模型一实施例的示意图，通过以下公式即可测得主轴相对检测棒的角度偏差。

设ABCD点坐标为：A(X

通过以上公式计算出夹角的余弦值，即可求得夹角，按照航标要求，角度偏差不应超过第五标准值(1°30′)。

本发明实施例通过对对扩口设备自身进行校准，并通过校准的检测棒对扩口设备与加工设备的连接方式进行校准，使得设备的误差得到了检测和控制，为提高设备加工的质量提供基础。

进一步的，在本发明的一些实施例中，步骤S104和S105中，根据所述三维模型计算所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度，包括：

将所述扩口导管沿轴线切开，对扩口导管的导管端头进行建模，形成点云数据后进行拟合，得到扩口导管的锥面和导管直线段圆柱体的三维模型；

在所述三维模型中建立锥面的中心线，通过锥面的中心线建立平面，所述平面与锥面的交线角度即为所述扩口角度；

在所述三维模型中建立导管直线段圆柱体的中心线，记录锥面中心线和圆柱体中心线两端点的三维坐标，根据预设的角度偏差算法求得所述导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差。

根据所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度确定所述扩口导管的合格情况，包括：

当所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差不超过1°30′且所述扩口角度在72°～74°之间时，所述扩口导管合格，当出现其他情况时，所述扩口导管不合格。

可选的，在本发明具体的实施例中，首先根据需要选取管材进行扩口，完成扩口后，用线切割机将导管沿轴线切开，借助三维激光扫描仪对导管端头进行建模，形成点云数据后进行拟合，形成喇叭口锥面和导管直线段圆柱体的三维实体模型。

在三维实体模型中建立锥面的中心线，通过锥面的中心线建立平面，平面与锥面的交线角度即为扩口角度。在三维实体模型中建立圆柱体的中心线，记录锥面中心线和圆柱体中心线两端点的三维坐标，同样利用公式

检测控制要求汇总如下表：

当扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差不超过1°30′且所述扩口角度在72°～74°之间时，扩口导管合格，当出现其他情况时，所述扩口导管不合格。

本发明实施例通过主轴径向跳动、端面跳动检测、主轴相对检测棒的同轴度检测和加工产品的各项数据检测，可确保设备扩口加工质量满足技术要求，根据设备加工产品的频率，确定设备检测周期，加工产品检测按计划开展，每月选取1～2种规格进行检查，每年的十二次检查覆盖所有规格导管。通过制定检测计划，定期对设备和加工产品各项数据进行检测，可确保扩口成型质量。

为了更好实施本发明实施例中的一种导管扩口成型质量控制及检测，在导管扩口成型质量控制及检测之上，对应的，本发明实施例还提供了一种导管扩口成型质量控制及检测装置，如图3所示，导管扩口成型质量控制及检测装置500包括：

导管扩口设备校准模块501，用于测量导管扩口设备主轴端面跳动量和主轴径向跳动量，根据所述主轴端面跳动量和主轴径向跳动量与第一标准值和第二标准值校准导管扩口设备，得到校准导管扩口设备；

检测棒校准模块502，用于选择符合检测需求的检测棒，获取所述检测棒的同轴度，根据所述同轴度与第三标准值调整检测棒，得到校准检测棒；

连接校准模块503，用于按检测需求连接所述校准检测棒和校准导管扩口设备，获取主轴相对检测棒的同轴度和主轴相对检测棒的角度偏差，根据第四标准值和第五标准值对连接方式进行校准，得到校准连接方式；

生产误差计算模块504，用于基于所述校准导管扩口设备和校准连接方式加工导管，获取扩口导管的三维模型，根据所述三维模型计算所述加工产品的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度；

合格判定模块505，用于根据所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度确定所述扩口导管的合格情况。

上述实施例提供的导管扩口成型质量控制及检测装置500可实现上述一种导管扩口成型质量控制及检测方法实施例中描述的技术方案，上述各模块或单元具体实现的原理可参见上述一种导管扩口成型质量控制及检测方法实施例中的相应内容，此处不再赘述。

