一种在乳制品生产过程中避免维生素K2损失的方法及其应用

技术领域

本发明属于乳制品加工领域，具体涉及一种在乳制品生产过程中避免维生素K2损失的方法、一种添加维生素K2的乳粉及其制备方法。

背景技术

维生素K2(VK2)可促进人体对钙的吸收和利用，从而提升骨骼质量，从分子结构上来看，VK2是维生素K里面最不稳定的，波动非常大，产品不合格率高。这也大大限制了其在调制乳粉生产中的应用。VK2具有如下结构：

发明内容

为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种在乳制品生产过程中避免维生素K2损失的方法，以及添加维生素K2的乳粉及其制备方法，该方法大大降低终产品中VK2的损失率，同时保证VK2良好的混合均匀性。

奶粉中添加VK2的方式有两种，即干法添加和湿法添加。干法添加VK2的方案，因VK2在奶粉中的含量低，干混添加后离散系数高达62.16％，偏离目标值较大，鉴于干法添加VK2的局限性，实际上目前奶粉行业添加VK2的方式主要为湿法添加，即在前处理过程中将含VK2的复合维生素包通过营养素罐打入至湿混罐中，再经过湿混罐和真空高速混料罐进行快速混合和循环，从混料到出粉历经前处理、浓缩、干燥等工段，这种常规生产方式会造成VK2大量损失；目前没有任何关于VK2应用于调制乳粉中的含量波动问题的记载。本发明的发明人发现生产过程中造成VK2波动大的影响因素主要有光、氧、微生物、pH、金属离子等，为了进一步查明VK2损失原因，发明人对生产工厂整条奶粉生产线进行了研究，即原奶储存时间、巴奶储存时间、前处理阶段的混料温度、营养素的添加顺序、VK2溶解时间、真空混料速度、VK2与矿物质添加的时间间隔、混料结束到浓缩开始的暂存时长；浓缩阶段的闪蒸温度、效体蒸发温度、杀菌温度、杀菌时间、浓缩温度、浓缩时长、浓奶暂存时间；干燥阶段的预热温度、进风温度、排风温度、喷粉时长等，对这些工艺点进行了研究，聚集主要影响因素进行试验并对收集到的结果进行一元回归模型分析，发现上述因素与产品中VK2的波动并没有显著关联性。发明人进一步研究至前处理阶段加入VK2后的料液真空混料时长(即“VK2混合时间”)，发现VK2的结果与VK2混合时间的回归方程相关系数R-Sq为83.3％，呈较强的负相关。

发明人分析如下：鉴于VK2的特点，它属于油溶性维生素，在奶液中缺少脂肪保护，复配矿物质和复配维生素(包括VK2)在混料过程中集中添加，在55℃左右的高速混料环境下局部高浓度的活性营养成分会在较短时间分解VK2分子，造成损失。

针对以上原因，发明人对料液中添加VK2的方式和参数进行不断地研究和验证，最终研究出一种添加VK2的生产方式，即VK2不随其他营养素在混料过程中添加，而是在料液完成混料、均质、冷却至10℃以下并打入暂存罐后再添加。

基于上述研究，本发明提供了一种在乳制品生产过程中避免维生素K2损失的方法，其包括：将维生素K2添加到经过混料、均质、冷却至10℃以下的料液中。

根据本发明的具体实施方案，优选地，将维生素K2添加到经过混料、均质、冷却至8℃以下的料液中。

根据本发明的具体实施方案，优选地，所述料液是由除维生素K2以外的乳制品原料通过混料、均质、冷却制备的；或者，所述料液是由包含维生素K2(这部分维生素K2可以为乳制品中所需要添加的维生素K2中的一部分，剩余部分的维生素K2添加到经过混料、均质、冷却至10℃以下的料液之中)的乳制品原料通过混料、均质、冷却制备的。

