压制成形品的制造方法、加热工件的输送装置和热压生产线

技术领域

本发明涉及一种压制成形品的制造方法、加热工件的输送装置和热压生产线。

背景技术

以往，使用了利用压力机对加热至预定的温度的原材料进行压制的技术。例如，在热压中，将作为原材料的热压用钢板加热至奥氏体区域(约900℃以上)，进行热压成形。由此，进行成形加工并实施淬火处理，能够获得例如具有1500MPa级以上的强度的压制成形品。在通常的热压中，淬火是在压制成形时通过与模具的接触传热而骤冷来实施的。因此，为了获得充分的淬火效果，需要将大致相当于淬火开始温度的压制成形开始时的原材料的温度确保在预定温度以上。在该情况下，压制成形开始时的预定温度根据原材料不同而有所不同，不过例如为700℃以上。

在日本特许第5910305号公报和日本特许第5910306号公报中，公开了一种热压成形方法，该热压成形方法具有如下工序：通过在重叠的导电性的多个板状工件安装电极并进行通电，从而对多个板状工件进行加热。将被加热了的多个板状工件配置于与通电位置不同的预定的压制位置。配置于压制位置的多个板状工件分别被压制成形。通过通电来同时加热多个板状工件，由此，谋求生产率的提高。

在日本特开2019-177394号公报所公开的热压加工方法中，分别对第1工件和第2工件不相互重叠地进行加热，并向上模与下模之间搬入，形成在第1工件上重叠有第2工件的姿势，使上模下降而进行压制。在压制工序的前后，使模具件独立于上模地下降，使第1工件和第2工件塑性变形。由此，成为第1工件和第2工件的重叠部分相互卡合且不偏移的状态。还公开了一种具备搬运第1工件的臂和搬运第2工件的保持件的搬入装置。

在上述现有技术中，在工件的输送期间发生散热而使工件的温度降低。其结果是，存在这样的担忧：在将工件向压力机的模具搬入时无法维持工件所需的温度，无法充分地进行压制成形品的淬火。

因此，在日本特许第5814669号公报中公开了一种热压用输送装置，其在进行热压的生产线的各工序之间对加热状态的板状被输送物进行保持并输送。热压用输送装置一边用保温罩覆盖加热状态的被输送物一边进行输送。由此，将输送期间的被输送物维持在淬火所需的温度。

另外，对于日本特许第4673656号公报所公开的热压成形装置，作为被加工件即金属板的加热装置，具有基于感应加热或通电加热的初级加热机构和基于辐射传热的次级加热机构。在从初级加热机构到热压成形模具的输送装置，配置有基于辐射传热的次级加热机构。通过基于辐射传热的次级加热，能够均匀地加热金属板，能够减少金属板的温度偏差。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特许第5910305号公报

专利文献2：日本特许第5910306号公报

专利文献3：日本特开2019-177394号公报

专利文献4：日本特许第5814669号公报

专利文献5：日本特许第4673656号公报

发明内容

发明要解决的问题

发明人注意到：当使热压的原材料变薄时，在对原材料进行了加热之后输送至压力机期间的温度下降会影响压制成形品的质量。因此，对抑制输送期间的原材料的温度下降的方法进行了研究。在研究中得知存在这样的情况：如上述现有技术那样，仅通过用保温罩覆盖输送期间的原材料，难以充分地抑制温度下降。另外，也考虑设置在输送期间对原材料进行加热的次级加热机构。但是，在该情况下，需要在输送路径上追加包括用于次级加热机构的热源的设备。由此，存在这样的可能性：设备大型化，并且导致设备成本、运转成本的增大。

因此，本申请公开一种压制成形品的制造方法和加热工件的输送装置，其在热压成形中的从原材料加热后到开始压制成形为止的输送时间内，能够简便地缓和原材料的温度下降。

用于解决问题的方案

本发明的技术方案中的压制成形品的制造方法具有：加热工序，利用加热装置对至少两片板状的工件同时进行加热；输送工序，利用输送装置将在所述加热工序中被加热了的至少两片加热工件输送至压力机；以及压制工序，利用所述压力机对在所述输送工序中被输送至所述压力机的至少两片所述加热工件进行加工。所述输送工序包括如下的工序：对能够旋转地被安装于所述输送装置所具备的基架的一对第1臂进行驱动，利用所述一对第1臂的爪来对所述至少两片加热工件中的第1加热工件的两端部的下表面进行支承并抬起；利用与所述一对第1臂不同的系统来对能够旋转地被安装于所述输送装置所具备的所述基架的一对第2臂进行驱动，利用所述一对第2臂的爪来对所述至少两片加热工件中的第2加热工件的两端部的下表面进行支承并抬起；对两端部的下表面由所述输送装置的所述一对第1臂的爪支承的所述第1加热工件和两端部的下表面由所述一对第2臂的爪支承的所述第2加热工件以在所述第1加热工件的板面的法线方向上相互重叠的状态进行输送；驱动所述一对第1臂，使所述一对第1臂所支承的所述第1加热工件下降至所述压力机的压制位置；以及利用与所述一对第1臂不同的系统来驱动所述一对第2臂，使所述一对第2臂所支承的所述第2加热工件下降至所述压力机的压制位置。

发明的效果

根据本公开，在热压成形中的从原材料加热后到开始压制成形为止的输送时间内，能够简便地缓和原材料的温度下降。

附图说明

图1是表示示出本实施方式的热压生产线的概略的俯视图。

图2A是表示图1的输送装置的从y方向观察到的结构例的侧视图。

图2B是表示图2A的输送装置的第2臂72向外侧打开的状态的图。

图3是表示图1的输送装置的从x方向观察到的结构例的侧视图。

图4是用于对第1驱动部～第4驱动部的控制系统例进行说明的图。

图5是表示加热工序的例子的图。

图6是表示输送装置将第1加热工件抬起的工序的例子的图。

图7是表示输送装置将第2加热工件抬起的工序的例子的图。

图8是表示对工件进行输送并向压制位置进行配置的工序的例子的图。

图9是表示第1加热工件和第2加热工件为中间成形品的情况下的例子的图。

图10是表示第1加热工件和第2加热工件的尺寸不同的情况下的例子的图。

图11是表示第1加热工件和第2加热工件的形状不同的情况下的例子的图。

图12是表示在输送装置设有遮蔽板的例子的图。

图13是表示在输送装置设有遮蔽板的另一例的图。

图14是表示遮蔽板的形状的变形例的图。

图15是表示在输送装置设有遮蔽板的另一例的图。

图16是表示输送差厚板的输送装置的例子的图。

图17是表示第1臂和第2臂的变形例的图。

图18是表示第1臂和第2臂的另一变形例的图。

图19是表示输送装置对加热工件支承的支承构造的变形例的图。

图20是表示图19所示的第1加热工件和第2加热工件的立体图。

图21是表示输送装置对加热工件支承的支承构造的变形例的图。

图22是表示图21所示的第1加热工件和第2加热工件的立体图。

图23是表示图21所示的第1加热工件和第2加热工件的变形例的图。

图24是表示输送装置对加热工件支承的支承构造的变形例的图。

图25是表示图24所示的第1加热工件和第2加热工件的立体图。

图26是表示图24所示的第1加热工件和第2加热工件的变形例的图。

图27是表示图1所示的热压生产线10的变形例的图。

图28是从上方观察图27所示的托盘1而得到的俯视图。

图29是从箭头F的方向观察图28所示的托盘而得到的侧视图。

图30是表示图1所示的热压生产线10的变形例的图。

图31是从上方观察图30所示的托盘1而得到的俯视图。

图32是从箭头F的方向观察图31所示的托盘而得到的侧视图。

图33表示实验例1中的温度测量位置。

图34是作为测量结果的平均降温速度的图表。

图35是表示作为平均降温速度的导出的对象的范围的曲线图。

图36是表示实验例2中使用的遮蔽板的结构的图。

图37是作为测量结果的平均降温速度的图表。

图38是表示作为平均降温速度的导出的对象的范围的曲线图。

具体实施方式

在热压成形中，压制成形开始时的温度取决于原材料的加热温度、以及在原材料加热后输送至压制成形用的模具为止的时间内温度下降多少。原材料的加热温度取决于冶金的条件。另外，加热后输送到模具为止的输送时间取决于设备结构、规格。该输送期间的温度的下降量依赖于原材料的热容量。例如，在钢板的情况下，主要通过从表面和背面向大气的传热和热辐射(辐射)来散热。发明人发现，温度的下降量很大程度上依赖于原材料的板厚。即，如前述那样，当原材料的板厚变薄时，即使是相同的输送时间，温度的下降量也较大，从而有时难以确保淬火所需的成形开始温度。其结果是，有可能发生无法获得压制成形品所需的部件强度的情况。

发明人对在不追加热源的情况下抑制输送期间的温度下降的方法进行了研究。研究的结果是想到了如下结构：将同时加热的多个板状的原材料(工件)在与板的面垂直的方向(面垂直方向)上排列并同时输送。根据该结构，通过相面对的加热工件彼此受到相互的辐射热，能够互相补偿热量。再者，在相面对的加热工件彼此之间的空间，能够获得被来自两加热工件的传热加热的空气滞留所带来的保温效果。其结果是，能够缓和输送期间的温度下降。

发明人对用于将加热后的多个板状的工件在面垂直方向上排列并输送的方法和装置进行了研究。输送装置从面垂直方向靠近被加热装置加热了的多个工件的各工件并将其抬起，对多个工件在面垂直方向上重叠地进行保持。另外，为了抑制温度下降，优选的是，输送期间的多个工件之间的距离较近且在面垂直方向上重叠的部分较多。另外可知，输送期间的多个工件的端部附近的温度下降容易受工件之间的距离影响。根据上述的情况进行了深入研究，结果发现了：为了在抑制温度下降的同时简便且高效地进行输送，吸盘是不合适的。即，在以使工件之间的距离较近的状态对在面垂直方向上重叠的部分较多的多个工件进行保持并输送的情况下，吸盘只能保持位于最上部的工件。另外，由于在吸盘和工件的接触部产生由盘引起的散热，因此产生与盘的接触面积相当的温度下降区域。为了保持并输送工件，吸盘的小型化是有界限的。因此，在用于板厚较薄的工件的情况下，由盘的接触引起的温度下降区域和温度下降量在成形品的淬火的质量方面无法被无视。发明人想到了如下结构：通过使用具备多对支承多个工件各自的两端部的下表面的一对臂的结构的输送装置，能够在输送期间稳定地将多个工件的距离保持得较小。根据该结构发现了，不管工件的配置位置如何，都能够以同等的条件保持多个工件，并且从抑制温度下降的观点出发，能够将多个工件之间保持在适当的位置而进行输送。另外，根据该结构，能够高效地进行对多个工件的抬起和降下。下述实施方式基于该见解。

(制造方法1)

本发明的实施方式的压制成形品的制造方法具有：加热工序，利用加热装置对至少两片板状的工件同时进行加热；输送工序，利用输送装置将在所述加热工序中被加热了的至少两片加热工件输送至压力机；以及压制工序，利用所述压力机对在所述输送工序中被输送至所述压力机的至少两片所述加热工件进行加工。所述输送工序包括如下的工序：

对能够旋转地被安装于所述输送装置所具备的基架的一对第1臂进行驱动，利用所述一对第1臂的爪来对所述至少两片加热工件中的第1加热工件的两端部的下表面进行支承并抬起；

利用与所述一对第1臂不同的系统来对能够旋转地被安装于所述输送装置所具备的所述基架的一对第2臂进行驱动，利用所述一对第2臂的爪来对所述至少两片加热工件中的第2加热工件的两端部的下表面进行支承并抬起；

对两端部的下表面由所述输送装置的所述一对第1臂的爪支承的所述第1加热工件和两端部的下表面由所述一对第2臂的爪支承的所述第2加热工件以在所述第1加热工件的板面的法线方向上相互重叠的状态进行输送；

驱动所述一对第1臂，使所述一对第1臂所支承的所述第1加热工件下降至所述压力机的压制位置(第1压制位置)；以及

利用与所述一对第1臂不同的系统来驱动所述一对第2臂，使所述一对第2臂所支承的所述第2加热工件下降至所述压力机的压制位置(第2压制位置)。第1压制位置也可以是与第2压制位置不同的位置。

