一种车辆底盘电池自动更换装置

技术领域

本申请属于燃料电池汽车技术领域，具体涉及一种车辆底盘电池自动更换装置。

背景技术

电动车辆作为一种交通工具，具有“零排放”、能量来源广等优点，可有效缓解我国石油资源紧张、城市大气污染等问题，一般情况下电池充电需要的充电时间较长，大电流充电对电池使用寿命影响较大，与此相比，换电操作简单，通过专业化工业机器人可实现电能快速、高效补充，同时可利用夜间进行电池的集中充电。

大部分换电机器人需要通过升降以及水平移动来移动待更换的电池，不同的车辆难以驾驶至同一位置，由此，换电假期人在更换电池作业过程中将耗费大量的时间进行对准，换电效率低。

发明内容

为解决目前换电机器人换电效率低的技术问题，本申请提供一种车辆底盘电池自动更换装置。

在本申请的第一方面，提供一种车辆底盘电池自动更换装置，包括：

第一工作台，设置有第一通道，所述第一工作台的顶端设置有取放口，所述取放口位于所述第一通道上方，且与所述第一通道连通；

第二工作台，所述第二工作台部分位于所述第一通道内；所述第二工作台包括第一取放位和第二取放位，所述第二取放位位于所述第一通道内且与所述取放口对应。

升降平台，设置于所述取放口下方；

移动平台，滑动设置于所述第二工作台，所述移动平台可操作地在所述第一取放位和所述第二取放位之间移动，所述移动平台上设置有至少一个放置口，当所述放置口位于所述取放口下方，所述升降平台可操作地从所述放置口伸出并移动至所述取放口。

在一些实施方式中，所述第二工作台的设置有第一滑轨，所述移动平台与所述第一滑轨滑动连接。

在一些实施方式中，所述第二工作台还包括第一驱动机构，所述第一驱动机构可操作的驱动所述移动平台沿所述第一滑轨往复移动。

在一些实施方式中，所述移动平台上设置有至少两个放置口，所述移动平台的至少两个所述放置口沿所述第一滑轨的长度方向间隔设置。

在一些实施方式中，所述移动平台的每个所述放置口均可拆卸设置有支撑板。

在一些实施方式中，所述支撑板的底端设置有第一定位部，所述升降平台包括升降板和驱动升降板升降的第二驱动机构，所述升降板的顶面设置有第二定位部，所述第一定位部和所述第二定位部定位配合以使所述支撑板在脱离所述移动平台后设置于所述升降板。

在一些实施方式中，所述放置口为阶梯口。

在一些实施方式中，所述第一工作台还设置有一对用于承载车辆的移动组件，两个所述移动组件设置于所述取放口的相对两侧，所述移动组件可操作地移动车辆，以使所述车辆的电池组件对准所述取放口。

在一些实施方式中，所述移动组件包括：

第二滑轨，沿车辆的宽度方向设置于所述第一工作台；

承载板，两个所述承载板分别用于承托所述车辆的前轮或后轮，所述承载板滑动连接于所述第二滑轨；

定位件，两个所述定位件设置于所述第一工作台，且位于两个所述承载板之间，其中，两个所述定位件对称设置，且两个所述定位件的对称轴与所述取放口的一个对称轴平行；

第三驱动机构，驱动两个所述定位件朝相反的方向同步移动。

在一些实施方式中，所述承载板还包括至少一个弹性件，所述弹性件的一端与所述第一工作台连接，所述弹性件的另一端与所述承载板连接，所述承载板移动时，至少一个所述弹性件被拉伸或压缩。

根据本申请一个或多个实施例提供的自动更换装置仅设置有一个升降平台，升降平台的位置相较于第一工作台取放口的位置是固定的，升降平台的数量少，能够降低自动更换装置的成本，且升降平台与取放口之间在水平面无相对位移，在多次为车辆更换底盘电池的过程中，均能保持对准的状态，故障率低，可缩短更换电池时间，提高换电效率；