根据本发明的具体实施方案，优选地，将维生素K2添加到经过混料、均质、冷却至10℃以下的料液中是在暂存罐中进行。

根据本发明的具体实施方案，优选地，所述乳制品的原料包含矿物质。

根据本发明的具体实施方案，优选地，所述矿物质包括硫酸亚铁、硫酸锌和碳酸钙中的一种或两种以上的组合。

根据本发明的具体实施方案，优选地，所述维生素K2添加到所述料液中之后，进行搅拌，所述搅拌的转速为200-900r/min，搅拌时间为20-110min。

根据本发明的具体实施方案，优选地，所述搅拌在暂存罐中进行。

根据本发明的具体实施方案，优选地，所述乳制品包括液态奶、酸奶、乳粉、奶酪中的一种。

根据本发明的具体实施方案，本发明单独溶解VK2再打入暂存罐，之后与奶液进行较为温和的搅拌混合，能够杜绝在高速混料过程中局部高浓度金属离子对VK2的影响，同时还可以缩短VK2与料液接触的总时长，这大大降低了终产品中VK2的损失率，保证了产品的合格。

本发明还提供一种添加维生素K2的乳粉的制备方法，其包括以下步骤：

将维生素K2添加到经过混料、均质、冷却至10℃以下的料液中。

根据本发明的具体实施方案，优选地，上述制备方法中，将维生素K2添加到经过混料、均质、冷却至8℃以下的料液中。

根据本发明的具体实施方案，优选地，在上述制备方法中，所述维生素K2添加到所述料液中之后，进行搅拌，所述搅拌的转速为200-900r/min，搅拌时间为20-110min。

根据本发明的具体实施方案，优选地，在上述制备方法中，所述料液包含矿物质，所述矿物质优选包含硫酸亚铁、硫酸锌和碳酸钙中的一种或两种以上的组合。

根据本发明的具体实施方案，优选地，上述制备方法包括以下步骤：

(1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂进行混料，混料温度为40-60℃，混料时间为20-60min，得到混合料液；

其中，于混料过程中，向混合料液中添加复配维生素或其水分散液、复配矿物质或其水分散液中的一种或两种以上的组合，所述复配维生素包含维生素A、维生素D、维生素E、维生素C、维生素B1、叶酸、泛酸、烟酸、叶黄素中的一种或两种以上的组合；

(2)将上述混合料液预热至45-70℃后以一级均质压力70-150bar，二级均质压力20-50bar进行均质，得到均质料液；

(3)将上述均质料液冷却至10℃以下，得到冷却料液；

(4)将维生素K2加水分散后，加入上述冷却料液中，并在转速200-900r/min下搅拌20-110min，得到含维生素K2的料液；

(5)经杀菌、浓缩、喷雾干燥，得到所述添加维生素K2的乳粉。

根据本发明的具体实施方案，优选地，在步骤(1)中，当矿物质包含碳酸钙时，将碳酸钙或其水分散液单独添加。

根据本发明的具体实施方案，优选地，在步骤(3)中，所述冷却温度为0-8℃。

根据本发明的具体实施方案，优选地，所述步骤(4)在暂存罐中进行。

根据本发明的具体实施方案，优选地，在步骤(4)中，所述搅拌转速为400-700r/min，搅拌时间30-80min。

根据本发明的具体实施方案，上述制备方法具体包括以下步骤：

(1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂打入真空混料罐进行高速搅拌混匀，混料温度为45-55℃，混料时间为30-50min；

(2)在料液搅拌过程中分别通过营养素罐将碳酸钙加水搅拌分散15-25min后打入混料罐中与料液混合；将复配维生素加水搅拌分散4-10min后打入混料罐中与料液混合；将复配矿物质加水搅拌分散10-30min后打入混料罐中与料液混合；

(3)混合好的料液预热至55-65℃后以一级均质压力90-120bar，二级均质压力25-35bar进行均质；

(4)将均质后的料液迅速冷却至0-8℃，打入暂存罐中；

(5)通过营养素罐将VK2单独加水搅拌分散4-10min后打入暂存罐中，在暂存罐中以400-700r/min的转速搅拌30-80min；

(6)对料液进行巴氏杀菌，杀菌温度为88-97℃，杀菌时间为10-30s；

(7)将杀菌后的料液在浓缩温度为50-65℃的条件下进行浓缩；

(8)将浓缩后的料液进行喷雾干燥，进风温度180-220℃，排风温度75-95℃，然后过流化床冷却至30℃以下，得到均匀一致的添加VK2的调制乳粉。

本发明还提供了一种由上述制备方法制得的添加维生素K2的乳粉。

本发明所提供的在乳制品生产过程中避免维生素K2损失的方法，以及添加维生素K2的乳粉及其制备方法，能够大大降低终产品中VK2的损失率，同时保证VK2良好的混合均匀性。