在上述制造方法1中，在利用一对第1臂的爪来支承第1加热工件的两端部的下表面且利用一对第2臂的爪来支承第2加热工件的两端部的下表面的状态下进行输送。由此，能够通过简便的装置结构，对第1加热工件和第2加热工件以相互高效地受到热辐射的状态进行输送。由于分别由第1爪和第2爪来支承第1加热工件的两端部和第2加热工件的两端部，因此能够稳定地保持两个工件的两端部的间隔。即，第1爪、第2爪通过从下方支承第1加热工件、第2加热工件来保持该第1加热工件、第2加热工件，因此其前端能够形成为比较简单且较细的形状。另外，与基于吸盘的保持方法相比，容易以使工件之间的距离较近的状态来进行保持。再者，不管工件的配置位置如何，都能够以同等的条件保持多个工件。因此，例如，能够使第1加热工件和第2加热工件在面垂直方向上重叠的区域较多，且能够稳定地将第1加热工件和第2加热工件的间隔维持得较小。另外，由于利用不同的系统驱动第1臂和第2臂，因此能够依次抬起第1加热工件和第2加热工件，也能够依次使第1加热工件和第2加热工件下降至不同的压制位置。这样，在上述制造方法中，能够抑制第1加热工件的温度下降和第2加热工件的温度下降，并且能够简便且高效地进行输送。即，在热压成形中的从原材料加热后到开始压制成形为止的输送时间内，能够简便地缓和工件(原材料)的温度下降。

(制造方法2)

在上述制造方法1的所述输送工序中，优选的是，对两端部的下表面由所述一对第1臂的爪支承的所述第1加热工件和两端部的下表面由所述一对第2臂的爪支承的所述第2加热工件以在所述第1加热工件的板面的法线方向上以50mm以下的间隔相互重叠的状态进行输送。由此，能有效地抑制输送期间的加热工件的温度下降。若加热工件之间的距离过宽，则在第1加热工件的端部和第2加热工件的端部，从一个加热工件向相对于板面的法线倾斜的方向发出的热辐射中的未到达对面的另一个加热工件的热辐射的比例变大。其结果是，存在这样的可能性：无法充分地获得缓和温度下降的效果。另外，若加热工件之间的距离过宽，则被来自两加热工件的传热加热的空气变得难以滞留于两加热工件之间，从而有可能无法获得充分的保温效果。

在上述制造方法1或制造方法2的所述输送工序中，优选的是，对两端部的下表面由所述一对第1臂的爪支承的所述第1加热工件和两端部的下表面由所述一对第2臂的爪支承的所述第2加热工件以在所述第1加热工件的板面的法线方向上隔开间隔地相互重叠的状态进行输送。由此，在输送期间，第1加热工件和第2加热工件各自的上表面以及下表面与空气接触。因此，相比于第1加热工件和第2加热工件相互接触的情况，输送期间的上表面和下表面的条件的差异变小。作为结果，能够抑制第1加热工件和第2加热工件各自的上表面和下表面的品质之差。

优选的是，在相互重叠地被输送的所述第1加热工件和所述第2加热工件中的被支承在上侧的加热工件的由所述臂的爪支承的支承部，所述第1加热工件和所述第2加热工件在所述第1加热工件的板面的法线方向上的间隔例如为3mm以上。例如，在第1加热工件和第2加热工件从上方观察所得到的形状相同且还在第1加热工件的板面的法线方向上重叠的情况下，对第1加热工件和第2加热工件中的位于上侧的加热工件进行支承的一对臂的爪被插入于上侧的加热工件与下侧的加热工件之间。因此，若加热工件之间的间隔过窄，则需要与之相应地使对上侧的加热工件的下表面进行支承的臂的部分的厚度变薄。其结果是，有可能无法保持支承加热工件的强度。因此，也可以至少于被支承在上侧的加热工件的由爪支承的部分，将第1加热工件和第2加热工件的间隔设为3mm～50mm。

(制造方法3)

在上述制造方法1的所述输送工序中，优选的是，两端部的下表面由所述一对第1臂的爪支承的所述第1加热工件与两端部的下表面由所述一对第2臂的爪支承的所述第2加热工件之间的所述板面的法线方向上的最大的间隔D(mm)、以及所述第1加热工件和所述第2加热工件的最薄的部分的最小板厚t(mm)处于下述式的关系。由此，能有效地抑制输送期间的加热工件的温度下降。

D≤60t

(制造方法4)

在上述制造方法1～3中的任一方法中，优选的是，由所述输送装置以在所述板面的法线方向上重叠的状态进行输送的所述第1加热工件和所述第2加热工件中的一者的板厚比另一者的板厚厚，且一者的面积比另一者的面积大。由此，能够高效地抑制板厚较薄的工件的温度下降。

(制造方法5)

在上述制造方法1～4中的任一方法的所述输送工序中，优选的是，对两端部的下表面由所述一对第1臂的爪支承的所述第1加热工件和两端部的下表面由所述一对第2臂的爪支承的所述第2加热工件以输送方向上的前方被侧方遮蔽板覆盖的状态进行输送。能够利用遮蔽板来防止空气从正面吹到加热工件的输送方向上的前表面的情况，因此能够缓和从加热工件的处于输送方向上的前面的端面开始的温度下降，并且能够抑制被来自两加热工件的传热加热的两加热工件之间的滞留空气向外部移动的情况，能够保持保温效果。因此，能进一步抑制输送期间的加热工件的温度下降。

(制造方法6)

在上述制造方法5中，优选的是，所述侧方遮蔽板具有倾斜面，该倾斜面以随着从中央部向端部靠近而向所述第1加热工件和所述第2加热工件靠近的方式倾斜。由此，碰到遮蔽板的空气沿着倾斜面向远离第1加热工件和第2加热工件的方向流动。因此，输送期间的加热工件的温度下降抑制效果提高。

(制造方法7)

在上述制造方法1～6中的任一方法的所述输送工序中，优选的是，对两端部的下表面由所述一对第1臂的爪支承的所述第1加热工件和两端部的下表面由所述一对第2臂的爪支承的所述第2加热工件以上方被上方遮蔽板覆盖的状态进行输送。被加热的空气欲向上方移动，因此在下侧的加热工件的下方，被来自下侧的加热工件的传热加热的空气容易滞留，因此即使不存在遮蔽板，也能获得对下侧的加热工件的下表面的保温效果。另一方面，在上侧的加热工件的上方，被来自上侧的加热工件的传热加热的空气向上方移动，因此几乎不可能获得由此产生的保温效果。通过在上侧的加热工件的上方设置遮蔽板，能够使被来自上侧的加热工件的传热加热的空气滞留于上侧的加热工件与上方遮蔽板之间。能够通过该被加热的滞留空气获得对上侧的加热工件的上表面的保温效果。由此，能够进一步提高输送期间的上侧的加热工件的温度下降抑制效果。

覆盖所述第1加热工件的上方以及所述第2加热工件的上方的上方遮蔽板与所述第1加热工件和所述第2加热工件中的被支承在上侧的加热工件在所述板面的法线方向上的距离例如优选为200mm以内，更优选为100mm以内。由此，能够进一步提高基于上方遮蔽板的温度下降抑制效果。

覆盖所述第1加热工件的上方和所述第2加热工件的上方的上方遮蔽板也可以配置于所述基架与所述第1加热工件和所述第2加热工件中的被支承在上侧的加热工件之间。由此，能够在加热工件的上方附近的位置配置上方遮蔽板。作为结果，能够进一步提高基于上方遮蔽板的温度下降抑制效果。

(制造方法8)

在上述制造方法5～7中的任一方法中，也可以是，所述第1加热工件和所述第2加热工件的至少一者在由所述输送装置进行输送的状态下具有长边方向和短边方向。在该情况下，所述侧方遮蔽板能够在所述输送工序中覆盖所述第1加热工件的所述长边方向和所述第2加热工件的所述长边方向。通过利用侧方遮蔽板覆盖长边方向，能够进一步提高输送期间的加热工件的温度下降抑制效果。

(制造方法9)

在上述制造方法1～8中的任一方法中，也可以是，所述第1加热工件和所述第2加热工件是包括厚壁部和薄壁部的差厚板。在该情况下，优选的是，在所述输送工序中，以两端部的下表面由所述一对第1臂的爪支承的所述第1加热工件的厚壁部和两端部的下表面由所述一对第2臂的爪支承的所述第2加热工件的薄壁部在所述板面的法线方向上重叠的状态进行输送。由此，厚壁部和薄壁部互相补偿热量，作为整体能够高效地抑制温度下降。

(制造方法10)

在上述制造方法1～9中的任一方法中，也可以是，在所述加热工序中，在所述加热装置，以所述第1加热工件被放置于板状的蓄热材料的上方并且在所述第1加热工件的板面的法线方向上与所述蓄热材料重叠的状态，且是所述第2加热工件被放置于所述蓄热材料的上方并且在所述第2加热工件的板面的法线方向上与所述蓄热材料重叠的状态进行加热。所述输送工序也可以包括如下工序：将被放置于所述蓄热材料的上方的所述第1加热工件以及所述第2加热工件与所述蓄热材料一起从所述加热装置向利用所述输送装置进行抬起的抬起位置输送。

在上述的制造方法10中，在加热装置，第1加热工件和第2加热工件分别在与板状的蓄热材料上下重叠的状态下被加热。加热后，第1加热工件和第2加热工件分别与蓄热材料一起从加热装置被输送至抬起位置。因此，从加热到被输送装置抬起为止，第1加热工件和第2加热工件分别处于与蓄热材料上下重叠的状态。即，第1加热工件和第2加热工件分别与蓄热材料成为在与各加热工件的板面垂直的方向(法线方向)上重叠的状态。例如，成为这样的状态：第1加热工件的下表面和蓄热材料的上表面彼此相对，第2加热工件的下表面和蓄热材料的上表面彼此相对。由此，在加热结束之后到被放置于抬起位置为止，第1加热工件和蓄热材料、以及第2加热工件和蓄热材料彼此互相补偿热量，在抬起位置被输送装置抬起之后到被放置于压制位置为止，能够使第1加热工件和第2加热工件彼此互相补偿热量。另外，在蓄热材料的上方放置第1加热工件和第2加热工件。因此，能够简单且迅速地进行抬起动作。作为结果，在热压成形中的从原材料加热后到开始压制成形为止的时间内，能够简便地缓和原材料的温度下降。此外，也可以对第1加热工件和第2加热工件以在蓄热材料的上方相互在上下方向上不重叠的状态进行输送。

板状的蓄热材料不限于平板。例如，板状的蓄热材料也可以是具有向板面的法线方向突出的凸部的板、具有贯通板的中空部的板、或弯曲的板等。

在所述加热工序中，也可以是，所述蓄热材料被放置于托盘主体上，所述第1加热工件和所述第2加热工件分别被放置于从所述托盘主体或所述蓄热材料向上方延伸至比所述蓄热材料的上表面高的位置的至少3根支柱的第1支柱组上，在上述的状态下进行加热。在该情况下，也可以是，在所述输送工序中，将被放置于所述托盘主体的所述蓄热材料、以及所述第1加热工件和所述第2加热工件与所述托盘主体一起从所述加热装置向所述抬起位置输送。在该情况下，在输送装置将被放置于所述第1支柱组上的所述第1加热工件和所述第2加热工件向上方抬起时，所述第1支柱组不会成为障碍。因此，能够简单且迅速地进行抬起动作。

所述蓄热材料也可以具有向上方突出的凸部。在所述加热工序中，也可以对所述第1加热工件和所述第2加热工件以分别被放置于所述蓄热材料的凸部的状态进行加热。在所述输送工序中，也可以对所述第1加热工件和所述第2加热工件以被放置于所述蓄热材料的凸部的状态从所述加热装置输送到所述抬起位置。由此，输送装置能够简单且迅速地进行将工件向上方抬起的动作。

优选的是，所述蓄热材料与所述第1加热工件之间的上下方向上的间隔以及所述蓄热材料与所述第2加热工件之间的上下方向上的间隔的最大间隔Dc(mm)、和所述第1加热工件以及所述第2加热工件的最薄的部分的最小板厚t1(mm)处于下述式的关系。由此，能有效地抑制输送期间的第1加热工件和第2加热工件的温度下降。

Dc≤120t1

所述第1加热工件和所述第2加热工件的最薄的部分的最小板厚t1(mm)、以及所述蓄热材料的最薄的部分的最小板厚t2(mm)也可以采用下述式的关系。由此，能够有效地抑制工件的温度下降。

0.8≤t2/t1≤20

(制造方法11)

在上述制造方法1～9中的任一方法中，也可以是，在所述加热工序中，所述第1加热工件被放置于从具有自上方观察时沿上下贯通的中空部的托盘主体向上方延伸的至少3根支柱的第1支柱组上，所述第2加热工件被放置于从所述托盘主体向上方延伸的至少3根支柱的第2支柱组上，且在所述第1加热工件的上方，所述第2加热工件在所述第1加热工件的板面的法线方向上与所述第1加热工件重叠地配置，在上述的状态下，利用所述加热装置来进行加热。在所述输送工序中，也可以包括如下工序：所述第1加热工件被放置于所述第1支柱组上，所述第2加热工件被放置于所述第2支柱组上，且在所述第1加热工件的上方，所述第2加热工件在所述第1加热工件的板面的法线方向上与所述第1加热工件重叠地配置，在上述的状态下，与所述托盘主体一起从所述加热装置向利用所述输送装置进行抬起的抬起位置输送。

