一种模切件的裁切分离设备及裁切方法

技术领域

本发明涉及模切设备技术领域，具体为一种模切件的裁切分离设备及裁切方法。

背景技术

目前，在对一些较薄的材质进行模切加工时，为了提高工作效率，一般会对其进行多层堆叠，然后再进行裁切，以一次性加工出多个产品，但是这也可能导致裁切出来的模切件边缘处出现粘连的情况，从而导致模切件之间不能自行分离。

为解决这一技术问题，在中国专利公开号CN112743620B中，公开了一种模切剥离装置，该装置通过设计的升降平台与刮边器来对产品黏合的边缘进行处理分离，当升降平台带动产品上升时，其与刮齿之间存在相对位移，从而使得刮齿对产品边缘的黏合处进行刮除，同时在刮齿侧向推力作用下出现产品间的相对旋转，促进产品的分离，该设计使得黏合的产品的剥离速度快，效率快。

但是该装置还存在以下问题，当模切件为软质且较薄的材质时，该装置利用刮齿对模切件施加的侧向推力则有可能不会使产品件出现相对旋转，反而会使粘连处出现褶皱甚至割损，从而导致模切件的边缘处出现破损，影响模切件的成品质量。

发明内容

本发明的目的在于提供一种模切件的裁切分离设备及裁切方法，以解决上述现有技术中存在的至少一个技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种模切件的裁切分离设备，包括相互连接的钣金架和底板，还包括：

安装在底板上用于放置多层模切件的升降台，且升降台的长度短于模切件的长度；

固定件，用于对模切件的中部位置进行加压固定；

拨片组件，用于对堆叠的模切件的边缘部分进行逐张拨动，并且在拨动过程中向相邻模切件之间的间隙内喷射高压气流。

优选的，所述固定件包括开设在钣金架外壁的滑槽，且滑槽内安装有能竖直调节的夹紧件，所述夹紧件的底面开设有并排设置的条形槽。

优选的，所述拨片组件包括钣金架顶部折弯成型的平台，所述平台的两侧均通过限位滑键滑动安装有齿条，两个所述齿条的底部均固定有折弯架，且两个所述折弯架的底端固定有呈相对设置的拨片，两个所述拨片的内部均设有能间歇排气的排气槽；

所述拨片组件还包括用于驱动两个齿条相对滑动的驱动部。

优选的，所述驱动部包括通过轴座固定在钣金架顶部的固定盘，所述固定盘的外壁转动安装有转动齿轮，且所述转动齿轮与固定盘之间形成气腔，所述转动齿轮上的齿牙与两个齿条上的齿槽相啮合，所述固定盘的中心安装有能转动的转动轴，且所述转动轴与转动齿轮的轴心固定连接。

优选的，所述齿牙的内部开设有与气腔连通的连通孔，所述连通孔的内壁滑动安装有一体化成型的滑块和顶杆，且所述顶杆从连通孔的出口伸出，所述滑块的外壁开设有嵌槽，且所述顶杆的内部开设有与嵌槽内壁连通的通气孔，所述连通孔的内壁固定有内置环，且所述内置环与滑块之间连接有弹簧，所述连通孔靠近出口的内壁设有内阶，且内阶处固定有能嵌入嵌槽内将通气孔封闭的嵌块，所述齿条和折弯架的内部开设有相互连通，且与排气槽连通的内腔道，所述齿条的每个齿槽凹陷处均开设有与内腔道连通的气孔，且所述气孔内安装有单向阀；

还包括用于增大气腔内部气压的充气部。

优选的，所述充气部包括固定在转动齿轮内壁的两个第一挡片，和固定在固定盘外壁的两个第二挡片，所述第一挡片与第二挡片之间形成腔室a，且随着转动齿轮的转动，腔室a的空间逐渐被压缩，所述转动齿轮的外壁还开设有用于向腔室a内补气的单向进气孔。

