一种金属工具制造用抛光装置

技术领域

本发明涉及金属工具加工领域，具体涉及一种金属工具制造用抛光装置。

背景技术

在日常生活中，常常会使用一些金属工具，如铁锤、扳手、螺丝刀等。在金属工具的加工制造过程中，需对金属工具的初产品进行抛光，不仅减少金属工具表面的毛刺对使用者的影响，而且提高金属工具的美观度。

如图1，羊角锤头（110）初产品生产后，需要将锤头初产品进行磨砂抛光以及抛光轮抛光，即实现对锤头初产品的粗抛光以及细抛光；其中，粗抛光对羊角锤头的整体进行初步抛光，去除整体的毛刺，细抛光对羊角锤头（110）的圆锤侧（1101）、圆周锤侧（1102）、羊角侧（1103）以及两组对称的锤身侧（1104）进行抛光，提高上述侧面的美观度。

目前，通常手动对羊角锤的侧面依次进行细抛光，从而造成抛光效率低，无法满足快速生产的需求。

发明内容

解决的技术问题

针对现有技术所存在的上述缺点，本发明提供了一种金属工具制造用抛光装置，能够有效地解决现有技术通常手动对羊角锤的侧面依次进行细抛光，从而造成抛光效率低的问题。

技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：

一种金属工具制造用抛光装置，包括机体，所述机体上等角度依次设置有上锤工位、第一侧抛光工位、第二侧抛光工位、第三侧抛光工位以及下锤工位，机体上通过驱动轴转动连接有转盘，且机体上还架设有与驱动轴同轴的导向环，所述第一侧抛光工位、第二侧抛光工位和第三侧抛光工位上分别设置有用于对锤头不同侧壁进行抛光的第一侧抛光机构、第二侧抛光机构和第三侧抛光机构，所述转盘上等角度设置有至少五组用于将锤头卡接限位于转盘上的卡锤机构，所述导向环圆周外侧壁设置有用于卡锤机构卡紧锤头以及解除对锤头卡接限位的导向槽。

更进一步地，所述转盘上设置有与卡锤机构对应的凹口。

更进一步地，所述卡锤机构包括沿转盘径向架设在转盘盘面上的插架和滑块，所述插架远离转盘轴线一端位于凹口中线上方，插架远离转盘轴线一端部设置有与滑块滑动配合的滑腔，且其端部上下对称开设有与滑腔相通的限位口，插架上下对称设置有位于限位口靠近转盘轴线一侧的限位板，且插架底侧开设有位于限位板靠近转盘轴线一侧的滑口，所述滑块靠近滑口一端设置有弯折架，所述弯折架穿出滑口且其远离滑块一端转动连接有导向轮，所述导向轮滚动在导向槽内，滑块靠近限位口一端部上下对称开设有限位槽，所述限位槽内均滑动连接有楔形块，所述楔形块均穿出限位槽且能穿出限位口，楔形块与限位槽内壁之间连接均有第一弹性件，所述限位口远离限位板一侧均设置有与楔形块配合的楔形面。

更进一步地，所述滑块靠近弯折架一端开设有导杆槽，所述滑腔远离限位口一端内壁设置有与导杆槽滑动配合的第一导杆，滑块与滑腔远离限位口一端的内壁之间连接有套设在第一导杆上的第二弹性件，所述限位槽内均设置有第二导杆，所述楔形块上均开设有与第二导杆滑动配合的滑孔，所述第一弹性件分别套设在第二导杆外。

更进一步地，所述导向轮包括上下对称的两组滚辊，所述导向槽横截面为凹型结构，其内分别设置有上下对称且与滚辊滚动配合的轮槽，所述轮槽分别包括第一弧形段、第二弧形段以及凸起弧段，所述第二弧形段的弧圈内径大于第一弧形段的弧圈内径，所述凸起弧段位于下锤工位区域，所述第二弧形段位于下锤工位至上锤工位区域，所述第一弧形段位于第一侧抛光工位至第三侧抛光工位区域。