在上述的制造方法11中，在加热装置中，利用托盘的支柱组，对第1加热工件和第2加热工件以上下重叠的状态进行加热。加热后，第1加热工件以及第2加热工件与托盘一起从加热装置被输送至抬起位置。因此，在离开加热装置之后到被输送装置抬起为止，第1加热工件和第2加热工件成为上下重叠的状态。即，第1加热工件和第2加热工件成为在与第1加热工件的板面垂直的方向(法线方向)上重叠的状态。例如，成为第1加热工件的上表面和第2加热工件的下表面彼此相对的状态。由此，在加热结束之后到被输送装置抬起为止，进而在被输送装置抬起之后到被放置于压制位置为止，第1加热工件和第2加热工件受到彼此的辐射热，由此，能够互相补偿热量。另外，在第1支柱组放置第1加热工件，且在其上方配置被放置于第2支柱组的第2加热工件。支柱组从托盘主体向上方延伸地形成。因此，在利用输送装置将被放置于支柱组上的第2加热工件和第1加热工件依次或同时向上方抬起时，支柱组不会成为障碍。能够简单且迅速地进行抬起动作。作为结果，在热压成形中的从原材料加热后到开始压制成形为止的输送时间内，能够简便地缓和原材料的温度下降。

优选的是，在所述加热工序和所述输送工序中，被放置于所述第1支柱组的所述第1加热工件与被放置于所述第2支柱组的所述第2加热工件之间的上下方向上的最大间隔Dt(mm)、以及所述第1加热工件和所述第2加热工件的最薄的部分的最小板厚t(mm)处于下述式的关系。由此，能有效地抑制输送期间的第1加热工件的温度下降和第2加热工件的温度下降。

Dt≤120t

从同样的观点出发，更优选为Dt≤100t，进一步优选为Dt≤60t。另外，被放置于所述第1支柱组的所述第1加热工件与被放置于所述第2支柱组的所述第2加热工件的间隔例如优选为100mm以下，更优选为50m以下。

(结构1)

本发明的实施方式中的加热工件的输送装置具备：基架，其能够沿与上下方向垂直的横向移动；一对第1臂，该一对第1臂能够旋转地被安装于所述基架；一对第2臂，该一对第2臂能够旋转地被安装于所述基架；第1驱动部，其用于驱动所述第1臂；以及第2驱动部，其用于驱动所述第2臂。

所述一对第1臂具有：一对第1基部，该一对第1基部在所述基架的横向上排列，并从所述基架沿上下方向延伸；以及第1爪，其从所述一对第1基部分别沿横向弯曲地延伸。

所述一对第2臂具有：一对第2基部，该一对第2基部在所述基架的横向上排列，并从所述基架沿上下方向延伸；以及第2爪，其从所述一对第2基部分别沿横向弯曲地延伸。

所述第1驱动部通过使所述一对所述第1臂相对于所述基架旋转从而使所述一对第1爪的横向上的距离变化。

所述第2驱动部通过使所述一对所述第2臂相对于所述基架旋转从而使所述一对第2爪的横向上的距离变化。

所述第1驱动部和所述第2驱动部构成为能够相互独立地分别对所述第1臂的旋转和所述第2臂的旋转进行控制。

所述一对第1爪构成为能够以在横向上相互靠近而得到的状态支承第1加热工件的横向两端部的下表面。

所述一对第2爪构成为能够以在横向上相互靠近而得到的状态支承第2加热工件的横向两端部的下表面。

所述一对第1爪在上下方向上的位置和所述一对第2爪在上下方向上的位置彼此不同。

上述输送装置以由一对第1臂的爪支承第1加热工件的两端部的下表面且由一对第2臂的爪支承第2加热工件的两端部的下表面的状态进行输送。由此，能够稳定地保持输送期间的两个加热工件的间隔。另外，通过第1臂的旋转和第2臂的旋转，来将第1爪和第2爪配置于加热工件的两端部的下表面，因此能够简单且可靠地进行对加热工件的抬起和降下的动作。即，通过简便的装置结构，能够对第1加热工件和第2加热工件以相互高效地受到热辐射的状态进行输送。另外，第1驱动部驱动第1臂，与之独立地即通过其他系统使第2驱动部驱动第2臂。因此，能够将第1加热工件和第2加热工件依次抬起，也能够使第1加热工件和第2加热工件依次下降至不同的压制位置。这样，在输送装置中，能够抑制第1加热工件的温度下降和第2加热工件的温度下降，并且能够简便且高效地进行输送。因此，在热压成形中的从原材料加热后到开始压制成形为止的输送时间内，能够简便地缓和工件(原材料)的温度下降。

基架的横向是与上下方向垂直的面内的方向。一对第1臂所排列的横向和一对第2臂所排列的横向既可以是相同的，也可以在与上下方向垂直的面内不同。也可以是，基架能够沿上下方向和横向这两者移动。

(结构2)

在上述结构1中，优选的是，在上下方向上，所述一对第1爪和所述一对第2爪在由所述第1爪和所述第2爪中的位于下方的爪支承的加热工件的最大板厚的基础上再分离开0mm～50mm的距离。由此，能有效地抑制输送期间的加热工件的温度下降。例如，若假设加热工件的板厚在1片加热工件内以1mm～3mm的程度变化的情况，则加热工件的最大板厚为3mm，因此优选的是，所述一对第1爪和所述一对第2爪在上下方向上分离开3mm～53mm的距离。

(结构3)

在上述结构1或2中，也可以是，上述加热工件的输送装置还具备侧方遮蔽板，该侧方遮蔽板从横向覆盖所述一对第1爪和所述一对第2爪双方。能够利用侧方遮蔽板来抑制两加热工件之间的被加热的滞留空气向外部移动的情况，并且能够保持保温效果，因此能进一步抑制输送期间的加热工件的温度下降。

(结构4)

在上述结构3中，也可以是，所述侧方遮蔽板具有以随着从中央部向端部靠近而向所述一对第1爪和所述一对第2爪靠近的方式倾斜的面。由此，在输送加热工件期间，碰到侧方遮蔽板的空气沿着倾斜面向远离加热工件的方向流动。因此，输送期间的加热工件的温度下降抑制效果提高。

(结构5)

在上述结构1～4中，也可以是，上述加热工件的输送装置还具备上方遮蔽板，该上方遮蔽板从上方覆盖所述一对第1臂之间的空间以及所述一对第2臂之间的空间。由此，能够使被来自上侧的加热工件的传热加热的空气滞留于上侧的加热工件与上方遮蔽板之间。其结果是，能够进一步提高输送期间的上侧的加热工件的温度下降抑制效果。优选的是，所述上方遮蔽板从上方观察时与所述一对第1爪以及所述一对第2爪各自的至少局部重叠。由此，由第1爪和第2爪支承的第1加热工件和第2加热工件的上方被上方遮蔽板覆盖。因此，能够进一步提高基于上方遮蔽板的温度下降抑制效果。进一步优选的是，优选为从上方观察时，所述上方遮蔽板延伸至比所述一对第1臂和所述一对第2臂宽广的范围。在该情况下，上方遮蔽板向除了从上方观察到所述一对第1臂和所述一对第2臂闭合的状态下的范围以外的范围延伸。另外，也可以使上方遮蔽板与侧方遮蔽板连结。此外，上方遮蔽板不限于平板，例如，也可以具有与被输送的加热工件(例如中间成形品)的形状相匹配的形状。

优选的是，从上方覆盖所述一对第1爪和所述一对第2爪双方的上方遮蔽板与所述第1爪和第2爪中的位于上方的爪在上下方向上的距离为，例如，在由所述第1爪和所述第2爪中的位于上方的爪支承的加热工件的最大板厚的基础上，再加200mm以内。更为优选地，该距离为，在上述最大板厚的基础上，再加100mm以内为佳。由此，能够进一步提高基于上方的遮蔽板的温度下降抑制效果。例如，若假设加热工件的板厚在1片加热工件内以1mm～3mm的程度变化的情况，则加热工件的最大板厚为3mm，因此，优选的是，从上方覆盖所述一对第1爪和所述一对第2爪双方的上方遮蔽板与所述第1爪和第2爪中的位于上方的爪在上下方向上的距离为203mm以内，更为优选地，该距离为103mm以内为佳。

覆盖所述第1爪的上方和所述第2爪的上方的上方遮蔽板也可以配置于所述基架与所述第1爪和所述第2爪中的位于上方的爪之间。由此，能够在由爪支承的加热工件的上方的附近的位置配置上方遮蔽板。作为结果，能够进一步提高基于上方遮蔽板的温度下降抑制效果。

(结构6)

在上述结构1～5的任一结构中，所述基架也可以构成为能够以所述上下方向为轴线旋转180度。由此，例如，能够使由第1臂的爪支承的第1加热工件和由第2臂的爪支承的第2加热工件的朝向改变180度。由此，例如，在加热工件为差厚板的情况下，能够使第1加热工件和第2加热工件的朝向改变180度地进行保持。由此，例如，能够以第1加热工件和第2加热工件中的一工件的薄壁部和另一工件的厚壁部重叠的方式进行保持。

(结构7)

在上述结构1～6的任一结构中，也可以是，能够调节所述一对第1爪和所述一对第2爪在上下方向上的距离。由此，能够根据工件的板厚、材料、其他条件来调整输送期间的第1加热工件和第2加热工件的间隔。

(结构8)

在上述结构1～7的任一结构中，也可以是，上述加热工件的输送装置具备：一对第3臂，该一对第3臂能够旋转地被安装于所述基架；一对第4臂，该一对第4臂能够旋转地被安装于所述基架；第3驱动部，其用于驱动所述第3臂；以及第4驱动部，其用于驱动所述第4臂。

所述一对第3臂具有：一对第3基部，该一对第3基部在所述基架的横向上且是在与所述一对第1基部的排列方向垂直的方向上排列，并从所述基架沿上下方向延伸；以及第3爪，其从所述一对第3基部分别沿横向弯曲地延伸。

所述一对第4臂具有：一对第4基部，该一对第4基部在所述基架的横向上且是在与所述一对第2基部的排列方向垂直的方向上排列，并从所述基架沿上下方向延伸；以及第4爪，其从所述一对第4基部分别沿横向弯曲地延伸。

所述第3驱动部通过使所述一对所述第3臂相对于所述基架旋转从而使所述一对第3爪的横向上的距离变化。

所述第4驱动部通过使所述一对所述第4臂相对于所述基架旋转从而使所述一对第4爪的横向上的距离变化。

所述一对第1爪在上下方向上的位置和所述一对第3爪在上下方向上的位置是相同的。

所述一对第2爪在上下方向上的位置和所述一对第4爪在上下方向上的位置是相同的。

根据上述结构，能够在4个部位支承第1加热工件和第2加热工件。

(结构9)

本发明的实施方式中的热压生产线具备：上述结构1～8中的任一结构的加热工件的输送装置；加热装置，其对所述第1加热工件和所述第2加热工件进行加热；台，其用于放置被所述加热装置加热了的所述第1加热工件和所述第2加热工件；至少1台压力机，其具有至少两组成对的模具；以及移动装置，其使所述输送装置在所述台的上方的位置与所述至少两组成对的模具间的压制位置之间移动。利用一对模具对加热工件进行压制成形。以在一对模具之间配置有加热工件的状态使一对模具相对地靠近，由此，对加热工件进行压制成形。可以在1台压力机设有至少两组成对的模具，也可以是，至少两台压力机各自具备1对模具。

(结构10)

也可以是，上述结构9的热压生产线还具备托盘，该托盘在由所述加热装置对所述第1加热工件和所述第2加热工件进行加热时承载所述第1加热工件和所述第2加热工件。所述托盘具备：托盘主体；板状的蓄热材料，其被放置于所述托盘主体上；以及至少3根支柱的第1支柱组，该至少3根支柱的第1支柱组从所述托盘主体或所述蓄热材料向上方延伸。所述第1支柱组配置为，从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成至少1个三角形。或者，也可以是，所述托盘具有从所述蓄热材料向上方突出且能够载置所述第1加热工件和所述第2加热工件的所述蓄热材料的凸部，来代替所述第1支柱组。所述第1支柱组也可以相对于所述托盘主体或所述蓄热材料固定。

(结构11)

也可以是，上述结构9的热压生产线还具备托盘，该托盘在由所述加热装置对所述第1加热工件和所述第2加热工件进行加热时承载所述第1加热工件和所述第2加热工件。也可以是，所述托盘具备：托盘主体，其具有沿着与上下方向垂直的面扩展的形状，包括沿上下贯通的中空部；以及支柱组，其从所述托盘主体向上方延伸。也可以是，所述支柱组包括：至少3根支柱的第1支柱组，该至少3根支柱的第1支柱组构成为能够支承板状的所述第1加热工件的下表面；以及至少3根支柱的第2支柱组，该至少3根支柱的第2支柱组构成为能够支承位于所述第1支柱组所支承的所述第1加热工件的上方的所述第2加热工件的下表面。所述第1支柱组配置为，从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成至少1个三角形。所述第2支柱组配置于从上方观察时与所述第1支柱组不同的位置，且所述第2支柱组配置为，从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成至少1个三角形，且所述第2支柱组均比所述第1支柱组中的最低的支柱高。所述第1支柱组和所述第2支柱组也可以相对于所述托盘主体固定。

