在线打标装置及缺陷检测设备

技术领域

本发明涉及电池制造设备技术领域，尤其提供一种在线打标装置及缺陷检测设备。

背景技术

在电池制造过程中，当电池极片完成诸如涂布工序、延压工序等不同生产工序后，为避免存在缺陷的部分电池极片进入到后续电池生产工序中而影响电池的质量，通常需要对电池极片进行缺陷检测并对电池极片存在缺陷的部位进行标识，以便将存在缺陷的部分电池极片剔除。

然而，现有的在线打标装置只具备对电池极片的缺陷部位进行标识的功能，而无法对电池极片的不同缺陷类型进行区分标识，给后续对电池极片的剔除工作带来不便。

发明内容

本发明的目的在于提供一种在线打标装置及缺陷检测设备，旨在解决现有的在线打标装置无法对电池极片的不同缺陷类型进行区分标识的技术问题。

为实现上述目的，本发明实施例采用的技术方案是：一种在线打标装置，用于标识物料的缺陷部位，在线打标装置包括控制器、打标组件和与控制器电性连接的第一驱动器，控制器用于接收缺陷信号，第一驱动器用于驱动打标组件朝远离或靠近物料的方向移动，打标组件包括标识轮和与控制器电性连接的第二驱动器，第二驱动器用于驱动标识轮转动，标识轮的轮面上沿转动方向依次设有多个标识部，至少两个标识部的形状不相同。

本发明提供的在线打标装置至少具有以下有益效果：通过在打标组件的标识轮上设置至少两种不同形状的标识部，每种形状的标识部对应物料的一种缺陷类型，在缺陷检测工作中，当控制器接收到一种缺陷信号后，控制器控制第二驱动器驱动标识轮转动，直至与该种缺陷信号相对应的标识部与物料相对，此时，控制器控制第一驱动器驱动打标组件朝靠近物料方向移动，当标识轮的标识部按压在物料上后，控制器控制第一驱动器驱动打标组件朝远离物料方向移动，即完成一次缺陷标识作业，如此，上述在线打标装置经过多次缺陷标识作业后，不仅能将物料的各个缺陷部位分别标识出来，同时也可对物料的不同缺陷类型进行区分标识，从而为后续对物料的剔除工作带来较大便利，有效提高生产效率。

在其中一实施例，在线打标装置还包括标识液容器和与控制器电性连接的第三驱动器，第三驱动器具有与物料的缺陷部位所在位置相对应的第一驱动工位和与标识液容器所在位置相对应的第二驱动工位，第三驱动器用于驱动打标组件在第一驱动工位和第二驱动工位之间移动。

通过采用上述技术方案，可实现对打标组件的自动上色功能，有效免除人工上色的麻烦，自动化程度较高，从而有效提高上述在线打标装置的使用便捷性。

在其中一实施例，标识液容器上设有第一加热件。

通过采用上述技术方案，可有效保持标识液容器中的标识液的流淌状态，有效避免标识液凝固，从而保证在线打标装置能够持续运行，工作可靠性较好。

在其中一实施例，在线打标装置还包括拭擦件，第三驱动器还具有与拭擦件所在位置相对应的第三驱动工位，第三驱动器用于驱动打标组件在第一驱动工位、第二驱动工位和第三驱动工位之间移动。

通过采用上述技术方案，当标识轮完成上色操作后，可通过拭擦件将标识轮上多余的标识液擦掉，以防止标识液滴落在物料上而对物料造成污染。

在其中一实施例，第二驱动器为伺服电机或步进电机。

通过采用上述技术方案，可准确地控制标识轮的转动角度，从而实现对不同形状的标识部的准确选择，有效提高上述在线标识装置的工作可靠性。

为实现上述目的，本发明还提供一种缺陷检测设备，缺陷检测设备包括用于输送物料的收放卷装置，用于识别物料的缺陷种类的缺陷检测装置，以及上述在线打标装置，缺陷检测装置与在线打标装置沿物料的输送方向依次设置，并且，缺陷检测装置与在线打标装置的控制器电性连接。

由于上述缺陷检测设备采用了上述在线打标装置的所有实施例，因而至少具有上述实施例的所有有益效果，在此不再一一赘述。

在其中一实施例，缺陷检测设备还包括干燥组件，在线打标装置和干燥组件沿物料的输送方向依次设置。

通过采用上述技术方案，当完成对物料的缺陷部位的标识操作后，干燥组件可对物料的标识部位进行快速干燥，避免物料在后续输送过程中其标识部位出现掉色的情况，有效提高标识质量，确保上述缺陷检测设备的其它部位不会受到标识液污染。