更进一步地，所述第一侧抛光工位上设置有L型槽，所述第一侧抛光机构包括滑动在L型槽内的移动台、架设在L型槽内并驱动移动台上下移动的第一驱动件、通过支架转动连接在移动台上方的转轮、架设在移动台上侧并驱动转轮旋转的第一抛光电机、固定在转轮上侧偏心处的抛光盘以及同轴设置在抛光盘上侧的第一抛光轮。

更进一步地，所述第二侧抛光机构包括位于第二侧抛光工位上的第二抛光架、架设在第二侧抛光工位上并驱动第二抛光架沿X、Y轴移动的XY轴电动滑轨、转动在第二抛光架底部内的第二抛光轮以及架设在第二抛光架上部内并驱动第二抛光轮转动的第二抛光电机。

更进一步地，所述第三侧抛光机构包括架设在第三侧抛光工位上方的支板、滑动连接在支板远离驱动轴一侧的第三抛光架、架设在支板靠近驱动轴一侧并驱动第三抛光架上下移动的第三驱动件、对称转动连接在第三抛光架底部内的第三抛光轮以及架设在第三抛光架上部内并驱动第三抛光轮转动的第三抛光电机。

更进一步地，还包括设置在上锤工位上的上锤机构以及设置在下锤工位上的下锤机构；

所述上锤机构包括架设在上锤工位上的支撑架、架设在支撑架上的锤管、上锤凹架以及架设在支撑架上并驱动上锤凹架沿转盘径向移动的上锤驱动件，所述锤管为与锤头适配的矩形管体，其底部开设有上锤口，所述上锤凹架能穿出上锤口，且其远离转盘一侧的顶部设置有分隔板，所述机体顶部开设有用于锤管穿出的矩形口；

所述下锤机构包括架设在下锤工位上的下锤槽体、架设在下锤槽体顶部的下锤驱动件以及设置在下锤驱动件输出轴端的下锤凹架，所述下锤凹架远离下锤驱动件一端设置有下锤爪部。

更进一步地，所述锤管面向转盘一侧还转动连接有门体，所述门体底侧位于上锤口处，且门体与锤管侧壁之间连接有第三弹性件。

有益效果

采用本发明提供的技术方案，与已知的公有技术相比，具有如下有益效果：

本发明通过上锤机构，并通过等角度设置在转盘上的卡锤机构，实现依次将锤头卡接限位在转盘上，并通过转盘的转动，依次使得锤头经过第一侧抛光机构、第二侧抛光机构和第三侧抛光机构，实现对锤头不同侧壁进行抛光，之后再通过下锤机构，实现自动将抛光完毕的锤头脱离转盘，从而实现对锤头的连续自动化抛光，进而提高抛光效率。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的羊角锤头结构示意图；