以下，参照附图详细地说明本发明的实施方式。对图中相同或相当的部分标注相同的附图标记并且不重复其说明。各图所示的构成构件之间的尺寸比未必表示实际的尺寸比。

(实施方式1)

[装置的结构例]

图1是表示示出本实施方式的热压生产线10的概略的俯视图。热压生产线10具备材料台12、加热装置14、输送台16、17、压力机20、操纵器41、42、44、输送装置46、成形品台18和控制器22。输送台16的端部连接于加热装置14的出口14A。输送台17的端部连接于加热装置14的入口14B。在输送台17的与加热装置14相反的一侧配置有材料台12。在压力机20的与输送台16相反的一侧配置有成形品台18。

(材料台、成形品台)

材料台12是载置压制前的材料的台。例如，将平坦的钢板切断成预定形状而得到的坯料24被配置于材料台12。成形品台18是载置压制成形品的台。例如，由压力机20压制成形而成的压制成形品被配置于成形品台18。

(加热装置)

加热装置14是对加热对象物(工件)进行加热的装置。作为加热装置14的例子，能举出电阻加热炉、气体加热炉、远红外线加热炉和近红外线加热炉等。加热装置14不限于加热炉，例如也可以是高频感应加热装置、低频感应加热装置、或对加热对象物直接通电而进行加热的通电加热装置。加热装置14也可以具有加热室。在加热装置14中，也可以在加热室的内部具备由未图示的驱动机构驱动而进行旋转的多个室内辊。通过使室内辊旋转，从而输送室内辊上的加热对象物。

(输送台)

输送台16、17具备由未图示的驱动机构驱动而进行旋转的多个输送辊26。各输送辊26与室内辊同步进行旋转，由此，能够在输送台16、17与加热装置14的加热室内之间对输送对象物(加热工件)进行输送。多个输送辊26隔开间隔地配置。输送台16是用于放置被加热装置加热了的加热工件的台的一例。另外，输送台16也是将加热工件从加热装置输送至抬起位置的输送路径的一例。在本例中，输送台16上成为由输送装置46抬起加热工件的抬起位置。此外，输送路径的结构不限于图1所示的输送台16。例如，输送路径也可以是传送带或轨道等。另外，在图1所示的例子中，抬起位置位于输送路径，但抬起位置也可以不位于输送路径上。也可以与输送路径独立地设置成为抬起位置的台。

(压力机)

压力机20具备对压制对象物进行压制成形的下模具和上模具。下模具作为一例而由凸模(日文：パンチ金型)构成，上模具作为一例而由凹模(日文：ダイ金型)构成。也可以在上模具和下模具设置制冷剂的流路。由此，能够经由制冷剂将在压制时从压制对象物夺取的热放出。在上模具和下模具之间能够配置两个加热工件。上模具和下模具能够相对地移动。对于压力机20，以在上模具和下模具之间配置有两个加热工件的状态使上模具和下模具相对地靠近，由此，对两个加热工件进行压制成形。上模具和下模具的动作例如能够由控制器22控制。在本例中，压力机20的下模具和上模具形成为能够同时制造多个压制成形品的形状。这是在1台压力机设置两组成对的模具的情况的例子。在该例中，在压力机20的下模具和上模具之间配置多个工件，对多个工件同时进行压制。此外，也可以设置多台压力机。例如，也可以设置两台具备1组成对的模具的压力机。

(操纵器)

操纵器44使用输送装置46在输送台16、压力机20之间对输送对象物进行输送。输送装置46进行抬起、保持以及放置作为输送对象物的工件的动作。操纵器44对输送装置46的位置和姿势进行控制。输送装置46也可以是操纵器44的末端执行器。操纵器44使输送装置46在输送台16的上方的位置与压力机20的两组成对的模具(上模具和下模具)间的位置之间移动。操纵器44具备：基部，其能够以至少1个轴为中心进行旋转；以及臂，其从基部延伸且具有至少1个关节。在臂的前端以能够旋转的方式安装输送装置46。此外，使输送装置46移动的移动装置不限于操纵器。例如，移动装置也可以是包括将输送台16和压力机20之间连结的轨道、以及将输送装置46沿上下可动地悬挂于轨道的悬挂装置的结构。此外，在图1所示的例子中，设有使工件从材料台12向输送台17移动的操纵器41、以及将工件从压力机20搬出并向成形品台18载置的操纵器42。

(控制器)

控制器22对加热装置14、输送台16、17、压力机20、操纵器41、42、44进行控制。控制器22例如构成为包括至少1个计算机的控制系统。作为一例，控制器22也可以包括控制部(例如由电路或处理器构成)，该控制部分别设于加热装置14、输送台16、17、操纵器41、42、44和压力机20，对各装置进行控制。在该情况下，控制器22也可以包括整体控制计算机，该整体控制计算机对各装置的控制部供给控制信息，对热压生产线10的整体动作进行控制。后述的输送装置46的臂的动作也可以由控制器22的一部分例如操纵器44的控制部进行控制。

(输送装置)

图2A是表示图1的输送装置46的从横向(y方向)观察到的结构例的侧视图。图2B是表示图2A的输送装置46的第2臂72向外侧打开的状态的图。图3是表示图1的输送装置46的从横向(x方向)观察到的结构例的侧视图。

(基架)

在图2A和图2B所示的例子中，输送装置46具备基架48、以能够旋转的方式被安装于基架48的一对第1臂71和一对第2臂72。当从上方观察时，基架48的形状为长方形(参照图1)。在本例中，将上下方向设为z方向。将与上下方向垂直的面内的方向设为横向。在横向中，将基架48的长边方向设为y方向，将基架48的短边方向设为x方向。

在基架48的上表面设有被连接于操纵器44的接头56。接头56连接为使基架48能够相对于操纵器44以上下方向为轴线旋转。

(第1臂和第2臂)

一对第1臂71在横向(x方向)上分离开地配置。一对第1臂71均具有从基架48沿上下方向延伸的第1基部71a、以及从第1基部71a沿横向弯曲地延伸的第1爪71b。各第1臂71能够以y方向上的旋转轴60为中心旋转地安装于基架48。第1基部71a的一端部能够相对于基架48旋转地连接于该基架48，第1爪71b从第1基部71a的另一端部起延伸。

一对第2臂72在横向(x方向)上分离开地配置。一对第2臂72均具有从基架48沿上下方向延伸的第2基部72a、以及从第2基部72a沿横向弯曲地延伸的第2爪72b。各第2臂72能够以y方向上的旋转轴60为中心旋转地安装于基架48。第2基部72a的一端部能够相对于基架48旋转地连接于该基架48，第2爪72b从第2基部72a的另一端部起延伸。

一对第1爪71b在上下方向上的位置和一对第2爪72b在上下方向上的位置彼此不同。在图2A和图2B所示的例子中，在上下方向上，第1基部71a比第2基部72a短。第1爪71b位于比第2爪72b靠近基架48的位置。

优选的是，在上下方向上，一对第1爪71b和一对第2爪72b在由位于下方的第2爪72b支承的第2加热工件W2的最大板厚的基础上再分离开0mm～50mm的距离。即，优选的是，由第1爪71b支承的第1加热工件W1和由第2爪72b支承的第2加热工件W2的间隔D为0mm～50mm。例如，在第2加热工件W2的板厚在第2加热工件W2内以1mm～3mm的程度变化的情况下，优选的是，一对第1爪71b和一对第2爪72b在上下方向上的距离H为3mm～53mm(间隔D的范围加上第2加热工件W2的最大板厚3mm而得到的范围)。此外，距离H是在一对第1爪71b支承第1加热工件的下表面且一对第2爪72b支承第2加热工件的下表面的状态下的第1爪71b与第2爪72b之间的距离。距离H设为第1爪71b的上端和第2爪72b的上端在上下方向上的距离。

从承载于一对第1爪71b的第1加热工件W1和承载于一对第2爪72b的第2加热工件W2相互受到热辐射来抑制温度下降的观点出发，间隔D(距离H)较近为佳。间隔D更优选为30mm以下，进一步优选为20mm以下，再进一步优选为10mm以下。

也可以存在间隔D为0的部分。即，由第1爪71b支承的第1加热工件W1的至少局部和由第2爪72b支承的第2加热工件W2的至少局部也可以接触(后述具体例)。另外，如图2A所示的一例，存在这样的情况：将支承第1加热工件W1的第1爪71b向第1加热工件W1与第2爪72b所支承的第2加热工件W2之间插入。在这样的情况下，例如，也可以将爪的厚度的下限设为间隔D的下限。爪的厚度的下限依赖于所要求的爪的强度。从该观点出发，间隔D的下限例如优选为3mm，更优选为5mm。

在图2A和图2B所示的例子中，第1臂71的旋转轴60和第2臂72的旋转轴60是同轴的。由此，能够将第1臂71和第2臂72高效地配置于基架48。此外，第1臂71的旋转轴60和第2臂72的旋转轴60也可以不同轴。

(驱动部)

一对第2臂72由第2驱动部驱动。第2驱动部通过使一对第2臂72相对于基架48旋转从而使一对第2爪72b的横向(x方向)上的距离变化。在图2A和图2B所示的例子中，第2驱动部由相对于各第2臂72设置的致动器82构成。

致动器82例如为气缸。致动器82对沿轴向移动的工作轴82A的延伸量进行调整。在工作轴82A的端部设有销82B。销82B移动自如并旋转自如地插入于在第2臂72固定的连杆90的长孔。

如图2A所示，在各致动器82使工作轴82A延伸时，对应的第2臂72向下方延伸，一对第2臂72的一对第2爪72b成为相互靠近而成的闭合状态。另外，如图2B所示，在各致动器82使工作轴82A后退时，一对第2臂72的一对第2爪72b相互远离地移动而成为打开状态。

一对第1臂71由第1驱动部驱动。第1驱动部通过使一对第1臂71相对于基架48旋转从而使一对第1爪71b的横向(x方向)上的距离变化。驱动第1臂71的第1驱动部也能够设为例如具备与图2A和图2B所示的致动器82相同的致动器的结构。一对第1臂71也被第1驱动部控制成：一对第1爪71b成为相互靠近而成的闭合状态(参照图2A)、或一对第1爪71b成为从闭合状态相互远离而成的打开状态。此外，第1驱动部和第2驱动部的致动器不限于气缸，例如也可以是电动机、或液压缸。

一对第1爪71b能够以在横向上相互靠近而成的状态即闭合状态支承第1加热工件W1的横向两端部的下表面。一对第2爪72b能够以在横向上相互靠近而成的状态即闭合状态支承第2加热工件W2的横向两端部的下表面。

(第3臂和第4臂)

在图2A、图2B和图3所示的例子中，将一对第3臂73和一对第4臂74以能够旋转的方式安装在基架48。另外，虽未图示，但驱动一对第3臂73的第3驱动部和驱动一对第4臂74的第4驱动部设于基架48。此外，在图3中，省略了第1驱动部～第4驱动部的图示。

一对第3臂73在与一对第1臂71的排列方向(x方向)垂直的方向(y方向)上排列地配置(参照图3)。各第3臂73能够以与第1臂的旋转轴60垂直的方向(x方向)上的旋转轴62为中心旋转地安装于基架48。各第3臂73能够与各第1臂71同样地构成。各第3臂73具有第3基部73a和第3爪73b。利用一对第3爪73b和一对第1爪71b来支承第1加热工件W1的下表面。在本例中，第3爪73b距基架48的距离和第1爪71b距基架48的距离大致相同。这是第1加热工件W1为平板的情况下的例子。

一对第4臂74在与一对第2臂72的排列方向(x方向)垂直的方向(y方向)上排列地配置(参照图3)。各第4臂74能够以与第2臂的旋转轴60垂直的方向(x方向)上的旋转轴62为中心旋转地安装于基架48。各第4臂74能够与各第2臂72同样地构成。各第4臂74具有第4基部74a和第4爪74b。利用一对第4爪74b和一对第2爪72b来支承第2加热工件W2的下表面。在本例中，第4爪74b距基架48的距离和第2爪72b距基架48的距离大致相同。这是第2加热工件W2为平板的情况下的例子。

(控制系统)