优选的，所述充气部包括充气泵，且充气泵与气腔的内部通过气管连通。

优选的，所述拨片的边缘部分开设有尖角，且尖端部分呈斜面设置。

一种利用裁切分离设备的裁切方法，包括以下步骤：

S1、将待裁切的模切件堆叠放置，且端部对齐；

S2、利用按压部件对模切件的裁切位置处进行挤压固定，再通过升降部件驱动裁切刀下移，对堆叠的模切件进行一次性裁切；

S3、裁切好后的模切件保持裁切状态，通过输送带或人工方式转移至升降台上，再利用固定件对模切件的中间部分进行加压固定；

S4、固定好后，利用拨片组件对堆叠的模切件的边缘部分进行逐张拨动，利用模切件自身韧性和重力作用使相粘连的模切件之间出现缝隙，并且在拨动过程中向出现的缝隙内喷射高压气流，利用高压气流将相互粘连的模切件冲开分离；

S5、通过固定件解除对模切件的固定后，将分离后的模切件取下，然后再重复S2-S5的步骤即可。

优选的，所述裁切刀与模切件接触切割的部分由竖直刀面和倾斜刀面组成。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

本发明通过对模切件翻书式拨动，先制造模切件之间的位移，使其出现缝隙，进行初步分离，然后再利用高压气流完成二次分离，使各个模切件之间充分分离，不会出现局部粘连的现象，并且粘连处也不会出现褶皱甚至割损的现象，保证了模切件最后的成品质量。

附图说明

图1为本发明的背面立体结构示意图；

图2为本发明的正面立体结构示意图；

图3为本发明的侧视图；

图4为本发明图3中沿A-A的局部剖视图；

图5为本发明图3中沿B-B的剖视图；

图6为本发明顶杆与滑块的放大立体图；

图7为本发明顶杆与滑块的放大剖视立体图；

图8为本发明裁切过程的简易视图；

图9为本发明对模切件在拨动过程中的状态示意图；

图10为本发明对于两侧对齐的模切件在拨片过程中的简易视图；

图11为本发明图4中C处局部放大图。

图中：1、钣金架；2、平台；3、固定盘；4、转动齿轮；5、齿条；6、折弯架；7、限位滑键；8、底板；9、升降台；10、夹紧件；11、转动轴；12、拨片；13、排气槽；14、第一挡片；15、第二挡片；16、气孔；17、内腔道；18、单向阀；19、连通孔；20、内置环；21、齿牙；22、顶杆；23、嵌块；24、弹簧；25、通气孔；26、滑块；27、嵌槽；28、裁切刀；29、模切件；30、气腔；31、条形槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

请参阅图1至图11，本发明提供一种技术方案：一种模切件的裁切分离设备，包括相互连接的钣金架1和底板8，还包括：

安装在底板8上用于放置多层模切件29的升降台9，且升降台9的长度短于模切件29的长度；

固定件，用于对模切件29的中部位置进行加压固定；

拨片组件，用于对堆叠的模切件29的边缘部分进行逐张拨动，并且在拨动过程中向相邻模切件29之间的间隙内喷射高压气流。

将裁切下来的模切件29放置在升降台9上，由于升降台9的长度限制，因此模切件29的边缘处会伸出升降台9外部，然后再利用固定件对模切件29的中间位置进行加压固定，以避免其发生偏移；

在固定好后，利用拨片组件对伸出升降台9的边缘部分进行逐张拨动，如图9所示，通过采取类似于翻书的动作，使模切件29在变弯曲的同时，相互粘连的边缘部分会发生相互位移，同时随着拨片组件的拨动，模切件29会逐张与模切件29分离，并且分离的同时，拨片组件会顺势向模切件29之间的缝隙内喷射高压气流，利用高压气流的冲击将粘连的模切件29之间分离，从而完成模切件29之间分离的过程；

综上，通过对模切件29翻书式拨动，先制造模切件29之间的位移，使其出现缝隙，进行初步分离，然后再利用高压气流完成二次分离，使各个模切件29之间充分分离，不会出现局部粘连的现象，并且粘连处也不会出现褶皱甚至割损的现象，保证了模切件29最后的成品质量。