图2为本发明的整体第一视角结构示意图；

图3为本发明的整体第二视角结构示意图；

图4为本发明的整体第三视角结构示意图；

图5为本发明的轮槽截面结构示意图；

图6为本发明的第一侧抛光机构结构示意图；

图7为本发明的第二侧抛光机构第一视角结构示意图；

图8为本发明的第二侧抛光机构第二视角结构示意图；

图9为本发明的第三侧抛光机构第一视角结构示意图；

图10为本发明的第三侧抛光机构第二视角结构示意图；

图11为本发明的转盘、导向槽以及卡锤机构组合结构示意图；

图12为本发明的图11截面结构示意图；

图13为本发明的图12中A处放大结构示意图；

图14为本发明的卡锤机构结构示意图；

图15为本发明的上锤机构结构示意图；

图16为本发明的上锤机构截面结构示意图；

图17为本发明的下锤机构结构示意图；

图18为本发明的整体爆炸结构示意图；

图中的标号分别代表：100-机体；200-驱动轴；300-转盘；301-凹口；400-导向环；401-导向槽；4011-第一弧形段；4012-第二弧形段；4013-凸起弧段；500-第一侧抛光机构；501-移动台；502-第一驱动件；503-转轮；504-第一抛光电机；505-抛光盘；506-第一抛光轮；600-第二侧抛光机构；601-第二抛光架；602-XY轴电动滑轨；603-第二抛光轮；604-第二抛光电机；700-第三侧抛光机构；701-支板；702-第三抛光架；703-第三驱动件；704-第三抛光轮；705-第三抛光电机；800-卡锤机构；801-插架；802-滑块；803-滑腔；804-限位口；805-限位板；806-滑口；807-弯折架；808-导向轮；809-限位槽；810-楔形块；811-第一弹性件；812-导杆槽；813-第一导杆；814-第二弹性件；815-第二导杆；816-楔形面；900-上锤机构；901-支撑架；902-锤管；903-上锤凹架；904-上锤驱动件；905-上锤口；906-分隔板；907-门体；908-第三弹性件；1000-下锤机构；1001-下锤槽体；1002-下锤驱动件；1003-下锤凹架；1004-下锤爪部；110-羊角锤头；1101-圆锤侧；1102-圆周锤侧；1103-羊角侧；1104-锤身侧；1105-插口；a-上锤工位；b-第一侧抛光工位；c-第二侧抛光工位；d-第三侧抛光工位；e-下锤工位。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合实施例对本发明作进一步的描述。

实施例

本实施例的一种金属工具制造用抛光装置，参照图1-18：包括机体100，机体100上等角度依次设置有上锤工位、第一侧抛光工位、第二侧抛光工位、第三侧抛光工位以及下锤工位，机体100上通过驱动轴200转动连接有转盘300，且机体100上还架设有与驱动轴200同轴的导向环400，第一侧抛光工位、第二侧抛光工位和第三侧抛光工位上分别设置有用于对锤头（即羊角锤头110，简称锤头，下同）不同侧壁进行抛光的第一侧抛光机构500、第二侧抛光机构600和第三侧抛光机构700，转盘300上等角度设置有至少五组用于将锤头卡接限位于转盘300上的卡锤机构800，导向环400圆周外侧壁设置有用于卡锤机构800卡紧锤头以及解除对锤头卡接限位的导向槽401。

为便于理解，将上锤工位标记为a，第一侧抛光工位标记为b，第二侧抛光工位标记为c，第三侧抛光工位标记为d，下锤工位标记为e。

本技术方案，优选选用五组卡锤机构800，从而相邻两组卡锤机构800之间的夹角为75°，该角度即为转盘300转动一次的角度，记为转运角度；

通过控制驱动轴200带动转盘300依次转动一组转运角度，从而在上锤工位a，通过卡锤机构800，将锤头依次卡接限位在转盘300上，并使得锤头依次经过第一侧抛光工位b、第二侧抛光工位c和第三侧抛光工位d，使得第一侧抛光机构500、第二侧抛光机构600和第三侧抛光机构700依次对锤头侧壁进行抛光，并当锤头移动至下锤工位e时，卡锤机构800解除对锤头的卡接限位，将抛光完毕的锤头依次取下，从而实现对锤头的连续自动化抛光，进而提高抛光效率。

具体的，机体100内设置有驱动驱动轴200转动的驱动电机，本技术方案中，驱动电机优选伺服电机，从而控制转盘300转动一组转运角度。

如图11，转盘300上设置有与卡锤机构800对应的凹口301，凹口301使得卡接在卡锤机构800上锤头的圆锤侧1101以及圆周锤侧1102位于转盘300下侧方，便于第一侧抛光机构500对圆锤侧1101以及圆周锤侧1102进行抛光，同时便于第三侧抛光机构700对锤头的两组锤身侧1104进行抛光。