图4是用于对第1驱动部～第4驱动部的控制系统例进行说明的图。图4表示基架48处的第1驱动部～第4驱动部的配置的一例。在图4所示的例子中，第1驱动部的4个致动器81、第2驱动部的4个致动器82、第3驱动部的两个致动器83和第4驱动部的两个致动器84配置于基架的上表面。第1驱动部的致动器81和第3驱动部的致动器83由第1控制系统控制。第2驱动部的致动器82和第4驱动部的致动器84由第2控制系统控制。

例如，致动器81、83由相同的控制信号控制，致动器82、84由相同的控制信号控制。在致动器81～84为气缸的情况下，例如，也可以共用致动器81、83的控制阀，并且共用致动器82、84的控制阀。

根据上述结构，第1臂71和第2臂72由不同的系统驱动。即，第1臂71的旋转和第2臂72的旋转相互独立地被控制。另外，第3臂73和第4臂74也由不同的系统驱动。第1臂71和第3臂73由相同的系统驱动。第2臂72和第4臂74由相同的系统驱动。此外，第1臂71和第3臂73也可以由不同的系统驱动。第2臂72和第4臂74也可以由不同的系统驱动。

[压制成形品的制造工序例]

对使用上述的热压生产线10制造压制成形品的工序的例子进行说明。本实施方式中的压制成形品的制造工序具有：加热工件的加热工序、输送加热工件的输送工序和压制加热工件的压制工序。

(加热工序)

图5是表示加热工序的例子的图。在加热工序中，利用加热装置14对至少两片板状的工件W1、W2同时进行加热。在此，对于对多个工件同时进行加热的方式，只要多个工件的加热的结束是同时的即可，加热的开始也可以不一定是同时的。另外，除了多个工件的加热的结束时刻严格地为同时的情况以外，结束时刻少许偏差的情况也包含于对多个工件同时进行加热的方式。例如，即使存在由输送装置46将加热后的加热工件抬起的动作所需的时间程度的偏差，从输送期间的工件的温度下降的观点出发，也能够看作大致同时。加热结束后的加热工件利用加热装置14的辊13的旋转和输送台16的输送辊26的旋转而向加热装置14之外送出。

(输送工序)

输送工序包括：输送装置46将第1加热工件W1抬起的工序、输送装置46将第2加热工件W2抬起的工序、对第1加热工件W1和第2加热工件W2进行输送的工序、使第1加热工件W1向压制位置下降的工序、以及使第2加热工件W2向压制位置下降的工序。

图6是表示输送装置46将第1加热工件W1抬起的工序的例子的图。对能够旋转地被安装于输送装置46的基架的一对第1臂71进行驱动，利用一对第1臂71的爪来对第1加热工件W1的两端部的下表面进行支承并抬起。此时，使一对第1臂71和一对第2臂72成为打开状态，并使输送装置46下降，向输送台16的输送辊26上的第1加热工件W1靠近。使一对第1臂71旋转而成为闭合状态，由此，使一对第1臂71的第1爪向第1加热工件W1的两端部的下表面的下方钻入。在该状态下，通过使输送装置46上升，从而利用一对第1臂71的第1爪对第1加热工件W1的两端部的下表面进行支承并抬起。

图7是表示输送装置46将第2加热工件W2抬起的工序的例子的图。在输送装置46中，在由一对第1臂71对第1加热工件W1的下表面进行支承并保持的状态下，驱动一对第2臂72，将第2加热工件W2抬起。在输送装置46中，与第1加热工件W1的抬起动作同样地，利用一对第2臂72的爪来对第2加热工件W2的两端部的下表面进行支承并抬起。

图8的左侧表示输送装置46对第1加热工件W1和第2加热工件W2进行输送的状态的例子。在输送装置46中，对下表面由一对第1臂71的爪支承的第1加热工件W1和下表面由一对第2臂72的爪支承的第2加热工件W2，以在第1加热工件W1的板面的法线方向上相互重叠的状态进行输送。

在输送工序中，优选的是，由一对第1臂71支承的第1加热工件W1和由一对第2臂72的爪支承的第2加热工件W2在第1加热工件W1的板面的法线方向上的间隔D为0mm～50mm。从承载于一对第1爪71b的第1加热工件W1和承载于一对第2爪72b的第2加热工件W2相互受到热辐射来抑制温度下降的观点、以及获得滞留于第1加热工件W1与第2加热工件W2之间的被来自两加热工件的传热加热的空气所带来的保温效果的观点出发，间隔D较小为佳。间隔D更优选为30mm以下，进一步优选为20mm以下，再进一步优选为10mm以下。也可以存在间隔D为0的部分。另外，例如也可以将爪的厚度的下限设为间隔D的下限。从该观点出发，间隔D的下限例如优选为3mm，更优选为5mm。

此外，间隔D相当于从第1臂71的第1爪71b和第2臂72的第2爪72b在上下方向上的距离H减去第2加热工件W2的厚度而得到的值。在第1加热工件W1和第2加热工件W2中的至少一者的板厚不均匀的情况下，在第1加热工件W1和第2加热工件W2从上方观察时重叠的区域中，将最大的法线方向上的间隔设为间隔D。对于该间隔D(mm)和第1加热工件W1以及第2加热工件W2的最薄的部分的最小板厚t(mm)，优选处于D≤60t的关系，更优选为D≤40t。

图8的右侧表示输送装置46使第2加热工件W2向压制位置下降的例子。输送装置46移动至第2加热工件W2的压制位置。在输送装置46中，在由一对第1臂71对第1加热工件W1的下表面进行支承并保持的状态下，驱动一对第2臂72而成为打开状态，使第2加热工件W2下降至压力机20的压制位置。之后，输送装置46移动至第1加热工件W1的压制位置，驱动一对第1臂71而成为打开状态，使第1加热工件W1下降至压力机的压制位置。

在图8所示的例子中，是在1个压力机的上模具21和下模具23配置两个工件并且对两个工件同时进行压制的例子。在该情况下，使第1加热工件W1和第2加热工件W2分别向上模具21和下模具23之间的不同的压制位置下降。输送装置46使所保持的两个加热工件下降至各自的压制位置的方式不限于此。例如，也可以是这样的方式：使第1加热工件W1和第2加热工件W2分别向两个压力机各自的压制位置下降。

在图8所示的例子中，图示出了第2加热工件W2被下降至下模具23的压制位置且以与下模具23的上方接触的状态进行配置的情况。将第1加热工件W1和第2加热工件W2配置于下模具23上的方式不限于此。例如，虽然省略图示，但能够在下模具23上的配置加热工件的位置设置柱塞销等，在柱塞销上配置加热工件。即，也可以在比作为下模具23的加压面的上表面稍高的位置支承加热工件，以从加压面浮起的状态来保持该加热工件。由此，能够防止如下情况：在将加热工件配置于下模具起到由上模具21和下模具23开始加热工件的成形为止的期间，加热工件与下模具23持续接触。由此，能够防止如下情况：在成形开始前，加热工件的温度意外地局部大幅降低。通常，柱塞销与加热工件的接触面积较小，因此即使柱塞销与加热工件接触，加热工件的温度也不会大幅降低。另外，当从上模具21经由加热工件对柱塞销施加力时，柱塞销立即被收纳于下模具23的内部，因此不会对加热工件的压制成形造成障碍。柱塞销是构成为能够在配置加热工件时从作为下模具23的加压面的上表面向上方突出且在下止点被收纳于下模具23的可动突起。用于相对于下模具23的加压面隔开间隔地配置加热工件的结构不限于使用了可动突起的结构。例如，也可以在压力机20设置在成形之前将加热工件保持于不与下模具23以及上模具21接触的位置的缓冲件等。

[加热工件的材料]

加热工件的材料是能够成形的金属即可。作为加热工件的材料，不限于此，例如能举出作为Fe系的碳钢、不锈钢等、Al系和Ti系的材料等。另外，加热工件也可以具有镀层。例如，加热工件也可以是镀层钢板。作为镀层，能举出铝合金、铝系合金、锌合金、或锌系合金等的镀层。

在加热工件为镀层钢板的情况下，对于在输送期间不易产生氧化皮这一方面而言是优选的。若在利用输送装置46将两个加热工件W1、W2上下重叠地输送期间，在上侧的加热工件W1的下表面形成氧化皮，则氧化皮有可能脱落而向下侧的加热工件W2的上表面落下。另外，在下侧的加热工件W2的下表面形成的氧化皮也有可能脱落。在这样的情况下，存在这样的可能性：下侧的加热工件W2的上表面和下表面的氧化皮的附着量之差变得比上侧的加热工件W1的上表面和下表面的氧化皮的附着量之差大。氧化皮附着量之差有可能导致压制成形中的模具和工件的表面的摩擦特性之差。其结果是，有可能需要对每个加热工件单独地与模具调整、成形条件设定进行对应。因此，通过将加热工件设为镀层钢板，能够抑制输送期间的氧化皮的生成，能够抑制加热工件的特性的偏差。

[隔开间隔地输送多个加热工件的效果]

在上述的例子中，第1加热工件W1和第2加热工件W2以沿上下方向隔开间隔地重叠的状态由输送装置46输送。由此，能够抑制各加热工件的上表面和下表面的特性的偏差、以及上侧的加热工件和下侧的加热工件之间的上表面和下表面的特性的偏差。

在对第1加热工件W1和第2加热工件W2以无间隙的状态重叠地进行输送的情况下，各加热工件的重叠面与其相反面之间接触空气的时间不同。在该情况下，若第1加热工件W1和第2加热工件W2为非镀层板，则存在这样的情况：在上表面和下表面，产生氧化皮的量也不同。若在上表面和下表面，氧化皮的量不同，则有可能在上表面和下表面的摩擦特性上产生差异。另外，在第1加热工件W1和第2加热工件W2之间，重叠面与其相反面的朝向上下颠倒，因此在第1加热工件W1和第2加热工件W2之间也有可能在摩擦特性上产生差异。其结果是，有可能增加压制成形中的模具调整、成形条件设定所需的时间。因此，通过对第1加热工件W1和第2加热工件W2隔开间隔地进行输送，能够减小加热工件的上表面和下表面的摩擦特性的偏差。

[变形例]

(加热工件的形状)

加热工件的形状不限于如上述例那样为平板的情况。加热工件也可以是压制成形而成的中间成形品。另外，第1加热工件W1和第2加热工件W2的形状或尺寸也可以不相同。

图9是表示第1加热工件W1和第2加热工件W2为中间成形品的情况下的例子的图。在图9所示的例子中，第1臂71的第1爪71b和第3臂73的第3爪73b在上下方向上的位置不同。第1爪71b和第3爪73b的位置关系根据中间成形品的形状来决定。由此，构成为由第1爪71b和第3爪73b支承第1加热工件W1的下表面。另外，第2臂72的第2爪72b和第4臂74的第4爪74b在上下方向上的位置也不同。第2爪72b和第4爪74b的位置关系根据中间成形品的形状来决定。由此，构成为由第2爪72b和第4爪74b支承第2加热工件W2的下表面。

图10是表示第1加热工件W1和第2加热工件W2的尺寸不同的情况下的例子的图。在图10所示的例子中，一对第1臂71支承第1加热工件W1时的第1爪71b向横向内侧的突出量和一对第2臂72支承第2加热工件W2时的第2爪72b向横向内侧的突出量不同。这样，能够根据加热工件的尺寸(板面的面积)来决定第1爪71b的突出量和第2爪72b的突出量。此外，图10的左图是输送平板的加热工件的输送装置46的结构例，图10的右图是输送非平板的形状的中间成形品的输送装置46的结构例。

图11是表示第1加热工件W1和第2加热工件W2的形状不同的情况下的例子的图。在图11所示的例子中，第1臂71的第1爪71b的位置和第3臂73的第3爪73b的位置被配置为与第1加热工件W1的形状相匹配。第2臂72的第2爪72b的位置和第4臂74的第4爪74b的位置被配置为与第2加热工件W2的形状相匹配。

(遮蔽板)

也可以是，输送装置46还具备侧方遮蔽板，该侧方遮蔽板从横向覆盖一对第1爪71b和一对第2爪72b双方。图12是表示在输送装置46设有侧方遮蔽板的例子的图。在图12所示的例子中，侧方遮蔽板92安装于第2臂72的横向上的外侧。侧方遮蔽板94安装于第4臂74的横向上的外侧。在该例中，在多个臂中的爪位于最下方的臂的横向外侧安装有侧方遮蔽板。

图13是表示在输送装置46设有侧方遮蔽板的另一例的图。在图13所示的例子中，侧方遮蔽板91安装于第1臂71的横向上的内侧。侧方遮蔽板93安装于第3臂73的横向上的内侧。在该例中，在多个臂中的爪位于最上方的臂的横向内侧安装有侧方遮蔽板。