如图6所示，本发明还相应提供了一种电子设备600。该电子设备600包括处理器601、存储器602及显示器603。图6仅示出了电子设备600的部分组件，但是应理解的是，并不要求实施所有示出的组件，可以替代的实施更多或者更少的组件。

处理器601在一些实施例中可以是一中央处理器(Central Processing Unit，CPU)，微处理器或其他数据处理芯片，用于运行存储器602中存储的程序代码或处理数据，例如本发明中的导管扩口成型质量控制及检测程序。

在一些实施例中，处理器601可以是单个服务器或服务器组。服务器组可为集中式或分布式的。在一些实施例中，处理器601可为本地的或远程的。在一些实施例中，处理器601可实施于云平台。在一实施例中，云平台可包括私有云、公共云、混合云、社区云、分布式云、内部间、多重云等，或以上的任意组合。

存储器602在一些实施例中可以是电子设备600的内部存储单元，例如电子设备600的硬盘或内存。存储器602在另一些实施例中也可以是电子设备600的外部存储设备，例如电子设备600上配备的插接式硬盘，智能存储卡(Smart Media Card，SMC)，安全数字(Secure Digital，SD)卡，闪存卡(Flash Card)等。

进一步地，存储器602还可既包括电子设备600的内部储存单元也包括外部存储设备。存储器602用于存储安装电子设备600的应用软件及各类数据。

显示器603在一些实施例中可以是LED显示器、液晶显示器、触控式液晶显示器以及OLED(Organic Light-Emitting Diode，有机发光二极管)触摸器等。显示器603用于显示在电子设备600的信息以及用于显示可视化的用户界面。电子设备600的部件601-603通过系统总线相互通信。

在一实施例中，当处理器601执行存储器602中的导管扩口成型质量控制及检测程序时，可实现以下步骤：

测量导管扩口设备主轴端面跳动量和主轴径向跳动量，根据所述主轴端面跳动量和主轴径向跳动量与第一标准值和第二标准值校准导管扩口设备，得到校准导管扩口设备；

选择符合检测需求的检测棒，获取所述检测棒的同轴度，根据所述同轴度与第三标准值调整检测棒，得到校准检测棒；

按检测需求连接所述校准检测棒和校准导管扩口设备，获取主轴相对检测棒的同轴度和主轴相对检测棒的角度偏差，根据第四标准值和第五标准值对连接方式进行校准，得到校准连接方式；

基于所述校准导管扩口设备和校准连接方式加工导管，获取扩口导管的三维模型，根据所述三维模型计算所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度；

根据所述扩口导管的导管锥面轴线相对导管中心线角度偏差和扩口角度确定所述扩口导管的合格情况。

应当理解的是：处理器601在执行存储器602中的导管扩口成型质量控制及检测程序时，除了上面的功能之外，还可实现其它功能，具体可参见前面相应方法实施例的描述。

进一步地，本发明实施例对提及的电子设备600的类型不做具体限定，电子设备600可以为手机、平板电脑、个人数字助理(personal digital assistant，PDA)、可穿戴设备、膝上型计算机(laptop)等便携式电子设备。便携式电子设备的示例性实施例包括但不限于搭载IOS、android、microsoft或者其他操作系统的便携式电子设备。上述便携式电子设备也可以是其他便携式电子设备，诸如具有触敏表面(例如触控面板)的膝上型计算机(laptop)等。还应当理解的是，在本发明其他一些实施例中，电子设备600也可以不是便携式电子设备，而是具有触敏表面(例如触控面板)的台式计算机。

相应地，本申请实施例还提供一种计算机可读存储介质，计算机可读存储介质用于存储计算机可读取的程序或指令，程序或指令被处理器执行时，能够实现上述各方法实施例提供的导管扩口成型质量控制及检测方法中的步骤或功能。

本领域技术人员可以理解，实现上述实施例方法的全部或部分流程，可以通过计算机程序来指令相关的硬件(如处理器，控制器等)来完成，计算机程序可存储于计算机可读存储介质中。其中，计算机可读存储介质为磁盘、光盘、只读存储记忆体或随机存储记忆体等。

以上对本发明所提供一种导管扩口成型质量控制及检测方法、装置、设备及存储介质进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。