如图11-14，卡锤机构800包括沿转盘300径向架设在转盘300盘面上的插架801和滑块802，插架801远离转盘300轴线一端位于凹口301中线上方，插架801远离转盘300轴线一端部设置有与滑块802滑动配合的滑腔803，且其端部上下对称开设有与滑腔803相通的限位口804，插架801上下对称设置有位于限位口804靠近转盘300轴线一侧的限位板805，且插架801底侧开设有位于限位板805靠近转盘300轴线一侧的滑口806，滑块802靠近滑口806一端设置有弯折架807，弯折架807穿出滑口806且其远离滑块802一端转动连接有导向轮808，导向轮808滚动在导向槽401内，滑块802靠近限位口804一端部上下对称开设有限位槽809，限位槽809内均滑动连接有楔形块810，楔形块810均穿出限位槽809且能穿出限位口804，楔形块810与限位槽809内壁之间连接均有第一弹性件811。

本技术方案中，第一弹性件811优选采用弹簧，楔形块810优选采用直角梯形块体；如图13，楔形块810具有一个倾斜的楔面和一个面向限位板805的垂直面；其中，在上锤工位a，当立起的锤头垂直插入插架801时，锤头的插口1105与楔形块810的楔面接触，使得楔形块810向限位槽809方向移动，并使得第一弹性件811压缩，继而便于锤头快速穿过楔形块810；当锤头穿过楔形块810后，在第一弹性件811的作用下，使得楔形块810向远离限位槽809方向移动（弹出）并复位，使得锤头卡在并限位在楔形块810的垂直面与限位板805之间。

当卡锤机构800从第三侧抛光工位d向下锤工位移动e时，滑块802向远离限位板805方向移动，使得楔形块810分别向远离限位板805方向移动，同时当楔形块810的楔面与限位口804接触时，再次使得楔形块810向限位槽809方向移动，并使得楔形块810的端部缩入限位口804中，从而解除对锤头的卡接限位，即便于将锤头移出插架801。

当锤头越过楔形块810后，为便于楔形块810在第一弹性件811的作用下弹出复位，使得楔形块810垂直面与限位板805之间的距离大于锤头插口1105的长度；如图14，当处于上锤工位a时，楔形块810在限位口804的中部，楔形块810与限位板805之间的间距大于插口1105的长度；当卡锤机构800从上锤工位a向第一侧抛光工位b移动时，滑块802向限位板805微移，使得楔形块810向限位板805移动，进而将锤头卡紧在楔形块810与限位板805之间。

为便于楔形块810的楔面与限位口804之间的配合，如图13，在限位口804远离限位板805一侧均设置有与楔形块810配合的楔形面816。

为避免楔形块810脱离限位槽809内，在限位槽809内均设置有第二导杆815，楔形块810上均开设有与第二导杆815滑动配合的滑孔，第一弹性件811分别套设在第二导杆815外；其中，如图13，滑孔靠近限位槽809一侧的孔口口径小于滑孔的孔径，且第二导杆815端部均螺纹连接有尺寸大于孔口口径的限位螺帽，进而实现对楔形块810的限位。

为提高滑块802在滑腔803内滑动的稳定性，如图13，滑块802靠近弯折架807一端开设有导杆槽812，滑腔803远离限位口804一端内壁设置有与导杆槽812滑动配合的第一导杆813，从而实现对滑块802的移动导向，同时为进一步便于滑块802的移动复位，在滑块802与滑腔803远离限位口804一端的内壁之间连接有套设在第一导杆813上的第二弹性件814，本技术方案中，第二弹性件814优选采用弹簧。

如图5、11和12，导向轮808包括上下对称的两组滚辊，导向槽401横截面为凹型结构，其内分别设置有上下对称且与滚辊滚动配合的轮槽，轮槽分别包括第一弧形段4011、第二弧形段4012以及凸起弧段4013，第二弧形段4012的弧圈内径大于第一弧形段4011的弧圈内径，凸起弧段4013位于下锤工位区域，第二弧形段4012位于下锤工位至上锤工位区域，第一弧形段4011位于第一侧抛光工位至第三侧抛光工位区域。