侧方遮蔽板91～94被设于在第1臂71和第2臂72对第1加热工件W1和第2加热工件W2进行支承的状态下从横向覆盖第1加热工件W1、第2加热工件W2以及其间的空间的位置。由此，在输送期间，利用侧方遮蔽板防止以下情况：空气向第1加热工件W1和第2加热工件W2之间的空间流入，原本存在于第1加热工件W1和第2加热工件W2之间的、被来自两加热工件的传热加热的空气从两加热工件之间的空间向外流出。因此，能够保持第1加热工件W1和第2加热工件W2之间的被加热的滞留空气所带来的保温效果，能够进一步抑制输送期间的加热工件的温度下降。

图14是表示侧方遮蔽板的形状的变形例的图。在图14所示的例子中，侧方遮蔽板92具有以随着从中央部向端部靠近而在横向上向一对第1爪71b和一对第2爪72b靠近的方式倾斜的面。即，侧方遮蔽板92具有以中央部向横向上的外侧突出且端部位于比中央部靠横向上的内侧的位置的方式弯曲的形状。由此，能够使碰到侧方遮蔽板的空气向在上下方向上远离加热工件的方向流动。此外，在图14中，在从输送装置的侧方观察的情况下是侧方遮蔽板具有从中央部到端部向横向上的内侧倾斜的面的结构。也可以构成为，在从输送装置的上方观察的情况下，侧方遮蔽板具有从中央部到端部向横向上的内侧倾斜的面的结构。

另外，在图14所示的例子中，侧方遮蔽板92覆盖基架48的长边方向。因此，在输送工序中，侧方遮蔽板92覆盖第1加热工件W1的长边方向和第2加热工件W2的长边方向。由此，在输送期间，利用侧方遮蔽板防止空气从长边方向流入第1加热工件W1和第2加热工件W2之间的空间的情况。此外，在图12和图13的例子中，在长边方向和短边方向这两者设有侧方遮蔽板。也可以在长边方向和短边方向中的任一者设有侧方遮蔽板。

图15是表示在输送装置46设有上方遮蔽板的另一例的图。在图15所示的例子中，设有覆盖加热工件的上方的上方遮蔽板95。上方遮蔽板95配置于从上方观察时与第1爪71b和第2爪72b这两者重叠的位置。上方遮蔽板95由从基架48沿上下方向延伸的多个支承构件96支承。上方遮蔽板95配置于基架48与一对第1臂71的第1爪71b之间。因此，能够在由第1爪71b支承的第1加热工件W1的附近配置上方遮蔽板95。由此，被来自第1加热工件W1的传热加热的第1加热工件W1的上方的空气变得容易滞留于第1加热工件W1与上方遮蔽板95之间。通过使被加热的空气滞留于第1加热工件W1的上方，能获得第1加热工件W1的保温效果。从进一步提高保温效果的观点出发，第1加热工件W1和其上方的上方遮蔽板95之间的第1加热工件W1的板面的法线方向上的距离J1优选为200mm以下，更优选为100mm以下。从同样的观点出发，优选的是，上方遮蔽板95与第1爪71b之间的上下方向上的距离J2是第1加热工件W1的最大板厚加上200mm后得到的距离以下。更为优选地，上述的距离J2是第1加热工件W1的最大板厚加上100mm后得到的距离以下为佳。例如，在第1加热工件W1的板厚在第1加热工件W1内以1mm～3mm的程度变化的情况下，第1加热工件W1的最大板厚为3mm，因此上方遮蔽板95与第1爪71b之间的上下方向上的距离J2优选为203mm以下，更优选为103mm以下。

图15的左图是输送平板的加热工件的输送装置46的结构例。在该情况下，上方遮蔽板95具有平板的形状。图15的右图是输送非平板的形状的中间成形品的输送装置46的结构例。在该情况下，上方遮蔽板95具有沿着中间成形品的形状。这样，上方遮蔽板95的形状并不限定于特定的形状。另外，也可以是，从上方观察时，上方遮蔽板95向第1臂71和第2臂72的外侧延伸。另外，输送装置46也可以具备图12、图13或图14所示的侧方遮蔽板(92、94或91、93)和图15所示的上方遮蔽板95这两者。在该情况下，例如，也可以将上方遮蔽板95连结于侧方遮蔽板(92、94或91、93)。

(差厚板的输送)

图16是表示输送差厚板的输送装置46的例子的图。在图16所示的例子中，第1加热工件W1和第2加热工件W2是包括厚壁部和薄壁部的差厚板。在输送工序中，以由一对第1臂71的第1爪71b支承的第1加热工件W1的厚壁部和由一对第2臂72的第2爪72b支承的第2加热工件W2的薄壁部在第1加热工件W1的板面的法线方向上重叠的状态来进行输送。由此，以热容量比较大的厚壁部与板厚较薄且温度容易下降的薄壁部相对的状态来进行输送。因此，能够进一步抑制薄壁部的温度下降。作为整体能够有效地抑制加热工件的温度的下降。

在输送装置46中，例如在驱动第1臂71而将第1加热工件W1抬起之后，使基架48以上下方向为轴线旋转180度。之后，能够驱动第2臂72而将第2加热工件W2抬起。由此，即使在加热后位于输送台16上的第1加热工件W1和第2加热工件W2的朝向相同而薄壁部的位置相同，由于输送装置46旋转180度来对第2加热工件W2进行保持，因此也能够在薄壁部的位置成为相反的状态下对第1加热工件W1和第2加热工件W2重叠地进行保持。

此外，差厚板例如也可以是将板厚不同的钢板的端部对接接合而得到的拼焊板材。或者，差厚板也可以是将尺寸不同的钢板重叠地接合而得到的补丁拼焊板材。或者，差厚板也可以是通过对1片钢板进行轧制等加工而局部地改变板厚而得到的差厚轧制板材。

(臂的变形例)

图17是表示第1臂71和第2臂72的变形例的图。在图17所示的例子中，第1臂71的第1基部71a和第1爪71b之间的连接部能够旋转。即，第1爪71b能够以横向(y方向)上的轴为中心旋转地连接于第1基部71a。第1基部71a相对于基架48固定。对于第2臂72也同样地，第2爪72b能够以横向(y方向)上的轴为中心旋转地连接于第2基部72a。这样，使臂的爪能够旋转，并且对爪的旋转进行控制，由此，能够控制爪的横向上的位置，实现对加热工件的抬起和降下的动作。

在图17所示的例子中，第1臂71还具有支承第1加热工件W1的上表面的爪71c。第2臂72还具有支承第2加热工件W2的上表面的爪72c。也可以如此在臂设置支承加热工件的上表面的爪。利用一对第1臂71的爪71b、71c和一对第2臂72的爪72b、72c夹着第1加热工件W1的端部、第2加热工件W2的端部地进行保持，由此，即使在加热工件的板厚较薄且刚度较低的情况下也能够稳定地保持加热工件，能够稳定地保持第1加热工件W1和第2加热工件W2在板面的法线方向上的间隔D。

图18是表示第1臂71和第2臂72的另一变形例的图。在图18所示的例子中，第1臂71能够以上下方向(z方向)为轴线旋转地安装于基架48。第2臂72也能够以上下方向(z方向)为轴线旋转地安装于基架48。也能够如此构成为，通过使臂以上下方向为轴线进行旋转，来控制爪向横向内侧的延伸量。

(调整爪的位置的机构)

也可以是能够调节一对第1爪71b和一对第2爪72b在上下方向上的距离。例如，能够使第1臂71的第1基部71a和第2臂72的第2基部72a中的至少一者构成为能够沿上下方向伸缩。例如，也可以在第1基部71a和第2基部72a中的至少一者设置沿上下方向伸缩的伸缩机构。由此，能够与输送对象的加热工件相匹配地调整爪的位置。此外，也可以是，也同样地能够调整一对第3爪73b和一对第4爪74b在上下方向上的距离。

(加热工件的支承构造的变形例)

图19是表示输送装置46支承第1加热工件W1和第2加热工件W2的支承构造的变形例的图。图20是仅表示由图19所示的输送装置46支承的状态下的第1加热工件W1和第2加热工件W2的立体图。在图19和图20所示的例子中，第1加热工件W1和第2加热工件W2以沿上下方向(第1加热工件W1的法线方向)重叠且相互接触的状态被支承于输送装置46。具体而言，由第1臂71的一对第1爪71b支承的第1加热工件W1的下表面和由第2臂72的一对第2爪72b支承的第2加热工件W2的上表面相互接触。在该例中，被支承在下侧的第2加热工件W2的整个上表面与被支承在上侧的第1加热工件W1的下表面的局部接触。在该情况下，第1加热工件W1和第2加热工件W2的间隔D为0mm。被支承在上侧的第1加热工件W1的板面的宽度B1比被支承在下侧的第2加热工件W2的宽度B2大。另外，与支承第1加热工件W1的一对第1爪71b之间的距离相比，支承第2加热工件W2的一对第2爪72b之间的距离较小。即，第2爪72b比第1爪71b向内侧突出。一对第1爪71b和一对第2爪72b在上下方向上的距离H被设定为与第2加热工件W2的板厚大致相同。

图21是表示输送装置46支承第1加热工件W1和第2加热工件W2的支承构造的另一变形例的图。图22是仅表示由图21所示的输送装置46支承的状态下的第1加热工件W1和第2加热工件W2的立体图。在图21和图22所示的例子中，第1加热工件W1和第2加热工件W2以沿上下方向(第1加热工件W1的法线方向)重叠且相互接触的状态被支承于输送装置46。具体而言，由第1臂71的一对第1爪71b支承的第1加热工件W1的下表面和由第2臂72的一对第2爪72b支承的第2加热工件W2的上表面在宽度方向两端部分离开，并在该两端部之间的部分相互接触。在该情况下，在两端部之间的部分，第1加热工件W1和第2加热工件W2的间隔D为0mm。被支承在上侧的第1加热工件W1和被支承在下侧的第2加热工件W2的从上方观察时得到的形状是相同的。在第1加热工件W1和第2加热工件W2的两端部的分离开的部分插入第1爪71b。两端部的分离部的间隔D比第1爪71b的厚度(上下方向上的尺寸)大。在图21、图22所示的例子中，被支承在上侧的第1加热工件W1的两端部以位于比两端部之间的部分靠上方的位置的方式弯曲。被支承在下侧的第2加热工件W2的两端部以位于比两端部之间的部分靠下方的位置的方式弯曲。两端部分离开的方式不限于此。例如，如图23所示，也可以是这样的方式：第1加热工件W1和第2加热工件W2中的任一者的两端部弯曲，另一者的两端部不弯曲。此外，优选的是，与图2A的情况同样地，对于一对第1爪71b和一对第2爪72b在上下方向上的距离H，设为在第2加热工件W2的板厚的基础上加上0mm～50mm。将第1爪71b向第1加热工件W1和第2加热工件W2的两端部的分离开的部分插入，因此也可以将第2加热工件W2的板厚加上第1爪71b的厚度的下限而得到的值设为距离H的下限。距离H的下限例如优选为第2加热工件W2的板厚+3mm，更优选为第2加热工件W2的板厚+5mm。另外，在图21、图22所示的例子中，第1加热工件W1和第2加热工件W2的端部的分离开的部分设于一对长边方向上的边，但端部分离的方式不限于此。例如，也可以将第1加热工件W1和第2加热工件W2的端部的分离开的部分设于一对短边方向上的边。再者，也可以将该第1加热工件W1和第2加热工件W2的端部的分离开的部分设于一对长边方向上的边和一对短边方向上的边双方。

在图21～图23所示的例子中，第1加热工件W1的宽度方向上的两端部和第2加热工件W2的宽度方向上的两端部在与宽度方向垂直的整个长度方向上分离开。与此相对，也可以使宽度方向上的两端部的局部分离开。图24是表示该情况下的输送装置46支承第1加热工件W1和第2加热工件W2的支承构造的例子的图。图25是仅表示由图24所示的输送装置46支承的状态下的第1加热工件W1和第2加热工件W2的立体图。在图24和图25所示的例子中，第1加热工件W1的宽度方向两端部和第2加热工件W2的宽度方向两端部的、与第1臂71的一对第1爪71b相当的部分分离开，宽度方向两端部之外的其他部分相互接触。另外，第1加热工件W1的长度方向两端部和第2加热工件W2的长度方向两端部的、与第3臂73的一对第3爪73b相当的部分分离开，长度方向两端部之外的其他部分相互接触。由此，能够减少第1加热工件W1的端部和第2加热工件W2的端部的分离开的部分。在图24和图25的例子中，是第1加热工件W1和第2加热工件W2这两者的端部弯曲的方式。与此相对，例如，如图26所示，也可以是第1加热工件W1和第2加热工件W2中的任一者的两端部弯曲且另一者的两端部不弯曲的方式。

(实施方式2)

(使用了托盘和蓄热材料的输送例)