同时，移动平台设置的至少一个取放口使得移动平台单次作业就能用于放置更换下的电池以及辅助新电池的安装，缩短了更换电池的时间，换电效率高。

附图说明

图1示出了本申请的一个或多个实施例中车辆底盘电池自动更换装置的结构示意图。

图2示出了图1的第一工作台和第二工作台的结构示意图。

图3示出了图2的俯视结构示意图。

图4示出了图3的A-A向剖视结构示意图。

图5示出了图3的B-B向剖视结构示意图。

图6示出了图1的移动平台的部分结构示意图。

图7示出了图1的移动组件的定位件的部分结构示意图。

图8示出了图1的移动组件的承载板的部分结构示意图。

附图标记说明：100-第一工作台，110-第一通道，120-取放口，130-斜面，140-安装槽，141-第一挡板，200-第二工作台，210-第一滑轨，220-第一驱动机构，221-第一电机，222-第一丝杆，230-凹槽，300-升降平台，310-升降板，311-第二定位部，320-剪式升降机，400-移动平台，410-放置口，420-支撑板，421-第一定位部，430-滚轮，500-放置治具，600-移动组件，610-第二滑轨，620-承载板，621-底板，622-斜板，623-第二挡板，630-定位件，640-第三驱动机构，641-第二电机，642-第二丝杆，650-弹性件，660-限位杆，C-第一方向，D-第二方向。

具体实施方式

为了使本申请所属技术领域中的技术人员更清楚地理解本申请，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

请参阅图1-图8，本申请第一方面实施例，提供一种车辆底盘电池自动更换装置(下称自动更换装置)，包括第一工作台100、第二工作台200、升降平台300和移动平台400。

请参阅图1、图2和图6，第一工作台100设置有第一通道110，第一工作台100的顶端设置有取放口120，取放口120位于第一通道110上方，且与第一通道110连通。第二工作台200具有第一放置位和第二放置位，第一放置位设置于第一通道110，第二放置位设置于第一通道110外，第一放置位为升降平台300所处的位置，第二放置位则是用于将待更换的电池放置在移动平台400上，或者将更换下的电池从移动平台400上取出，升降平台300可直接设置于第二工作台200的第一放置位，且升降平台300位于取放口120下方。移动平台400滑动设置于第二工作台200，移动平台400可操作地在第二工作台200的第一放置位和第二放置位之间移动，移动平台400上设置有至少一个放置口410，当放置口410位于取放口120下方，升降平台300可操作地从放置口410伸出并移动至取放口120。

第一工作台100为支撑车辆且为第二工作台200提供作业空间的基础，第二工作台200的第一放置位位于第一通道110内，即，移动平台400可以移动至取放口120下方。移动平台400具有至少一个放置口410，至少一个放置口410均可拆卸设置有用于放置电池的治具，治具的规格以及具体结构根据待更换车辆的底盘和电池大小进行设置。

请参阅图2，由于放置口410是通孔，当移动平台400的放置口410移动至升降平台300上方时，升降平台300升起，将使得放置在放置口410的治具脱离移动平台400并移动至第一工作台100的取放口120或者高于第一工作台100的取放口120。

可以理解的，在对车辆底盘电池进行更换时，首先使移动平台400位于第二工作台200的第二放置位，当移动平台400设置有至少两个放置口410时，同时将两个治具放入移动平台400上不同的放置口410，其中一个治具为空治具，即治具内不放置电池，另一个治具放置待更换的电池；移动平台400移动使得空治具位于取放口120的下方后，升降平台300升起将空治具抬升至车辆的底盘下并与车辆的底盘电池接触，车辆释放底盘电池，空治具承托被释放的底盘电池后，升降平台300下降，使得治具重新放置在放置口410上；移动平台400再次移动，令放置有待更换电池的治具移动至取放口120的下方，升降平台300升起将该治具抬升至车辆的底盘下并使得车辆的底盘电池连接，待车辆锁紧新的底盘电池后，升降平台300下降使得治具可以重新放置在放置口410上，令移动平台400从第二工作台200的第一放置位至第二工作台200的第二放置位，即完成了车辆的底盘电池的更换。当移动平台400仅设置一个放置口410时，将空治具放入移动平台400上放置口410，移动平台400移动至第一放置位使得空治具位于取放口120的下方后，升降平台300升起将空治具抬升至车辆的底盘下并与车辆的底盘电池接触，车辆释放底盘电池，空治具承托被释放的底盘电池后，升降平台300下降，使得治具重新放置在放置口410上，移动平台400移动回第二放置位，将更换下的电池取出后，在治具放置待更换的电池，放置有待更换电池的治具移动至第二取放位，即取放口120的下方，升降平台300升起将该治具抬升至车辆的底盘下并使得车辆的底盘电池连接，待车辆锁紧新的底盘电池后，升降平台300下降使得治具可以重新放置在放置口410上，令移动平台400从第二工作台200的第一放置位位移至第二工作台200的第二放置位，即完成了车辆的底盘电池的更换。