在其中一实施例，干燥组件为加热组件或风干组件。

通过采用上述技术方案，能够有效实现对物料的标识部位的快速干燥操作。

在其中一实施例，收放卷机构包括支撑辊，支撑辊与在线打标装置的打标组件的标识轮相对设置，并且，支撑辊靠近标识轮的一侧用于与物料相抵靠。

通过采用上述技术方案，在线打标装置可在支撑面上对物料的缺陷部位进行标识，有效提高标识质量。

在其中一实施例，缺陷检测装置和在线打标装置分别设置两个，一缺陷检测装置的检测端和一在线打标装置的标识轮均与物料的一表面相对设置，另一缺陷检测装置的检测端和另一在线打标装置的标识轮均与物料的另一表面相对设置。

通过采用上述技术方案，可同时对物料的相对两表面进行缺陷检测操作和缺陷标识操作，有效提高上述缺陷检测设备的工作可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的缺陷检测设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的在线打标装置的第一视角结构示意图；

图3为本发明实施例提供的在线打标装置的第二视角结构示意图；

图4为本发明实施例提供的标识轮的轮面结构示意图；

图5为本发明实施例提供的在线打标装置的工作原理示意图。

其中，图中各附图标记：

10、收放卷装置，11、支撑辊，20、缺陷检测装置，30、在线打标装置，31、控制器，32、第一驱动器，33、打标组件，331、标识轮，3311、轮面，3312、标识部，332、第二驱动器，333、第一安装架，334、第一齿轮，335、第二齿轮，336、配重块，34、第三驱动器，341、电机，342、丝杆，343、滑块，344、支撑块，35、标识液容器，36、拭擦件，37、机架，38、连接板，39、第二安装架，40、加热组件，41、第四驱动器，42、第二加热件，100、物料。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“第三”、“第四”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

首先需要指出的是，本发明所提供的在线打标装置30及缺陷检测设备不仅适用于电池极片，还适用于诸如薄膜、铝箔等片状或者膜状的物料。

请结合图2至图5所示，一种在线打标装置30，用于标识物料100的缺陷部位，包括控制器31、打标组件33和与控制器31电性连接的第一驱动器32，控制器31用于接收缺陷信号，第一驱动器32用于驱动打标组件33朝远离或靠近物料100的方向移动，打标组件33包括标识轮331和与控制器31电性连接的第二驱动器332，第二驱动器332用于驱动标识轮331转动，标识轮331的轮面3311上沿转动方向依次设有多个标识部3312，至少两个标识部3312的形状不相同。

上述在线打标装置30通过在打标组件33的标识轮331上设置至少两种不同形状的标识部3312，每种形状的标识部3312对应物料100的一种缺陷类型，请结合图5所示，在缺陷检测工作中，当控制器31接收到一种缺陷信号后，控制器31控制第二驱动器332驱动标识轮331转动，直至与该种缺陷信号相对应的标识部3312与物料100相对，此时，控制器31控制第一驱动器32驱动打标组件33朝靠近物料100方向移动，当标识轮331的标识部3312按压在物料100上后，控制器31控制第一驱动器32驱动打标组件33朝远离物料100方向移动，即完成一次缺陷标识作业，如此，上述在线打标装置30经过多次缺陷标识作业后，不仅能将物料100的各个缺陷部位分别标识出来，同时也可对物料100的不同缺陷类型进行区分标识，从而为后续对物料100的剔除工作带来较大便利，有效提高生产效率。

需要说明的是，第一驱动器32的种类包含多种，如电动气缸、电机结合滚珠丝杆机构等可实现直线驱动的驱动器，在此不作具体限定；另外，为保证在线打标装置30的运行稳定性，第一驱动器32可设置多个，如两个、三个等。

具体地，标识轮331上的各标识部3312的设置方式有多种，如图4所示，可在标识轮331的轮面3311上设置多个标识部3312且各标识部3312的形状均不相同，如采用方形、三角形、五角星形等形状；

或者，将标识轮331的轮面3311分成若干等份，在每一等份上设置形状均不相同的多个标识部3312且每一等份上的标识部3312设置方式一致，各标识部3312可分别采用如方形、三角形、五角星形等形状。

具体地，请结合图4所示，为便于第二驱动器332对标识轮331的驱动控制，以对标识轮331上的标识部3312进行准确选择，标识轮331的轮面3311上的各标识部3312依次等间距布置。