附图说明

图1为VK2结果(终产品VK2含量检测结果)与巴奶储存时间的相关性拟合曲线图；

图2为VK2结果(终产品VK2含量检测结果)与VK2与矿物质添加的时间间隔的相关性拟合曲线图；

图3为VK2结果(终产品VK2含量检测结果)与混料结束到浓缩开始的暂存时长的相关性拟合曲线图；

图4为VK2结果(终产品VK2含量检测结果)与效体蒸发温度的相关性拟合曲线图；

图5为VK2结果(终产品VK2含量检测结果)与上闪蒸温度的相关性拟合曲线图；

图6为VK2结果(终产品VK2含量检测结果)与下闪蒸温度的相关性拟合曲线图；

图7为VK2结果(终产品VK2含量检测结果)与浓缩时长的相关性拟合曲线图；

图8为VK2结果(终产品VK2含量检测结果)与喷粉时长的相关性拟合曲线图；

图9为VK2结果(终产品VK2含量检测结果)与VK2混合时间的相关性拟合曲线图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

VK2由北京金康普食品科技有限公司提供，其中的VK2含量为2050μg/g，包重0.33kg；理论为终产品提供67.65μg/100g的VK2。

发明人对工艺点进行了研究，对VK2出现波动的主要影响因素(巴奶储存时间、VK2与矿物质添加的时间间隔、混料结束到浓缩开始的暂存时长、效体蒸发温度、上闪蒸温度、下闪蒸温度、浓缩时长、喷粉时长、加入VK2后的料液真空混料时长(即下述“VK2混合时间”)进行考察：每天跟进一个批次的添加VK2的调制乳粉的生产工艺参数，累计跟进不少于10天。重点记录巴奶储存时间、VK2与矿物质添加的时间间隔、混料结束到浓缩开始的暂存时长、效体蒸发温度、上闪蒸温度、下闪蒸温度、浓缩时长、喷粉时长等自变量数据，并且记录终产品中VK2含量的检测结果(因变量)。对收集到的结果分别将因变量和各个自变量进行一元回归模型分析，结果如图1-图9所示，结果表明巴奶储存时间、VK2与矿物质添加的时间间隔、混料结束到浓缩开始的暂存时长、效体蒸发温度、上闪蒸温度、下闪蒸温度、浓缩时长、喷粉时长与产品中VK2结果(终产品VK2含量检测结果)的波动并没有显著关联性(相关系数R-Sq均低于80％)；而VK2结果与VK2混合时间的回归方程相关系数R-Sq为83.3％，呈较强的负相关，即VK2混合时间是造成VK2损失的主要因素。

对比例1

本对比例提供一种添加VK2的调制乳粉，其配方与制备方法如下：

配方：生牛乳4000kg、脱盐乳清粉375kg、乳清蛋白粉30kg、低聚半乳糖85kg、磷脂2kg、复配维生素(包含维生素A、维生素D、维生素E、维生素C、维生素B1、叶酸、泛酸、烟酸、叶黄素)2.5kg、复配矿物质(包含硫酸亚铁、硫酸锌)1kg、VK20.33kg、碳酸钙15kg。

制备方法如下：

1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂打入真空混料罐进行高速搅拌混匀，混料温度为50℃，混料时间为40min；

2)在料液搅拌过程中分别通过营养素罐将碳酸钙加水搅拌分散20min后打入混料罐中与料液混合；将复配维生素和VK2加水搅拌分散7min后打入混料罐中与料液混合；将复配矿物质加水搅拌分散15min后打入混料罐中与料液混合；

3)混合好的料液预热至60℃后以一级均质压力110bar，二级均质压力40bar进行均质；

4)将均质后的料液迅速冷却至6℃，打入暂存罐中；

5)在暂存罐中以550r/min的转速搅拌60min；

6)对料液进行巴氏杀菌，杀菌温度为91℃，杀菌时间为15s；

7)将杀菌后的料液在浓缩温度为50-65℃的条件下进行浓缩，浓缩后的料液干物质含量为47％；

8)将浓缩后的料液进行喷雾干燥，进风温度190℃，排风温度88℃，然后过流化床冷却至30℃以下，得到均匀一致的添加VK2的调制乳粉。

对比例2

本对比例提供一种添加VK2的调制乳粉，其配方与制备方法如下：

配方：与对比例1一致；

制备方法如下：

1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂打入真空混料罐进行高速搅拌混匀，混料温度为50℃，混料时间为40min；