通过设置上下两组对称的滚辊分别与导向槽401上下对称的轮槽进行配合，提高弯折架807驱使滑块802移动的稳定性；

如图5，当滚辊从第三侧抛光工位d向下锤工位e移动，使得滚辊滚动至凸起弧段4013中，从而驱使滑块802向限位口804方向移动，使得楔形块810与限位口804接触，进而使得楔形块810端部缩入限位口804中；当滚辊从下锤工位e向上锤工位a移动，使得滚辊从凸起弧段4013移动至第二弧形段4012，从而驱使滑块802向限位板805方向移动，并使得楔形块810移动至限位口804中间，使得楔形块810凸出限位口804；当滚辊从上锤工位a向第一侧抛光工位b移动，使得滚辊从第二弧形段4012向第一弧形段4011移动，从而驱使滑块802再次向限位板805方向微移，使得楔形块810再次向限位板805方向移动，并实现将锤头卡紧在楔形块810与限位板805之间。

如图6与18，第一侧抛光工位b上设置有L型槽，第一侧抛光机构500包括滑动在L型槽内的移动台501、架设在L型槽内并驱动移动台501上下移动的第一驱动件502、通过支架转动连接在移动台501上方的转轮503、架设在移动台501上侧并驱动转轮503旋转的第一抛光电机504、固定在转轮503上侧偏心处的抛光盘505以及同轴设置在抛光盘505上侧的第一抛光轮506。

本技术方案中，第一驱动件502优选直线气缸；当位于转盘300上的锤头移动至第一侧抛光工位b上后，控制器控制第一驱动件502带动移动台501上移，使得抛光盘505与圆锤侧1101接触以及使得第一抛光轮506与圆周锤侧1102接触，同时控制第一抛光电机504带动转轮503旋转，则抛光盘505与第一抛光轮506围绕转轮503旋转，进而抛光盘505对圆锤侧1101进行抛光，第一抛光轮506对圆周锤侧1102进行抛光；当抛光完毕后，再控制第一驱动件502带动移动台501下移复位。

如图7和8，第二侧抛光机构600包括位于第二侧抛光工位c上的第二抛光架601、架设在第二侧抛光工位上并驱动第二抛光架601沿X、Y轴移动的XY轴电动滑轨602、转动在第二抛光架601底部内的第二抛光轮603以及架设在第二抛光架601上部内并驱动第二抛光轮603转动的第二抛光电机604。

当位于转盘300上的锤头移动至第二侧抛光工位c上后，控制器控制XY轴电动滑轨602带动第二抛光架601沿X、Y轴移动（即上下和前后），使得第二抛光轮603以与羊角侧1103的形状进行移动，同时通过第二抛光电机604带动第二抛光轮603的旋转，进而实现第二抛光轮603对羊角侧1103的抛光；抛光完毕后，再控制XY轴电动滑轨602带动第二抛光架601复位。

其中，如图7，第二抛光电机604通过皮带传动方式，实现驱动第二抛光轮603旋转。

如图9和10，第三侧抛光机构700包括架设在第三侧抛光工位d上方的支板701、滑动连接在支板701远离驱动轴200一侧的第三抛光架702、架设在支板701靠近驱动轴200一侧并驱动第三抛光架702上下移动的第三驱动件703、对称转动连接在第三抛光架702底部内的第三抛光轮704以及架设在第三抛光架702上部内并驱动第三抛光轮704转动的第三抛光电机705。

本技术方案中，第三驱动件703优选直线气缸；当位于转盘300上的锤头移动至第三侧抛光工位d上后，控制器控制第三驱动件703带动第三抛光架702下移，使得第三抛光轮704分别与锤身侧1104接触，同时使得第三驱动件703带动第三抛光架702往复上下移动，从而通过第三抛光电机705带动第三抛光轮704的旋转，实现对锤身侧1104的抛光。