其中，自动更换装置仅设置有一个升降平台300，升降平台300的位置相较于取放口120的位置是固定的，一方面升降平台300的数量少，能够降低自动更换装置的成本，另一方面，升降平台300与取放口120之间在水平面无相对位移，在多次为车辆更换电池的过程中，均能保持对准的状态，故障率低，更换电池用时短。

同时，移动平台400设置的至少一个取放口120使得移动平台400单次作业就能用于放置更换下的电池以及辅助新电池的安装，缩短了更换电池的时间，更换电池的效率高。

在某些实施例中，第一工作台100的顶面为平面，可直接领地面为第一平台，在地面开设凹槽作为第一通道110即可，但是考虑到开槽的方式会增加额外的工作量，由此，在另一些实施例中，第一工作台100为突出于地面的平台，令第一通道110的的长度方向为第一方向C，垂直于第一方向C且与第一工作台100顶面平行的方向为第二方向D，第一工作台100在第二方向D的两端均设置有斜面130，以使得车辆在进行电池更换时，可以通过两个斜面130进行上下车。

请参阅图1、图2、图3和图4在某些实施例中，第二工作台200的顶端设置有第一滑轨210，移动平台400与第一滑轨210滑动连接，通过第一滑轨210对移动平台400的移动路径进行限制，以使得移动工作台的每个放置口410均能够精准地移动至第一工作台100的取放口120下方，提高拆卸或安装电池的精准度。

在某些实施例中，第一滑轨210的长度方向与第二工作台200的长度方向平行，即第一滑轨210的长度方向为第一方向C且第一滑轨210的路径为直线，路程短，可缩短更换电池所耗费的时间，进而提高更换底盘电池的效率。

请参阅图1、图2和图6在某些实施例中，为了提高移动平台400在移动时的稳定性，第二工作台200还包括第一驱动机构220，第一驱动机构220可操作的驱动移动平台400沿第一滑轨210往复移动。第一驱动机构220可包括第一丝杆222、与第一丝杆222螺纹连接的第一螺母以及与第一丝杆222传动连接的第一电机221，其中，第一丝杆222的轴线与第一方向C平行，第一螺母与移动平台400连接，通过第一电机221的输出轴顺逆转动，驱动第一丝杆222顺逆转动，进而完成移动平台400在第二工作台200上的往复移动。第二工作台200上设置有凹槽230，凹槽230的长度方向与第一方向C平行，且凹槽230的深度大于第一丝杆222的直径，以使得第一丝杆222能够位于凹槽230内，一方面可以保护第一丝杆222，确保丝杆在长时间的使用过程中保持平直，另一方面减少第二工作台200顶面突出物，避免影响移动平台400以及移动平台400上的电池。

请参阅图2，在某些实施例中，第二工作台200顶面设置有两个第一滑轨210，第一丝杆222设置于两个第一滑轨210之间，进一步的，第一电机221设置于第二工作台200的靠近第二放置位的一端，第一螺母与移动平台400朝向第二工作台200第二放置位的一侧固定连接，且第一螺母连接于移动平台400侧壁的中部，当第一电机221驱动第一丝杆222转动时，移动平台400受力均衡，移动平台400不易在第二方向D发生位移并导致放置口410与取放口120的对准的精度不高的问题。

请参阅图3和图4，在某些实施例中，第一滑轨210为凹轨，移动平台400的底端可设置多个滚轮430，多个滚轮430可滚动设置于凹轨内，第一滑轨210为凹轨可减少第二工作台200顶面突出物，避免影响移动平台400以及移动平台400上的电池。