2)在料液搅拌过程中分别通过营养素罐将碳酸钙加水搅拌分散20min后打入混料罐中与料液混合；将复配维生素加水搅拌分散7min后打入混料罐中与料液混合；将复配矿物质加水搅拌分散15min后打入混料罐中与料液混合；

3)混合好的料液预热至60℃后以一级均质压力110bar，二级均质压力40bar进行均质；

4)将均质后的料液迅速冷却至10℃，打入暂存罐中；

5)通过营养素罐将VK2单独加水搅拌分散5min后打入暂存罐中，在暂存罐中以550r/min的转速搅拌60min；

6)对料液进行巴氏杀菌，杀菌温度为91℃，杀菌时间为15s；

7)将杀菌后的料液在浓缩温度为50-65℃的条件下进行浓缩，浓缩后的料液干物质含量为48％；

8)将浓缩后的料液进行喷雾干燥，进风温度190℃，排风温度88℃，然后过流化床冷却至30℃以下，得到均匀一致的添加VK2的调制乳粉。

对比例3

本对比例提供一种添加VK2的调制乳粉，其配方与制备方法如下：

配方：与对比例1一致；

制备方法如下：

1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂打入真空混料罐进行高速搅拌混匀，混料温度为50℃，混料时间为40min；

2)在料液搅拌过程中分别通过营养素罐将碳酸钙加水搅拌分散20min后打入混料罐中与料液混合；将复配维生素加水搅拌分散7min后打入混料罐中与料液混合；将复配矿物质加水搅拌分散15min后打入混料罐中与料液混合；

3)混合好的料液预热至60℃后以一级均质压力110bar，二级均质压力40bar进行均质；

4)将均质后的料液迅速冷却至6℃，打入暂存罐中；

5)通过营养素罐将VK2单独加水搅拌分散5min后打入暂存罐中，在暂存罐中以150r/min的转速搅拌60min；

6)对料液进行巴氏杀菌，杀菌温度为91℃，杀菌时间为15s；

7)将杀菌后的料液在浓缩温度为50-65℃的条件下进行浓缩，浓缩后的料液干物质含量为49％；

8)将浓缩后的料液进行喷雾干燥，进风温度190℃，排风温度88℃，然后过流化床冷却至30℃以下，得到均匀一致的添加VK2的调制乳粉。

对比例4

本对比例提供一种添加VK2的调制乳粉，其配方与制备方法如下：

配方：与对比例1一致；

制备方法如下：

1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂打入真空混料罐进行高速搅拌混匀，混料温度为50℃，混料时间为40min；

2)在料液搅拌过程中分别通过营养素罐将碳酸钙加水搅拌分散20min后打入混料罐中与料液混合；将复配维生素加水搅拌分散7min后打入混料罐中与料液混合；将复配矿物质加水搅拌分散15min后打入混料罐中与料液混合；

3)混合好的料液预热至60℃后以一级均质压力110bar，二级均质压力40bar进行均质；

4)将均质后的料液迅速冷却至6℃，打入暂存罐中；

5)通过营养素罐将VK2单独加水搅拌分散5min后打入暂存罐中，在暂存罐中以1000r/min的转速搅拌60min；

6)对料液进行巴氏杀菌，杀菌温度为91℃，杀菌时间为15s；

7)将杀菌后的料液在浓缩温度为50-65℃的条件下进行浓缩，浓缩后的料液干物质含量为47％；

8)将浓缩后的料液进行喷雾干燥，进风温度190℃，排风温度88℃，然后过流化床冷却至30℃以下，得到均匀一致的添加VK2的调制乳粉。

对比例5

本对比例提供一种添加VK2的调制乳粉，其配方与制备方法如下：

配方：与对比例1一致；

制备方法如下：

1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂打入真空混料罐进行高速搅拌混匀，混料温度为50℃，混料时间为40min；

2)在料液搅拌过程中分别通过营养素罐将碳酸钙加水搅拌分散20min后打入混料罐中与料液混合；将复配维生素加水搅拌分散7min后打入混料罐中与料液混合；将复配矿物质加水搅拌分散15min后打入混料罐中与料液混合；

