一种多工位旋转压机工件上下料系统

技术领域

本发明具体涉及旋转压机技术领域，具体涉及一种多工位旋转压机工件上下料系统。

背景技术

旋压是一种综合了锻造、挤压、拉伸、弯曲、环轧、横轧和滚压等工艺的少无切削加工的先进工艺。利用旋压工具对旋转坯料施加压力，使之产生连续的局部塑形变形而成形为所需空心回转零件的塑性加工方法，是制造薄壁回转体零件常用的一种工艺方法。

现有的多工位旋转压机工件上下料系统在上料之后无法自动对料堆进行整理，原料易堆积在一点导致后续挤压块在压制时受到的阻力变大且极易造成零件表面不平整。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种多工位旋转压机工件上下料系统，以解决现有的多工位旋转压机工件上下料系统在上料之后无法自动对料堆进行整理的技术问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种多工位旋转压机工件上下料系统，包括：

压实腔，数量为至少两个，且均固定于底座上，每个所述压实腔内均安装有压实板；

挤压块，滑动安装于底座上，并由安装于底座上的驱动源驱动进行升降运动，所述挤压块与压实腔内壁滑动配合；

上料管，通过连接环与连接于外部料箱的连通管连通，所述连接环为伸缩式结构，且连接环与上料管之间转动连接，所述上料管由安装于连通管上的输出源驱动进行升降，所述连通管由转动安装于底座上的转轴驱动旋转；

连杆，其两端分别与上料管以及连通管转动连接，且所述连杆倾斜布设；以及

推料组件，固定于上料管靠近压实板的管口，并与压实板上的原料接触。

作为本发明进一步的方案：所述推料组件包括固定环以及多个呈圆周布设于固定环上的推杆，所述推杆固定于上料管靠近压实板的管口内壁上。

作为本发明进一步的方案：所述压实板滑动安装于压实腔内，所述挤压块上升时通过制动组件带动压实板上升，且压实板上升至压实腔顶部时通过制动组件带动旋转，以使压实板上压制后的零件向底座上的传送带滑动。

作为本发明进一步的方案：所述制动组件包括：

传动杆，其两端分别与挤压块以及滑动安装于压实腔内的滑块连接，所述滑块通过伸缩杆与压实板连接；

承载环，固定于压实腔内位于压实板下方的位置上，并与压实板干涉；以及

制动块，固定于压实腔内位于压实板下方的位置上，并与设置于压实板靠近传送带一侧的弹力绳干涉。

作为本发明进一步的方案：当所述挤压块下降时，承载环承载压实板以阻止其下降，所述挤压块上升至压实板位于压实腔顶部后继续上升，直至压实板完全倾斜，随后挤压块下降至初始位置，并带动压实板下降至初始位置。

作为本发明进一步的方案：所述压实腔的底板可拆卸式安装，且其底部安装有与外部报警器连接的重力感应器。

本发明的有益效果：

（1）本发明中，通过转轴旋转带动连通管旋转，以使上料管转至压实腔的上方，此过程中，挤压块静止于连通管的上方；随后输出源驱动上料管下降，此时连接环拉伸，直至上料管位于压实腔内，随后启闭阀开启，以实现上料管对压实板的上料，上料结束后，输出源驱动上料管上升，即连接环收缩至初始状态，此过程中，上料管与连通管之间的距离减小，使得连杆旋转，并带动上料管旋转，以使推料组件能够旋转并推动料堆，以实现上料后自动整理料堆，避免原料堆积在一点导致后续挤压块在压制时受到的阻力变大或是零件表面不平整的问题；

（2）本发明中，当上料结束后，挤压块开始下降，此过程中压实板由承载环抵住，静止在其初始位置处，此时伸缩杆拉伸，直至完成压制；随后挤压块开始上升，则伸缩杆逐渐恢复至初始位置，随后带动压实板随挤压块继续上升，直至压实板移至压实腔的顶部，此时压实板靠近传送带一侧的弹力绳挂住制动块，则压实板的此侧无法继续上升，挤压块再上升的过程中则会带动压实板倾斜，且其靠近传送带的一侧为旋转后的较低一侧，则压实板上压制后的零件即可向传送带移动，并经由传送带向收集箱运输，实现了压制后的自动下料；

（3）本发明中，采用压实腔的底板承载落下的原料，并在重力感应器监测到其承载的原料量达阈值后，通过报警器发出警报声提醒工作人员拆卸底板上的原料，降低了原料的浪费率。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明整体结构示意图；

图2是本发明中图1的A处局部放大结构示意图；

图3是本发明中连杆的结构示意图；

图4是本发明中推料组件的结构示意图；

图5是本发明中制动组件的结构示意图；

图6是本发明中弹力绳的结构示意图。

图中：1、压实腔；2、压实板；3、挤压块；4、上料管；5、连通管；6、转轴；7、推料组件；701、固定环；702、推杆；8、连杆；9、制动组件；901、传动杆；902、滑块；903、伸缩杆；904、承载环；905、制动块；906、弹力绳；10、连接环；11、底座；12、传送带；13、重力感应器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图6所示，本发明为一种多工位旋转压机工件上下料系统，包括：

压实腔1，数量为至少两个，且均固定于底座11上，每个所述压实腔1内均安装有压实板2；

挤压块3，滑动安装于底座11上，并由安装于底座11上的驱动源驱动进行升降运动，所述挤压块3与压实腔1内壁滑动配合；

上料管4，通过连接环10与连接于外部料箱的连通管5连通，所述连接环10为伸缩式结构，且连接环10与上料管4之间转动连接，所述上料管4由安装于连通管5上的输出源驱动进行升降，所述连通管5由转动安装于底座11上的转轴6驱动旋转；