图27是表示使用托盘和蓄热材料对第1加热工件W1和第2加热工件W2进行输送的情况下的热压生产线10的结构例的图。图27所示的热压生产线10还具备托盘1。托盘1是在加热装置14和输送台16上承载第1加热工件W1和第2加热工件W2的托盘。托盘1具有托盘主体2、被放置于托盘主体2上的蓄热材料5、以及第1支柱组3。第1支柱组3包括至少3根支柱，该至少3根支柱从托盘主体2或蓄热材料5向上方延伸至比蓄热材料5的上表面高的位置。第1支柱组3配置为，从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成至少1个三角形。此外，在图27中，示出了这样的例子：第1加热工件W1和第2加热工件W2以承载于一个托盘1上的状态由加热装置14进行加热，且由输送台16进行输送。作为变形例，也可以在各个托盘上分别各载置一片第1加热工件W1或第2加热工件W2的状态对第1加热工件W1和第2加热工件W2进行加热和输送。另外，也可以在将3片以上的加热工件承载于1个托盘的状态下进行加热和输送。

在加热装置14中，第1加热工件W1和第2加热工件W2分别以由第1支柱组3支承的状态被进行加热。由此，第1加热工件W1和第2加热工件W2分别在从上方观察时不同的位置处被支承于蓄热材料5的上方且被支承于与蓄热材料5重叠的位置处。对第1加热工件W1和第2加热工件W2以承载于托盘1的状态从加热装置14向输送台16上的利用输送装置46进行抬起的抬起位置输送。由此，第1加热工件W1和第2加热工件W2在从加热后到被输送装置46抬起为止的期间处于与蓄热材料5重叠的状态。因此，温度下降得到缓和。另外，在输送装置46将被放置于第1支柱组3上的第1加热工件和第2加热工件W2向上方抬起时，第1支柱组3不会成为障碍。

在图27所示的例子中，蓄热材料5与托盘主体2接触。蓄热材料5的配置不限于此。例如，虽未图示，但也可以将蓄热材料5放置于相对于第1支柱组3另外设置的第2支柱组上，且配置于与托盘主体2之间隔开间隔地上下重叠的位置。第2支柱组包括至少3根支柱，该至少3根支柱从托盘主体2向上方延伸，且配置于从上方观察时与第1支柱组3不同的位置。由此，能够抑制托盘主体2的热所引起的变形。

托盘主体2为垂直于上下方向地扩展的形状，也可以包括沿上下贯通的中空部。由此，在加热工序中，来自托盘主体2下方的热容易向蓄热材料5、第1加热工件W1和第2加热工件W2传递。

蓄热材料5的上表面的面积也可以比第1加热工件W1的上表面的面积、第2加热工件W2的上表面的面积宽广。在该情况下，在加热工序、以及第1加热工件W1和第2加热工件W2以承载于托盘1的状态输送至由输送装置46抬起的抬起位置的输送工序中，优选的是，从上方观察时，被放置于托盘主体2上的蓄热材料5的外缘位于被放置于第1支柱组3上的第1加热工件W1和第2加热工件W2的外缘的外侧的位置。由此，第1加热工件W1和第2加热工件W2整体自蓄热材料5受到辐射热。因此，容易均匀地维持加热工件整体的温度。

例如，也可以是，蓄热材料5的板厚比第1加热工件W1和第2加热工件W2的最大板厚大。在该情况下，第1加热工件W1的温度下降和第2加热工件W2的温度下降被来自热容量比较大的蓄热材料5的辐射热抑制。因此，能够有效地抑制加热工件的温度下降。

(托盘)

图28是从上方观察托盘1而得到的俯视图。图29是从箭头F的方向观察图28所示的托盘1而得到的侧视图。在图28所示的例子中，托盘主体2具有沿着与上下方向垂直的面扩展的形状，且包括沿上下贯通的中空部2G。从上方观察时，中空部2G的区域比托盘主体2的构成构件的区域宽广。托盘1具有被放置于托盘主体2上的蓄热材料5。托盘1具有向蓄热材料5的上方延伸的多个支柱3。

(托盘主体)

在图28所示的例子中，托盘主体2具有框2c和架设于框2c的内侧的棒构件2f。框2c包括一对纵框2b和一对横框2a。一对纵框2b在横向上分离开并平行地配置。一对横框2a在一对纵框2b之间在纵向上分离开并平行地配置。利用一对纵框2b和一对横框2a形成从上方观察呈长方形的框2c。棒构件2f包括纵棒构件2d和横棒构件2e。纵棒构件2d架设于一对横框2a之间。横棒构件2e架设于一对纵框2b之间。在框2c中，棒构件2f呈格子状地配置。

也可以构成为能够对棒构件2f(纵棒构件2d和横棒构件2e中的至少一者)在框2c中的位置进行调整。例如，也可以在框2c设置多个定位孔或卡定片。在该情况下，根据需要使用紧固件等将棒构件2f固定于框2c的孔或卡定片。通过改变供棒构件2f固定的孔或卡定片的位置，能够调整棒构件2f在框2c中的位置。

此外，托盘主体2的结构不限于图28所示的例子。例如，托盘主体也可以形成为梯子形状，该梯子形状具有：一对纵棒构件，该一对纵棒构件分离开且大致平行地配置；以及多个横棒构件，该多个横棒构件沿与一对纵棒构件交叉的方向架设于一对纵棒构件之间。另外，托盘主体也可以由具有多个沿上下贯通的孔作为中空部的板状构件形成。

托盘主体2的构成构件(在图28的例子中为框2c和棒构件2f)既可以是管材，也可以是实心材。另外，托盘主体2的构成构件既可以是剖面为字母L状的角材，也可以是剖面为日文假名コ状(字母U状)的槽材。托盘主体2的构成构件的材料没有特别限定，由具有耐热性的材料例如耐热钢等或陶瓷等形成。优选的是，构成构件的最高使用温度例如设为加热装置中常用的900℃以上、作为加热装置的上限设定温度的1050℃以下的范围。作为能够用作构成构件的耐热钢(耐热合金钢)，例如能举出SCH22(0.4C-25Cr-20Ni)、SCH24(0.4C-25Cr-35Ni-Mo、Si)等。若利用耐热合金钢形成托盘主体2的构成构件，则加工、制作会变得容易。此外，能够用作上述的托盘主体2的构成构件的材料也能够用作支柱3的材料。

(蓄热材料)

蓄热材料5承载于托盘主体2上。蓄热材料5是板状的构件。蓄热材料5从上方观察时具有矩形的形状。蓄热材料5具有用于供支柱3穿过的贯通孔。支柱3通过被放置于托盘主体2上的蓄热材料5的贯通孔而向上方延伸。

蓄热材料5的材料没有特别限定，由具有耐热性的材料例如耐热金属等或陶瓷等形成。作为能够用作蓄热材料5的材料的耐热金属，例如能举出耐热钢、不锈钢、Ni基合金、其他合金。另外，优选的是，蓄热材料5的热导率较小。若热导率较小，则温度不易降低，能够使基于辐射热的对第1加热工件W1和第2加热工件W2的热量补偿的效果持续得更长。例如，蓄热材料5也可以由具有与加热对象的工件的热导率相同程度或其以下的热导率的材料形成。蓄热材料5的热导率并不限定于此，例如优选为200W/mK以下，更优选为100W/mK以下，进一步优选为70W/mK以下。此外，蓄热材料5和托盘1也可以在第1加热工件W1和第2加热工件W2被输送装置46抬起并输送至压制位置之后，用于其他工件的加热工序和输送工序。

(支柱)

支柱3形成为从托盘主体2向上方延伸至比蓄热材料5的上表面高的位置。多个支柱3配置为，从上方观察时将支柱3彼此连结的虚拟直线形成至少1个三角形。多个支柱3构成为能够对第1加热工件W1或第2加热工件W2以与蓄热材料5隔开间隔地上下重叠的状态进行载置。在图28所示的例子中，多个支柱3均为从上方观察时位于托盘主体2的中空部2G之间。即，在被中空部2G夹着的托盘主体2的构造构件设有支柱3。

在图29所示的例子中，多个支柱3贯穿蓄热材料5。蓄热材料5具有用于供多个支柱3穿过的贯通孔。由此，如图28所示，从上方观察时，能够在蓄热材料5的外缘的内侧配置多个支柱3。在该情况下，能够以在从上方观察时面积比蓄热材料5的面积小的整个第1加热工件W1与蓄热材料5重叠的方式将第1加热工件W1配置于多个支柱3上。在图29所示的例子中，蓄热材料5为平板，但也可以使蓄热材料5的形状为例如与第1加热工件W1对应的形状。在该情况下，能够使第1加热工件W1与蓄热材料5之间的距离在整个面上接近均匀。此外，图29表示配置有第1加热工件W1的例子，但第2加热工件W2也能够与第1加热工件W1同样地进行配置。

优选的是，被放置于托盘主体2的蓄热材料5与被放置于支柱3的第1加热工件W1以及第2加热工件W2之间的上下方向上的最大的间隔Dc(mm)、和第1加热工件W1以及第2加热工件W2的最薄的部分的最小板厚t1(mm)处于下述式的关系。由此，能有效地抑制输送期间的托盘1上的第1加热工件W1的温度下降。

Dc≤120t1

另外，也可以使上述的最小板厚t1(mm)和蓄热材料5的最薄的部分的最小板厚t2(mm)为下述式的关系。由此，能够有效地抑制工件的温度下降。

0.8≤t2/t1≤20

在蓄热材料5的上方放置第1加热工件W1和第2加热工件W2的结构不限于上述例。例如，也可以在蓄热材料5设置用于放置第1加热工件W1和第2加热工件W2的支柱组3。在该情况下，支柱组3也可以是蓄热材料5的一部分。另外，也可以是，第1加热工件W1的至少局部以及第2加热工件W2的至少局部与蓄热材料5接触。也可以是，例如，蓄热材料5具有向上方突出的凸部。能够使凸部形成为能够支承第1加热工件W1和第2加热工件W2的形状。例如，也可以将凸部的顶面设为平面。在该情况下，顶面成为第1加热工件W1和第2加热工件W2的载置面。另外，凸部也可以是至少1个棱。另外，蓄热材料5也可以具有在上下方向上弯曲的形状。

作为蓄热材料5的另一变形例，也可以是，从上方观察时，在第1加热工件W1的外缘的外侧和第2加热工件W2的外缘的外侧，蓄热材料5的局部向上方延伸地形成。由此，能够通过第1加热工件W1的侧方的端部以及第2加热工件W2的侧方的端部与蓄热材料5的向上方延伸的部分之间的辐射热来互相补偿热量。作为一例，也可以形成为，从上方观察时，在第1加热工件W1的外缘的外侧和第2加热工件W2的外缘的外侧，蓄热材料5的局部向上方延伸，且至少达到与第1加热工件W1以及第2加热工件W2相同的高度。由此，工件的侧方被蓄热材料5覆盖。因此，与设有侧方遮蔽板的情况同样地，能够保持保温效果。

(实施方式3)

(使用了托盘的输送例)

图30是表示使用托盘对第1加热工件W1和第2加热工件W2重叠地加热、输送的情况下的热压生产线10的结构例的图。图30所示的热压生产线10还具备托盘1。托盘1是在加热装置14和输送台16承载第1加热工件W1和第2加热工件W2的托盘。托盘1具有托盘主体2和从托盘主体2向上方延伸的支柱组3。支柱组3具有用于放置第1加热工件W1的第1支柱组和用于放置第2加热工件W2的第2支柱组。第1支柱组包括至少3根支柱，该至少3根支柱构成为能够支承第1加热工件W1的下表面。第2支柱组包括至少3根支柱，该至少3根支柱构成为能够以在第1支柱组所支承的第1加热工件W1的上方配置第2加热工件W2的方式支承第2加热工件W2。第1支柱组配置为，从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成至少1个三角形。第2支柱组配置于从上方观察时与第1支柱组不同的位置，且该第2支柱组配置为，从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成至少1个三角形。第2支柱组均比第1支柱组中的最低的支柱高。

在加热装置14中，第1加热工件W1被放置于第1支柱组上，第2加热工件W2被放置于第2支柱组上，且第2加热工件W2以在第1加热工件W1的上方重叠地配置的状态进行加热。对第1加热工件W1和第2加热工件W2以承载于托盘1的状态从加热装置14向输送台16上的利用输送装置46进行抬起的抬起位置输送。由此，第1加热工件W1和第2加热工件W2在从加热后到被输送装置46抬起为止的期间处于相互重叠的状态。因此，温度下降得到缓和。