3)混合好的料液预热至60℃后以一级均质压力110bar，二级均质压力40bar进行均质；

4)将均质后的料液迅速冷却至6℃，打入暂存罐中；

5)通过营养素罐将VK2单独加水搅拌分散5min后打入暂存罐中，在暂存罐中以550r/min的转速搅拌15min；

6)对料液进行巴氏杀菌，杀菌温度为91℃，杀菌时间为15s；

7)将杀菌后的料液在浓缩温度为50-65℃的条件下进行浓缩，浓缩后的料液干物质含量为49％；

8)将浓缩后的料液进行喷雾干燥，进风温度190℃，排风温度88℃，然后过流化床冷却至30℃以下，得到均匀一致的添加VK2的调制乳粉。

对比例6

本对比例提供一种添加VK2的调制乳粉，其配方与制备方法如下：

配方：与对比例1一致；

制备方法如下：

1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂打入真空混料罐进行高速搅拌混匀，混料温度为50℃，混料时间为40min；

2)在料液搅拌过程中分别通过营养素罐将碳酸钙加水搅拌分散20min后打入混料罐中与料液混合；将复配维生素加水搅拌分散7min后打入混料罐中与料液混合；将复配矿物质加水搅拌分散15min后打入混料罐中与料液混合；

3)混合好的料液预热至60℃后以一级均质压力110bar，二级均质压力40bar进行均质；

4)将均质后的料液迅速冷却至6℃，打入暂存罐中；

5)通过营养素罐将VK2单独加水搅拌分散5min后打入暂存罐中，在暂存罐中以550r/min的转速搅拌120min；

6)对料液进行巴氏杀菌，杀菌温度为91℃，杀菌时间为15s；

7)将杀菌后的料液在浓缩温度为50-65℃的条件下进行浓缩，浓缩后的料液干物质含量为46％；

8)将浓缩后的料液进行喷雾干燥，进风温度190℃，排风温度88℃，然后过流化床冷却至30℃以下，得到均匀一致的添加VK2的调制乳粉。

实施例1

本实施例提供一种添加VK2的调制乳粉，其配方与制备方法如下：

配方：与对比例1一致；

制备方法如下：

1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂打入真空混料罐进行高速搅拌混匀，混料温度为50℃，混料时间为40min；

2)在料液搅拌过程中分别通过营养素罐将碳酸钙加水搅拌分散20min后打入混料罐中与料液混合；将复配维生素加水搅拌分散7min后打入混料罐中与料液混合；将复配矿物质加水搅拌分散15min后打入混料罐中与料液混合；

3)混合好的料液预热至60℃后以一级均质压力110bar，二级均质压力40bar进行均质；

4)将均质后的料液迅速冷却至8℃，打入暂存罐中；

5)通过营养素罐将VK2单独加水搅拌分散5min后打入暂存罐中，在暂存罐中以200r/min的转速搅拌20min；

6)对料液进行巴氏杀菌，杀菌温度为91℃，杀菌时间为15s；

7)将杀菌后的料液在浓缩温度为50-65℃的条件下进行浓缩，浓缩后的料液干物质含量为47％；

8)将浓缩后的料液进行喷雾干燥，进风温度190℃，排风温度88℃，然后过流化床冷却至30℃以下，得到均匀一致的添加VK2的调制乳粉。

实施例2

本实施例提供一种添加VK2的调制乳粉，其配方与制备方法如下：

配方：与对比例1一致；

制备方法如下：

1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂打入真空混料罐进行高速搅拌混匀，混料温度为50℃，混料时间为40min；

2)在料液搅拌过程中分别通过营养素罐将碳酸钙加水搅拌分散20min后打入混料罐中与料液混合；将复配维生素加水搅拌分散7min后打入混料罐中与料液混合；将复配矿物质加水搅拌分散15min后打入混料罐中与料液混合；

3)混合好的料液预热至60℃后以一级均质压力110bar，二级均质压力40bar进行均质；

4)将均质后的料液迅速冷却至6℃，打入暂存罐中；

5)通过营养素罐将VK2单独加水搅拌分散5min后打入暂存罐中，在暂存罐中以900r/min的转速搅拌20min；

6)对料液进行巴氏杀菌，杀菌温度为91℃，杀菌时间为15s；

7)将杀菌后的料液在浓缩温度为50-65℃的条件下进行浓缩，浓缩后的料液干物质含量为48％；

8)将浓缩后的料液进行喷雾干燥，进风温度190℃，排风温度88℃，然后过流化床冷却至30℃以下，得到均匀一致的添加VK2的调制乳粉。

实施例3

本实施例提供一种添加VK2的调制乳粉，其配方与制备方法如下：

配方：与对比例1一致；

制备方法如下：

1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂打入真空混料罐进行高速搅拌混匀，混料温度为50℃，混料时间为40min；