在某些实施例中，由于移动平台400沿第一方向C往复运动，由此，移动平台400的至少两个放置口410沿第一滑轨210的长度方向间隔设置。

当然，在另外一些实施例中，还可设置其他驱动机构，以使得移动平台400上的至少两个放置口410能够依次与取放口120对准，移动平台400的移动轨迹相应的根据取放口120的相对位置关系进行变化，例如，第二工作台200呈扇环状，第一滑轨210与第二工作台200同轴设置，移动平台400绕第二工作台200的轴线转动以使得不同的放置口410均能对准取放口120。

请参阅图2、图3、图4和图5，考虑到底盘电池的构造，在某些实施例中，移动平台400的每个放置口410均可拆卸设置有支撑板420，支撑板420用于支撑治具，通过支撑板420对治具进行支撑，减少治具和底盘电池在放置过程中的磕碰。在某些实施例中，可令放置口410呈阶梯口，支撑板420设置于阶梯口的阶梯面上，通过阶梯口对支撑板420进行限位并实现可拆卸连接。

请参阅图5，在某些实施例中，升降平台300为剪式升降机320，折叠度高且稳定性强，进而降低第二工作台200和第一工作台100的高度，换电作业的安全性相应提高。

而为了确保升降平台300能够稳定地将支撑板420升起，请参阅图2、图3、图4和图5，在某些实施例中，支撑板420的底端设置有第一定位部421，升降平台300包括升降板310和驱动升降板310升降的第二驱动机构，升降板310的顶面设置有第二定位部311，第一定位部421和第二定位部311定位配合以使支撑板420在脱离移动平台400设置于升降板310上，并保持相对静止。升降平台300的位置相较于取放口120的位置保持不动，而支撑板420与放置口410之间可拆卸，那么通过第一定位部421和第二定位部311的配合，可缩小移动平台400在移动过程中的误差，进而提高电池与取放口120的对准的精度。

当然，为了提高第一定位部421和第二定位部311匹配后，支撑板420和升降板310之间的定位精度高，在某些实施例中，支撑板420的底端设置有多个第一定位部421，且多个第一定位部421的不在同一直线上，升降板310上也设置有多个与第一定位部421匹配的第二定位部311。

在某些实施例中，第一定位部421为定位孔，第二定位部311为定位柱，定位柱与定位孔匹配后，定位柱即可为支撑板420进行限位，当然，在另一些实施例中，第一定位部421为定位柱，第二定位部311为定位孔。

在某些实施例中，定位孔的一端为漏斗孔，即定位孔的一端沿着远离定位孔另一端的方向的孔径逐渐增大，当支撑板420与取放口120的位置存在一点偏差时，定位柱与漏斗孔的孔壁接触，漏斗孔的孔壁具有导向作用，可使得支撑板420自适应地调整位置，当定位柱与定位孔的另一端配合时，支撑板420的位置即到达了与取放口120匹配的位置，可有效提高电池安装的精准度，减少将定位柱和定位孔对准所需要花费的时间，提高更换车辆底盘电池的效率。

在某些实施例中，可放大取放口120的尺寸，以提高支撑板420能够从取放口120伸出的通过率。与此对应的，在某些实施例中，取放口120的内壁可设置有毛刷(附图未示出)，毛刷可与支撑板420的侧壁接触或不接触，毛刷具有一定的柔性，不仅能够对升降板310与取放口120之间的间隙进行填充，还可减少车辆携带的粉尘或杂质落到第二工作台200，保证第二工作台200上的移动平台400和升降平台300的正常运行。

请参阅图2、图3、图4和图5在某些实施例中，根据车辆的规格，可设置多种规格的放置治具500，放置治具500设置于支撑板420上，放置治具500内用于放置底盘电池，即对底盘电池进行限位，提高换电效率。当然，放置治具500的底端可设置有第四定位件，支撑板420的顶端设置有第五定位件，第四定位件和第五定位件定位配合以使放置治具500可拆卸设置于支撑板420上。