下面对上述在线打标装置30进行举例说明。

以上述在线打标装置30适用于电池极片为例，电池极片可能会出现尺寸不良、涂布面密度不良、涂布质量不良等缺陷类型，如此，在标识轮331的轮面3311上设置三个标识部3312，一标识部3312的形状为方形且对应电池极片尺寸不良的缺陷类型，另一标识部3312的形状为三角形且对应电池极片涂布面密度不良的缺陷类型，又一标识部3312的形状为五角星形且对应电池极片涂布质量不良的缺陷类型，三个标识部3312在标识轮331的轮面3311上等间距设置，即标识轮331的轮面3311被三个标识部3312分成三等份，每一等份的轮面3311的弧度为120°，假设在初始状态下标识轮331的方形标识部3312与电池极片相对，在进行第一次缺陷检测标识，假设控制器31接收到电池极片涂布面密度不良的缺陷信号，则控制器31控制第二驱动器332驱动标识轮331转动120°，使标识轮331的三角形标识部3312与电池极片相对，随后控制器31控制第一驱动器32驱动打标组件33朝靠近物料100方向移动，当标识轮331的标识部3312按压在物料100上后，控制器31控制第一驱动器32驱动打标组件33朝远离物料100方向移动；在进行第二次缺陷检测标识，假设控制器31接收到电池极片尺寸不良的缺陷信号，则控制器31控制第二驱动器332驱动标识轮331转动240°，使标识轮331的方形标识部3312与电池极片相对，随后控制器31控制第一驱动器32驱动打标组件33朝靠近物料100方向移动，当标识轮331的标识部3312按压在物料100上后，控制器31控制第一驱动器32驱动打标组件33朝远离物料100方向移动，如此多次循环运行，以对电池极片上的不同缺陷类型进行区分标识。

具体地，请结合图2和图3所示，在线打标装置30还包括机架37和连接板38，第一驱动器32安装于机架37上，打标组件33通过连接板38与第一驱动器32的动力输出端相连接。

具体地，请结合图2和图3所示，打标组件33还包括第一安装架333，第二驱动器332安装在第一安装架333上，标识轮331可转动地安装在第一安装架333上，标识轮331与第二驱动器332的动力输出端相连接，其中，标识轮331与第二驱动器332的动力输出端的连接方式包括直接连接方式和间接连接方式，对于间接连接方式而言，标识轮331可通过传动组件与第二驱动器332的动力输出端相连接，如传动组件包括相互啮合的第一齿轮334和第二齿轮335，第一齿轮334与第二驱动器332的动力输出端同轴连接，第二齿轮335与标识轮331同轴连接。

另外，请结合图3所示，打标组件33还包括配重块336，第二驱动器332和配重块336分别安装在第一安装架333的相对两侧，以使打标组件33的相对两侧达到重量平衡，有效提高在线打标装置30的运行稳定性。

在本实施例，请结合图2所示，在线打标装置30还包括标识液容器35和与控制器31电性连接的第三驱动器34，第三驱动器34具有与物料100的缺陷部位所在位置相对应的第一驱动工位和与标识液容器35所在位置相对应的第二驱动工位，第三驱动器34用于驱动打标组件33在第一驱动工位和第二驱动工位之间移动。当需要对标识轮331进行上色时，控制器31控制第三驱动器34驱动打标组件33从第一驱动工位移动到第二驱动工位，随后控制器31控制第一驱动器32驱动打标组件33朝靠近标识液容器35的方向移动，直至标识轮331的轮面3311浸入标识液容器35中的标识液，接着控制器31控制第二驱动器332驱动标识轮331转动，即可对标识轮331的整个轮面3311进行上色，通过采用上述技术方案，可实现对打标组件33的自动上色功能，有效免除人工上色的麻烦，自动化程度较高，从而有效提高上述在线打标装置30的使用便捷性。

具体地，标识液容器35上设有第一加热件(图中未示)。通过采用上述技术方案，可有效保持标识液容器35中的标识液的流淌状态，有效避免标识液凝固，从而保证在线打标装置30能够持续运行，工作可靠性较好。

具体地，第一加热件设于标识液容器35的底部，以使标识液容器35中的标识液能够有效受热。

具体地，请结合图2所示，在线打标装置30还包括拭擦件36，如海绵刷、毛刷等，第三驱动器34还具有与拭擦件36所在位置相对应的第三驱动工位，第三驱动器34用于驱动打标组件33在第一驱动工位、第二驱动工位和第三驱动工位之间移动。当标识轮331完成上色操作后，控制器31控制第三驱动器34驱动打标组件33从第二驱动工位移动到第三驱动工位，直至标识轮331与拭擦件36接触，随后控制器31控制第二驱动器332驱动标识轮331转动，使拭擦件36将标识轮331上多余的标识液擦掉，以防止标识液滴落在物料100上而对物料100造成污染。