也可以是，在输送台16上的抬起位置，对被放置于第1支柱组的第1加热工件W1和被放置于第2支柱组的第2加热工件W2以分别由输送装置46的第2臂72的第2爪72b和第1臂71的第1爪71b支承的状态同时向上方抬起，并由输送装置46向压力机20的各自的压制位置进行输送。此时，既可以同时进行驱动第1臂71来将一对第1爪71b配置于第2加热工件W2的下表面的动作和驱动第2臂72来将一对第2爪72b配置于第1加热工件W1的下表面的动作，也可以依次进行上述的两动作。通过利用输送装置46将承载于托盘1的第1加热工件W1和第2加热工件W2同时抬起，能够缩短输送时间，能够进一步减轻温度下降。另外，也可以是，被放置于第2支柱组的第2加热工件W2由输送装置46的第1臂71的第1爪71b向上方抬起，之后，被放置于第1支柱组的第1加热工件W1由输送装置46的第2臂72抬起，且分别由输送装置46向压力机20的压制位置进行输送。在输送装置46将支柱组3中的第1支柱组上所放置的第1加热工件W1和第2支柱组上所放置的第2加热工件W2同时或依次向上方抬起时，支柱组3不会成为障碍。

托盘主体2为垂直于上下方向地扩展的形状，也可以包括沿上下贯通的中空部。由此，在加热工序中，来自托盘主体2下方的热变得容易向第1加热工件W1和第2加热工件W2传递。也可以是，从上方观察时，第1支柱组和第2支柱组位于托盘主体2的中空部之间。由此，来自托盘主体2下方的热变得更容易穿过第1支柱组和第2支柱组的周围的中空部而向被放置于第1支柱组的第1加热工件W1和被放置于第2支柱组的第2加热工件W2传递。

第2支柱组也可以包括至少3根支柱，该至少3根支柱相对于第1支柱组中的至少3根支柱分别高出一定的高度ΔH。在该情况下，能够在比第1支柱组所支承的第1加热工件高出一定的高度ΔH的位置配置第2支柱组所支承的第2加热工件。

(托盘)

图31是从上方观察托盘1而得到的俯视图。图32是从箭头F的方向观察图31所示的托盘1而得到的侧视图。在图31所示的例子中，托盘主体2具有沿着与上下方向垂直的面扩展的形状，且包括沿上下贯通的中空部2G。从上方观察时，中空部2G的区域比托盘主体2的构成构件的区域宽广。托盘1具有从托盘主体2向上方延伸的多个支柱3(3a、3b)。多个支柱3包括能够载置第1加热工件W1的第1支柱组3a和能够将第2加热工件W2载置于第1加热工件W1的上方的第2支柱组3b。第1支柱组3a和第2支柱组3b从上方观察均位于托盘主体2的中空部2G之间。

(托盘主体)

在图31所示的例子中，托盘主体2具有框2c和架设于框2c的内侧的棒构件2f。框2c包括一对纵框2b和一对横框2a。一对纵框2b在横向上分离开并平行地配置。一对横框2a在一对纵框2b之间在纵向上分离开并平行地配置。利用一对纵框2b和一对横框2a形成从上方观察呈长方形的框2c。棒构件2f包括纵棒构件2d和横棒构件2e。纵棒构件2d架设于一对横框2a之间。横棒构件2e架设于一对纵框2b之间。在框2c中，棒构件2f呈格子状地配置。

也可以构成为能够对棒构件2f(纵棒构件2d和横棒构件2e中的至少一者)在框2c中的位置进行调整。例如，也可以在框2c设置多个定位孔或卡定片。在该情况下，根据需要使用紧固件等将棒构件2f固定于框2c的孔或卡定片。通过改变供棒构件2f固定的孔或卡定片的位置，能够调整棒构件2f在框2c中的位置。

托盘主体2的构成构件(在图31的例子中为框2c和棒构件2f)既可以是管材，也可以是实心材。另外，托盘主体2的构成构件既可以是剖面为字母L状的角材，也可以是剖面为日文假名コ状(字母U状)的槽材。托盘主体2的构成构件的材料没有特别限定，由具有耐热性的材料例如耐热钢等或陶瓷等形成。优选的是，构成构件的最高使用温度设为加热装置中常用的900℃以上、作为加热装置的上限设定温度的1050℃以下的范围。作为能够用作构成构件的耐热钢(耐热合金钢)，例如能举出SCH22(0.4C-25Cr-20Ni)、SCH24(0.4C-25Cr-35Ni-Mo、Si)等。若利用耐热合金钢形成托盘主体2的构成构件，则加工、制作会变得容易。此外，能够用作上述的托盘主体2的构成构件的材料也能够用作支柱3的材料。

(支柱)

第1支柱组3a包括从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成三角形的至少3根支柱。第2支柱组3b包括从上方观察时将支柱彼此连结的虚拟直线形成三角形的至少3根支柱。从上方观察时，第2支柱组3b均配置于与第1支柱组3a不同的位置。第2支柱组3b均比第1支柱组3a中的最低的支柱高。由此，第1支柱组3a能够支承第1加热工件W1。另外，第2支柱组3b能够在第1支柱组3a所支承的第1加热工件W1的上方支承第2加热工件W2。

从上方观察时，第2支柱组3b配置于放置第2加热工件W2的区域，且配置于与放置第1加热工件W1的区域不重叠的区域。另外，从上方观察时，第2支柱组3b构成为与放置第1加热工件W1的区域不重叠。即，第2支柱组3b构成为，在第1加热工件W1由输送装置46向上方抬起时，第1加热工件W1不会勾挂于第2支柱组3b。

第1支柱组3a的根数和第2支柱组3b的根数并没有特别限定。第1支柱组3a的根数和第2支柱组3b的根数既可以是相同的，也可以是不同的。例如，在考虑到第1加热工件W1和第2加热工件W2的特性、支承位置等而希望相比于第1加热工件W1对第2加热工件W2的支承进行强化的情况下，也可以使第2支柱组3b的根数比第1支柱组3a的根数多。

在图31所示的例子中，从上方观察时，第1加热工件W1在边缘(端)部具有缺口。在与第1加热工件W1的缺口相当的区域配置有第2支柱组3b。这样，通过在与第1加热工件W1的缺口或孔相当的区域配置第2支柱组3b，能够在从上方观察时与第1加热工件W1不重叠的区域配置第2支柱组3b。此外，第1支柱组、第2支柱组和加热工件的结构不限于图31所示的例子。例如，也可以将相同形状的第1加热工件W1和第2加热工件W2配置于从上方观察时错开的位置。在该情况下，从上方观察时，以第2加热工件W2的局部与第1加热工件W1不重叠的方式配置第1加热工件W1和第2加热工件W2。将第2支柱组3b配置于第2加热工件W2所配置的区域，且是与第1加热工件W1所配置的区域不重叠的位置。在该情况下，也可以在第1加热工件W1不设置缺口、孔等。

参照图32，优选的是，被放置于第1支柱组3a的第1加热工件W1与被放置于第2支柱组3b的第2加热工件W2之间的上下方向上的最大的间隔Dt(mm)、以及第1加热工件W1和第2加热工件W2的最薄的部分的最小板厚t(mm)处于下述式的关系。由此，能有效地抑制输送期间的第1加热工件W1的温度下降和第2加热工件W2的温度下降。

Dt≤120t

从同样的观点出发，更优选为Dt≤100t，进一步优选为Dt≤60t。另外，间隔Dt(mm)例如优选为100mm以下，更优选为50m以下。

在图32所示的例子中，ΔH是第1支柱组3a和第2支柱组3b的高度之差。ΔH(mm)的范围例如能够设成上述的间隔Dt(mm)的范围加上第1加热工件W1的最大板厚而得到的范围。作为一例，在第1加热工件W1的板厚在第1加热工件W1内以1mm～3mm的程度变化的情况下，ΔH优选为3mm～103mm，更优选为3mm～53mm。

(另一变形例)

本发明不限于上述实施方式。例如，也可以省略第3臂73和第4臂74。另外，在上述的例子中，一对第1臂71所排列的横向和一对第2臂72所排列的横向均为x方向，是相同的。作为其变形例，例如，也可以是一对第1臂71在x方向上排列且一对第2臂72在与x方向垂直的y方向上排列的结构。在上述的例子中，第2臂72比第1臂71长，但第1臂71也可以比第2臂72长。同样地，第3臂73也可以比第4臂74长。

在上述实施方式中，设有多对第1臂71，且设有多对第2臂72。与此相对，也可以设有一对第1臂71，且设有一对第2臂72。

基架48也可以在横向(x方向和y方向中的至少一者)上伸缩自如。

(实验例1)

对钢板进行了加热，并改变条件对加热结束后的温度变化进行了测量。具体而言，进行了下述的实验。作为供试材料，使用了板厚0.8mm和板厚1.6mm的1.5GPa级热压用钢板，在钢板表面安装热电偶来对温度进行了测量。利用加热炉将钢板加热至950℃，对从加热炉取出后的空冷期间的温度下降进行了计量。以单独对1片板厚1.6mm的钢板进行加热并自然冷却后的条件为比较例1，以单独对1片板厚0.8mm的钢板进行加热并自然冷却后的条件为比较例2，以将两片板厚0.8mm的钢板在板面的法线方向上重叠且分离开预定的间隔D地排列并固定后的条件为实施例，从而实施了测温。在重叠两片钢板的条件下，将间隔D设为10mm、30mm、50mm这3个标准，分别设成了实施例1、实施例2、实施例3。图33表示温度测量位置。在距钢板的端部5mm、20mm、30mm、50mm以及钢板的中央的位置，对上下的钢板各自的温度进行了测量。

图34是作为测量结果的平均降温速度的图表。对测量出的温度下降曲线中的从800℃到750℃为止的区间内的平均降温速度进行了导出。图35是表示作为平均降温速度的导出的对象的范围的曲线图。从图34所示的结果确认了：在所有的测量位置，相对于单独1片板厚0.8mm的钢板的条件即比较例1，能够降低将两片板厚0.8mm的钢板上下重叠的条件即实施例1～3的平均降温速度。还确认了：在重叠两片钢板的情况下，对于两片钢板之间的间隔D较小的情况，能够使钢板的端部附近的平均降温速度降低，并且在所有的测量位置，平均降温速度的改善效果较大。在将间隔D设定为50mm的实施例3中，降温速度改善到了单独1片板厚0.8mm的钢板的条件即比较例1和单独1片板厚1.6mm的钢板的条件即比较例2的中间程度。在将间隔D设定为10mm的实施例1中，降温速度改善到了与单独1片板厚1.6mm的钢板的比较例2相同的程度。通过适当地设定两片重叠的钢板之间的间隔D，能够获得与板厚为两倍即热容量为两倍的钢板同等的降温特性。

(实验例2)

接下来，在将两片板厚0.8mm的钢板上下重叠的条件下，利用加热装置将钢板加热至950℃，并对在加热结束后由输送装置进行输送时的温度下降进行了计量。利用输送装置输送的输送速度最大为1.6m/秒，移动距离约为3.2m。再者，也测量了对输送装置在输送方向上的前方和上方设置有遮蔽板的情况下的温度下降。图36表示实验中使用的遮蔽板97的结构。以如下方式设置了遮蔽板97：输送期间的两片钢板M1、M2整体从前方观察时全部被覆盖，且从上方观察时，钢板M1、M2也整体被覆盖。两片钢板M1、M2之间的间隔D设成了30mm。在实验中，为了准确地固定间隔D，利用连结件31对上下的钢板M1、M2进行了固定，从而实施了加热和输送。将没有遮蔽板的条件设成了实施例4，将具有遮蔽板的条件设成了实施例5。温度测量位置设成了距钢板M1、M2的端部5mm、30mm、50mm的位置。利用热电偶NT对上下的钢板M1、M2各自的温度进行了测量。

图37是作为测量结果的平均降温速度的图表。在利用输送装置使钢板进行移动的期间，从加热炉出来后的时间约为5秒到8秒的范围，因此在测量出的温度下降曲线中，对从加热炉出来后的5秒到8秒的区间内的平均降温速度进行了导出。图38是表示作为平均降温速度的导出的对象的范围的曲线图。在图37所示的结果中，在没有遮蔽板的实施例4中，钢板端部处的降温速度变得比较大。并且，成为了这样的结果：相对于下侧的钢板，上侧的钢板的降温速度较大。这与图34的将间隔D设定为30mm且在静止状态下进行了温度测量的实施例2的结果是相同的倾向，但由于输送的影响，降温速度的绝对值变大。另一方面，对于输送装置在输送方向上的前方和上方设置有遮蔽板的实施例5，钢板端部的降温速度和上侧的钢板的降温速度大大改善。另外，也能够使在板宽方向上的部位和上下的钢板的降温速度之差大幅减小。

从上述的结果可知，在对多个加热工件于板面的法线方向上重叠地进行输送时，从使降温速度降低的观点出发，适当地保持多个加热工件的距离是重要的。在上述的实施方式中，使第1加热工件的两端部和第2加热工件的两端部分别由第1爪和第2爪支承，因此能够稳定地保持两个工件的间隔。因此，能够抑制第1加热工件的温度下降和第2加热工件的温度下降，并且能够简便且高效地进行输送。

附图标记说明

46、输送装置；48、基架；71、第1臂；71b、第1爪；72、第2臂；72b、第2爪；W1、第1加热工件；W2、第2加热工件。