2)在料液搅拌过程中分别通过营养素罐将碳酸钙加水搅拌分散20min后打入混料罐中与料液混合；将复配维生素加水搅拌分散7min后打入混料罐中与料液混合；将复配矿物质加水搅拌分散15min后打入混料罐中与料液混合；

3)混合好的料液预热至60℃后以一级均质压力110bar，二级均质压力40bar进行均质；

4)将均质后的料液迅速冷却至4℃，打入暂存罐中；

5)通过营养素罐将VK2单独加水搅拌溶解5min后打入暂存罐中，在暂存罐中以200r/min的转速搅拌110min；

6)对料液进行巴氏杀菌，杀菌温度为91℃，杀菌时间为15s；

7)将杀菌后的料液在浓缩温度为50-65℃的条件下进行浓缩，浓缩后的料液干物质含量为47％；

8)将浓缩后的料液进行喷雾干燥，进风温度190℃，排风温度88℃，然后过流化床冷却至30℃以下，得到均匀一致的添加VK2的调制乳粉。

实施例4

本实施例提供一种添加VK2的调制乳粉，其配方与制备方法如下：

配方：与对比例1一致；

制备方法如下：

1)将生牛乳、脱盐乳清粉、乳清蛋白粉、低聚半乳糖、磷脂打入真空混料罐进行高速搅拌混匀，混料温度为50℃，混料时间为40min；

2)在料液搅拌过程中分别通过营养素罐将碳酸钙加水搅拌分散20min后打入混料罐中与料液混合；将复配维生素加水搅拌分散7min后打入混料罐中与料液混合；将复配矿物质加水搅拌分散15min后打入混料罐中与料液混合；

3)混合好的料液预热至60℃后以一级均质压力110bar，二级均质压力40bar进行均质；

4)将均质后的料液迅速冷却至2℃，打入暂存罐中；

5)通过营养素罐将VK2单独加水搅拌分散5min后打入暂存罐中，在暂存罐中以900r/min的转速搅拌110min；

6)对料液进行巴氏杀菌，杀菌温度为91℃，杀菌时间为15s；

7)将杀菌后的料液在浓缩温度为50-65℃的条件下进行浓缩，浓缩后的料液干物质含量为46％；

8)将浓缩后的料液进行喷雾干燥，进风温度190℃，排风温度88℃，然后过流化床冷却至30℃以下，得到均匀一致的添加VK2的调制乳粉。

各对比例和实施例的终产品均随机取10个样，分别按照关于海藻酸钙等食品添加剂新品种的公告(2016年第8号)附件3中的维生素K2(发酵法)检测方法检测VK2的含量(μg/100g)并计算平均值和离散系数。离散系数越大表明VK2混合的均匀性越差。再在理论值67.65μg/100g的基础上计算VK2的损失率。损失率计算公式为VK2的损失率＝(67.65μg/100g-VK2检测结果平均值)/67.65μg/100g×100％，检测结果如下表1所示：

表1 VK2检测结果

从以上数据可以发现，对比例1数据显示目前常规采用的VK2随其他营养素添加至料液并混合的方式造成的VK2的损失率最大，达39.39％，而采用料液完成混料、均质、冷却并打入暂存罐后再添加VK2的方法可以显著降低VK2的损失率，但有一定的条件限制：对比例2显示料液冷却温度高于8℃，添加VK2后，终产品的VK2损失率也较大，达21.51％；对比例3显示暂存罐搅拌器转速低于200r/min，VK2混合的均匀性则变差；对比例4显示暂存罐搅拌器转速高于900r/min，VK2的损失率也会加大，达26.39％；对比例5显示暂存罐搅拌时间低于20min，VK2混合的均匀性也会变差；对比例6显示暂存罐搅拌时间高于105min，VK2的损失率又会加大。实施例1、2、3、4、5共同显示当料液完成混料、均质、冷却至10℃以下并打入暂存罐后再添加VK2，并且暂存罐搅拌器转速控制在200-900r/min，搅拌时间控制在20-105min之间会大大降低终产品中VK2的损失率，同时VK2混合的均匀性也可接受。