连杆8，其两端分别与上料管4以及连通管5转动连接，且所述连杆8倾斜布设；以及

推料组件7，固定于上料管4靠近压实板2的管口，并与压实板2上的原料接触。

在本实施例的一种情况中，所述驱动源、输出源可以选用液压缸、气缸等部件，还可以选用其他能够实现直线运动的机构，本实施例在此不进行具体的限定；所述伸缩式结构为多级管件嵌套而成的结构，实际应用时也可以采用齿轮齿条、电动伸缩杆的结构，在此不进行限定；所述连通管5上设置有压力泵以及启闭阀；所述转轴6由电机驱动旋转。

本实施例在实际应用时，转轴6旋转带动连通管5旋转，以使上料管4转至压实腔1的上方，此过程中，挤压块3静止于连通管5的上方；随后输出源驱动上料管4下降，此时连接环10拉伸，直至上料管4位于压实腔1内，随后启闭阀开启，以实现上料管4对压实板2的上料，上料结束后，输出源驱动上料管4上升，即连接环10收缩至初始状态，此过程中，上料管4与连通管5之间的距离减小，使得连杆8旋转，并带动上料管4旋转，以使推料组件7能够旋转并推动料堆，以实现上料后自动整理料堆，避免原料堆积在一点导致后续挤压块3在压制时受到的阻力变大或是零件表面不平整的问题；随后转轴6旋转带动连通管5以及上料管4旋转，使得上料管4转离压实板2，则挤压块3与压实板2之间无障碍，驱动源驱动挤压块3下降，以对压实板2上的料堆进行压制，制成零件。

如图1-图4所示，作为本发明的一种优选实施例，所述推料组件7包括固定环701以及多个呈圆周布设于固定环701上的推杆702，所述推杆702固定于上料管4靠近压实板2的管口内壁上。

本实施例在实际应用时，固定环701的设置能够适应设置有中心杆的压实板2，提升系统的实用性。

如图1-图6所示，作为本发明的一种优选实施例，所述压实板2滑动安装于压实腔1内，所述挤压块3上升时通过制动组件9带动压实板2上升，且压实板2上升至压实腔1顶部时通过制动组件9带动旋转，以使压实板2上压制后的零件向底座11上的传送带12滑动。

在本实施例的一种情况中，所述制动组件9包括：

传动杆901，其两端分别与挤压块3以及滑动安装于压实腔1内的滑块902连接，所述滑块902通过伸缩杆903与压实板2连接；

承载环904，固定于压实腔1内位于压实板2下方的位置上，并与压实板2干涉；以及

制动块905，固定于压实腔1内位于压实板2下方的位置上，并与设置于压实板2靠近传送带12一侧的弹力绳906干涉。

另外，当所述挤压块3下降时，承载环904承载压实板2以阻止其下降，所述挤压块3上升至压实板2位于压实腔1顶部后继续上升，直至压实板2完全倾斜，随后挤压块3下降至初始位置，并带动压实板2下降至初始位置。

本实施例在实际应用时，挤压块3的初始位置位于其移动路径最高点的下方，压实板2的初始位置位于其移动路径的最低点；当上料结束后，挤压块3开始下降，此过程中压实板2由承载环904抵住，静止在其初始位置处，此时伸缩杆903拉伸，直至完成压制；随后挤压块3开始上升，则伸缩杆903逐渐恢复至初始位置，随后带动压实板2随挤压块3继续上升，直至压实板2移至压实腔1的顶部，此时压实板2靠近传送带12一侧的弹力绳906挂住制动块905，则压实板2的此侧无法继续上升，挤压块3在上升的过程中则会带动压实板2倾斜，且其靠近传送带12的一侧为旋转后的较低一侧，则压实板2上压制后的零件即可向传送带12移动，并经由传送带12向收集箱运输，实现了压制后的自动下料；挤压块3上升直至压实板2完全倾斜，随后挤压块3下降并带动压实板2复位，当挤压块3降至初始位置时，压实板2也移动回至其初始位置。

如图1-图5所示，作为本发明的一种优选实施例，所述压实腔1的底板可拆卸式安装，且其底部安装有与外部报警器连接的重力感应器13。

需要说明的是，所述压实腔1的底板可以采用螺栓连接，还可以采用卡扣式组装，只要能够实现底板的拆卸即可，在此不进行赘述。

在本实施例的一种情况中，本申请中所述的压力泵、启闭阀、重力感应器13、报警器等用电部件均与外部控制器连接，所述外部控制器为现有技术，本申请未对其进行改进，因此，不需要公开其具体的机械结构以及电路结构，并不影响本申请的完整性。

本实施例在实际应用时，压实腔1的底板能够承载落下的原料，并在重力感应器13监测到其承载的原料量达阈值后，通过报警器发出警报声提醒工作人员拆卸底板上的原料，降低了原料的浪费率。

本发明的工作原理：本发明上述实施例中提供了一种多工位旋转压机工件上下料系统，通过转轴6旋转带动连通管5旋转，以使上料管4转至压实腔1的上方，此过程中，挤压块3静止于连通管5的上方；随后输出源驱动上料管4下降，此时连接环10拉伸，直至上料管4位于压实腔1内，随后启闭阀开启，以实现上料管4对压实板2的上料，上料结束后，输出源驱动上料管4上升，即连接环10收缩至初始状态，此过程中，上料管4与连通管5之间的距离减小，使得连杆8旋转，并带动上料管4旋转，以使推料组件7能够旋转并推动料堆，以实现上料后自动整理料堆，避免原料堆积在一点导致后续挤压块3在压制时受到的阻力变大或是零件表面不平整的问题。

以上对本发明的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。