其中，如图9，两组第三抛光轮704均通过第三抛光轴转动连接在第三抛光架702下部内，第三抛光轴端部均穿出第三抛光架702且均设置有相互啮合的齿轮，同时第三抛光电机705通过皮带传动方式驱动其中一组第三抛光轴转动，从而实现第三抛光电机705同时带动两组第三抛光轮704的旋转。

本技术方案中，还包括设置在上锤工位a上并同于锤头插入插架801的上锤机构900以及设置在下锤工位e上并用于锤头脱离插架801的下锤机构1000；

如图15、16和18，上锤机构900包括架设在上锤工位a上的支撑架901、架设在支撑架901上的锤管902、上锤凹架903以及架设在支撑架901上并驱动上锤凹架903沿转盘300径向移动的上锤驱动件904，锤管902为与锤头适配的矩形管体，其底部开设有上锤口905，上锤凹架903能穿出上锤口905，且其远离转盘300一侧的顶部设置有分隔板906，机体100顶部开设有用于锤管902穿出的矩形口。

本技术方案中，上锤驱动件904优选直线气缸；其中锤管902的宽度只能容纳一组锤头，且上锤凹架903只能容纳一组锤头，从而将立起的锤头依次从锤管902顶端放入后，锤头在重力作用下，依次纵向排列在锤管902中，且使得位于最底部的锤头位于上锤凹架903中；当上锤驱动件904带动上锤凹架903向位于上锤工位a处的插架801移动时，带动位于上锤凹架903内的锤头向插架801移动，并使得锤头的插口1105插入插架801上，从而使得实现将锤头卡接在插架801上，同时通过分隔板906，当上锤凹架903移出锤管902时，使得锤管902的锤头不会下落，并当上锤凹架903移回锤管902内时，使得锤管902内的锤头下落至上锤凹架903内，从而实现自动将锤头依次卡入上锤工位a处的插架801上。

为避免锤管902内的锤头下落至上锤凹架903的过程中从上锤口905处脱离，在锤管902面向转盘300一侧还转动连接有门体907，门体907底侧位于上锤口905处，且门体907与锤管902侧壁之间连接有第三弹性件908；本技术方案中，第三弹性件908优选采用弹簧，从而通过第三弹性件908对门体907的弹性作用，使得门体907抵靠在上锤口905处，有效避免锤头从上锤口905处脱离，并当上锤凹架903移出上锤口905处时，通过上锤凹架903对门体907的作用，将门体907推开。

如图17，下锤机构1000包括架设在下锤工位e上的下锤槽体1001、架设在下锤槽体1001顶部的下锤驱动件1002以及设置在下锤驱动件1002输出轴端的下锤凹架1003，下锤凹架1003远离下锤驱动件1002一端设置有下锤爪部1004。

本技术方案中，下锤驱动件1002优选直线气缸，其下锤槽体1001设置有斜槽，下锤爪部1004的爪口宽度小于锤头的宽度；当位于转盘300上的锤头移动至下锤工位e上后，此时该卡锤机构800已解除对锤头的卡接限位，控制器控制下锤驱动件1002带动下锤凹架1003向远离驱动轴200方向移动，从而使得下锤爪部1004拉住锤头脱离插架801，脱离后的锤头落入下锤槽体1001内，实现自动将抛光完毕的锤头脱离转盘300上的插架801，同时通过斜槽，使得抛光完毕的锤头滑落至位于下锤槽体1001外的输送带上，将抛光完毕的锤头输送至下一工序；之后再控制下锤驱动件1002带动下锤凹架1003向靠近驱动轴200方向移动复位。

该装置通过上锤机构900，并通过等角度设置在转盘300上的卡锤机构800，实现依次将锤头卡接限位在转盘300上，并通过转盘300的转动，依次使得锤头经过第一侧抛光机构500、第二侧抛光机构600和第三侧抛光机构700，实现对锤头不同侧壁进行抛光，之后再通过下锤机构1000，实现自动将抛光完毕的锤头脱离转盘300，从而实现对锤头的连续自动化抛光，进而提高抛光效率。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不会使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。