当然，考虑到将车辆驾驶至第一工作台100顶面且使得车辆底盘电池对准取放口120具有一定的难度，由此，请参阅图1、图2和图3，第一工作台100还设置有一对用于承载车辆的移动组件600，两个移动组件600设置于取放口120的相对两侧，移动组件600可操作地移动车辆，以使车辆的电池组件对准取放口120。

在某些实施例中，请参阅图2、图3、图7和图8，移动组件600包括第二滑轨610、承载板620、定位件630和第三驱动机构640，第二滑轨610沿车辆宽度方向设置于第一工作台100，车辆的宽度方向平行于第一方向C；承载板620应用承托车辆的前轮或后轮，承载板620两个承载板620滑动连接于第二滑轨610；两个定位件630设置于第一工作台100，且位于两个承载板620之间，其中，两个定位件630对称设置，且两个定位件630的对称轴与取放口120的一个对称轴平行；第三驱动机构640驱动两个定位件630同步朝相反的方向移动。

承载板620为用于承载车轮的机构，其具有一定的抗车轮打滑的性能，在某些实施例中，承载板620的顶面可设置有纹理以增加车轮与承载板620之间的摩擦力，请参阅图8，在另一些实施例中，承载板620包括底板621和两个斜板622，两个斜板622相对设置于底板621的顶面的两侧且两个斜板622的对称轴与第一方向C平行，斜板622与底板621之间的夹角为钝角，即承载板620呈凹槽状，以使得车轮位于底板621上时，斜板622能对车轮进行限位，当然，在设置有斜板622的基础上，为了便于车辆的轮胎与底板621接触，斜板622的顶端与第一工作台100的顶面齐平或第一工作台100的顶面，即第一工作台100的顶面设置有安装槽140，第二滑轨610和承载板620均位于安装槽140内，同时，安装槽140内设置有第三滑轨142，承载板620通过滚轮与第三滑轨142滑动连接。同时，斜板622与底板621之间的角度使得车辆需要有一定的速度才能沿着斜板622向上移动并脱离承载板620，由此，斜板622还可帮助驾驶员了解到，车轮是否位于承载板620上，例如，当驾驶员驾驶车辆至第一工作台100的顶面时，且感受到两次掉坑感，即可认为车辆前轮和后轮均位于对应的承载板620上。

为了提高自动更换装置对于多种适配性，以承载板620的宽度大于车轮的胎冠的宽度，承载板620的长度大于车轮的直径，以增加同一移动组件600中，两个承载板620之间的外侧间距的大小和内侧间距的大小，适配不同的车辆的车轴长度，当然，还可减少调整两个承载板620之间的间距以适配车轴长度的时间。同样的，不同移动组件600的同一侧的两个承载板620之间的外侧间距的大小和内侧间距的大小也相应增加，以适配不同车辆的车身长度。

定位件630用于与车辆的车轮接触，定位件630位于承载板620上方且不与承载板620接触，由于车轮与承载板620之间的摩擦力大，当车轮被推动时，车轮与对应的承载板620之间保持相对静止，承载板620和车辆将沿着第二滑轨610移动直至同一移动组件600的两个定位件630分别与对应的车轮相抵，即完成了对车辆位置的调整。

请参阅图1、图3和图7，两个定位件630对称设置，且两个定位件630的对称轴与取放口120的一个对称轴平行。取放口120为矩形口，那么取放口120至少具有相互垂直的两个对称轴，两个对称轴分别与第一方向C或第二方向D平行，令与第二方向D平行的对称轴为对称轴A，则两个定位件630的对称轴与对称轴A平行，以提高车辆的底盘电池与取放口120的对准精度。

第三驱动机构640则为定位件630提供动力，第三驱动机构640可以为液压机构，也可为电机以及与电机匹配的能够使得定位件630沿着第一方向C往复移动的齿轮箱。第三驱动机构640驱动两个定位件630同步朝相反的方向移动。可以理解的，当车辆的中轴线不与第一工作台100的中轴线在同一竖直平面时，第三驱动该机构驱动两个定位件630同时向相反的方向移动，那么其中一个定位件630必定先与一个车轮接触，并推动车辆移动，直至两个定位件630均与对应的车轮接触，直至车辆不再移动，此时即可认为车辆的中轴线与第一工作台100的中轴线在同一竖直平面，车辆的底盘电池与取放口120是对准的状态。