具体地，请结合图2所示，第三驱动器34包括电机341、支撑块344、丝杆342和滑块343，电机341和支撑块344均安装在上述连接板38上，丝杆342的一端与电机341的动力输出端相连接且另一端可转动地与支撑块344相连接，滑块343与丝杆342螺纹配合，打标组件33的第一安装架333安装在滑块343上，当第三驱动器34运转时，电机341驱动丝杆342绕自身轴线转动，滑块343随之沿丝杆342的长度方向往复滑动，从而带动打标组件33在第一驱动工位、第二驱动工位和第三驱动工位之间移动。

具体地，请结合图2所示，在线打标装置30还包括安装于机架37上的第二安装架39，标识液容器35和拭擦件36均安装在第二安装架39上。

在本实施例，第二驱动器332为伺服电机或步进电机。通过采用上述技术方案，可准确地控制标识轮331的转动角度，从而实现对不同形状的标识部3312的准确选择，有效提高上述在线标识装置的工作可靠性。

请结合图1所示，一种缺陷检测设备，包括用于输送物料100的收放卷装置10，用于识别物料100的缺陷种类的缺陷检测装置20，以及上述在线打标装置30，缺陷检测装置20与在线打标装置30沿物料100的输送方向依次设置，并且，缺陷检测装置20与在线打标装置30的控制器31电性连接。

在收放卷装置10对物料100进行输送过程中，缺陷检测装置20持续对物料100进行检测，在检测过程中，缺陷检测装置20根据物料100的不同缺陷生成不同的缺陷信号，并将各种缺陷信号逐一发送给在线打标装置30的控制器31，当控制器31接收到一种缺陷信号后，控制器31控制第二驱动器332驱动标识轮331转动，直至与该种缺陷信号相对应的标识部3312与物料100相对，此时，控制器31控制第一驱动器32驱动打标组件33朝靠近物料100方向移动，当标识轮331的标识部3312按压在物料100上后，控制器31控制第一驱动器32驱动打标组件33朝远离物料100方向移动，即完成一次缺陷标识作业，如此，上述缺陷检测设备通过采用上述在线打标装置30，不仅能将物料100的各个缺陷部位分别标识出来，同时也可对物料100的不同缺陷类型进行区分标识，从而为后续对物料100的剔除工作带来较大便利，有效提高生产效率。

需要说明的是，缺陷检测装置20的种类包含多种，如CDD视觉检测装置、β射线厚度检测装置等，在此不作具体限定。

在本实施例，请结合图1所示，缺陷检测设备还包括干燥组件40，在线打标装置30和干燥组件40沿物料100的输送方向依次设置。通过采用上述技术方案，当完成对物料100的缺陷部位的标识操作后，干燥组件40可对物料100的标识部3312位进行快速干燥，避免物料100在后续输送过程中其标识部3312位出现掉色的情况，有效提高标识质量，确保上述缺陷检测设备的其它部位不会受到标识液污染。

具体地，干燥组件40为加热组件或风干组件。请结合图1所示，当采用加热组件时，加热组件包括第四驱动器41和第二加热件42，第四驱动器41用于驱动第二加热件42朝远离或靠近物料100的方向移动，第四驱动器41的种类包含多种，如电动气缸、电机结合滚珠丝杆机构等可实现直线驱动的驱动器，在此不作具体限定；当采用风干组件时，风干组件为风机。

在本实施例，请结合图1所示，收放卷装置10包括支撑辊11，支撑辊11与在线打标装置30的打标组件33的标识轮331相对设置，并且，支撑辊11靠近标识轮331的一侧用于与物料100相抵靠。在支撑辊11的支撑作用下，在线打标装置30可在支撑面上对物料100的缺陷部位进行标识，有效提高标识质量。

在本实施例，请结合图1所示，缺陷检测装置20和在线打标装置30分别设置两个，一缺陷检测装置20的检测端和一在线打标装置30的标识轮331均与物料100的一表面相对设置，另一缺陷检测装置20的检测端和另一在线打标装置30的标识轮331均与物料100的另一表面相对设置。通过采用上述技术方案，可同时对物料100的相对两表面进行缺陷检测操作和缺陷标识操作，有效提高上述缺陷检测设备的工作可靠性。

具体地，请结合图1所示，为对物料100相对两表面上的标识进行快速干燥，干燥组件40设置两个，一干燥组件40的工作端与物料100的一表面相对设置，另一干燥组件40的工作端与物料100的另一表面相对设置。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。