根据第三驱动机构640的设置方式的不同，同一移动组件600的两个定位件630可与轮胎的外部胎侧或胎肩接触，或者与轮胎的内部胎侧或胎肩接触。在某些实施例中，为了便于第三驱动机构640的设置，同一移动组件600的两个定位件630均与轮胎的内部胎侧或胎肩接触以调整车辆与第一工作台100的取放口120之间的相对位置。

第三驱动机构640包括电机和两个第二丝杆642，第二丝杆642可转动设置于第一工作台100，两个第二丝杆642的轴线均与第一方向C平行，第二丝杆642上设置有第二螺母，第二螺母与定位件630连接，电机的输出端设置有锥形齿轮，两个第二丝杆642分别通过不同的锥形齿轮与电机输出端的锥形齿轮啮合，当电机转动时，两个第二丝杆642转动的方向相反，即可使得两个定位件630沿着反方向同步移动，两个丝杆及其设置的锥形齿轮尺寸一致，那么两个定位件630在移动时的位移大小也一致。同时，丝杆的精度高，能够提高车辆底盘电池和取放口120的对准精度。

请参阅图7，在另一些实施例中，第三驱动机构640包括第二电机641和一根第二丝杆642，第二丝杆642的中部设置有一个与第二电机641输出端的锥形齿轮啮合的锥形齿轮，第二丝杆642的两端设置有不同螺纹旋向的螺纹，两个第二螺母分别设置于第二丝杆642的两端，由此，当第二电机641转动时，第二丝杆642上的两个第二螺母将沿着反方向同步移动，进一步提升两个定位件630的同步率，提高换电精度。

在移动平台400和升降平台300完成了对车辆的底盘电池的拆卸和安装后，令支撑板420的顶面与第一工作台100的顶面齐平，车辆驶离第一工作台100，以减少车辆携带的杂质掉落至第二工作台200，当然，在自动更换装置的不使用时，也可通过升降平台300使得一个支撑板420的顶面与第一工作台100的顶面齐平，避免发生作业人员从取放口120掉落发生安全事故。

此时第三驱动机构640将驱动定位件630复位至初始位置，由此，在某些实施例中，承载板620还包括至少一个弹性件650，弹性件650的一端与第一工作台100连接，弹性件650的另一端与承载板620连接，承载板620移动时，至少一个弹性件650被拉伸或压缩。定位件630不与承载板620接触，由此在第三驱动机构640驱动定位件630恢复至初始位置后，通过至少一个弹性件650使得承载板620复位至初始位置，以使得自动更换装置能为下一辆车辆做好准备。

在某些实施例中，第一工作台的安装槽140的槽底固定设置第一挡板141，承载板620的底端设置有第二挡板623，弹性件650的两端分别与第一挡板141和第二挡板623固定连接，弹性件650被压缩或被拉升后，均能使得承载板620恢复至初始位置。

当然，为了提高承载板620恢复至初始状态时的速度和稳定性，在某些实施例中，第一工作台的安装槽140的槽底固定且相对设置有两个第一挡板141，第二挡板623设置于承载板620底面的中部，且第二挡板623位于两个第一挡板141的中间，一个承载板620的底端设置有至少一对弹性件650，一对弹性件650包括两个弹性件650，其中一个弹性件650设置于一个第一挡板141和第二挡板623的一侧壁之间，另一个弹性件650设置于另一个第一挡板141和第二挡板623的另一侧壁之间，在定位件630驱动车轮带动承载板620移动时，一个弹性件650压缩或拉伸，另一个弹性件650拉升或压缩。通过增加弹性件650，可大幅提升承载板620的稳定性。

在某些实施例中，弹性件650为可被压缩和拉伸的弹簧，而为了提高弹簧在被压缩和拉伸时的能保持轴线为直线稳定性，弹簧的中部套接有限位杆660，限位杆660的直径略小于弹簧的内径，以适配弹簧的拉伸或压缩形态并限制弹簧的轴线。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

另外，在本申请中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者多个特征。在本申请的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

尽管已经示出和描述了本申请的实施方式，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。