在其中一个较为优选的实施例中，提供了一种用于固定模切件29的方式，固定件包括开设在钣金架1外壁的滑槽，且滑槽内安装有能竖直调节的夹紧件10，夹紧件10的底面开设有并排设置的条形槽31。

模切件29在放到升降台9上后，可以根据厚度来进行升降调节，以调到合适位置，然后再利用夹紧件10下移调节来对模切件29进行压紧固定，参看图2，条形槽31的设置，可以在加压后，使模切件29的两侧存在一定的空隙，这样模切件29在受到高压气流的冲击时，由于条形槽31处没有对模切件29起到压紧的作用，因此气流可以从该处位置的模切件29下通过，从而流动到模切件29的另一侧，相当于从内部向外吹气分离，进一步促进了模切件29之间的分离过程。

在其中一个较为优选的实施例中，拨片组件包括钣金架1顶部折弯成型的平台2，平台2的两侧均通过限位滑键7滑动安装有齿条5，两个齿条5的底部均固定有折弯架6，且两个折弯架6的底端固定有呈相对设置的拨片12，两个拨片12的内部均设有能间歇排气的排气槽13；

拨片组件还包括用于驱动两个齿条5相对滑动的驱动部。

拨动组件可参看图4，通过驱动部控制两个齿条5做相对滑动，即一上一下滑动，此时齿条5会带动折弯架6一起移动，使两侧的两个拨片12分别从上下两个方向对模切件29进行拨动，每拨动一张后，拨片12内部的排气槽13则会间歇排气，向模切件29之间喷射高压气流，完成最终的分离过程。

值得注意的是，模切件29不仅限于图4中的状态，模切件29也可以是平齐状态，都可以进行拨片分离。

在其中一个较为优选的实施例中，驱动部包括通过轴座固定在钣金架1顶部的固定盘3，固定盘3的外壁转动安装有转动齿轮4，且转动齿轮4与固定盘3之间形成气腔30，转动齿轮4上的齿牙21与两个齿条5上的齿槽相啮合，固定盘3的中心安装有能转动的转动轴11，且转动轴11与转动齿轮4的轴心固定连接。

驱动部可参看图1-2，利用电机等方式带动转动轴11转动时，转动轴11会带动转动齿轮4一起转动，利用齿牙21与齿条5之间的啮合作用来带动齿条5相对滑动，从而完成后续的拨片过程；

在拨片完成后转动轴11反转带动其复位即可。

在其中一个较为优选的实施例中，齿牙21的内部开设有与气腔连通的连通孔19，连通孔19的内壁滑动安装有一体化成型的滑块26和顶杆22，且顶杆22从连通孔19的出口伸出，滑块26的外壁开设有嵌槽27，且顶杆22的内部开设有与嵌槽27内壁连通的通气孔25，连通孔19的内壁固定有内置环20，且内置环20与滑块26之间连接有弹簧24，连通孔19靠近出口的内壁设有内阶，且内阶处固定有能嵌入嵌槽27内将通气孔25封闭的嵌块23，齿条5和折弯架6的内部开设有相互连通，且与排气槽13连通的内腔道17，齿条5的每个齿槽凹陷处均开设有与内腔道17连通的气孔16，且气孔16内安装有单向阀18；

还包括用于增大气腔30内部气压的充气部。

在使用过程中，利用充气部增大气腔30内的气压，参看图4，转动齿轮4在转动时，会通过齿牙21与齿条5上的齿槽之间的啮合来带动齿条5移动，而当齿牙21转动至水平位置时，即图4状态，齿牙21与齿条5齿槽的距离最短，此时顶杆22会接触到齿条5的齿槽处，通气孔25与气孔16接通的同时，齿槽也会顶着顶杆22往连通孔19内滑动，使滑块26上的嵌槽27与嵌块23分离，此时连通孔19通过通气孔25与气孔16之间连通，气腔30内的高气压会使内部空气充入到内腔道17中，然后从拨片12中的排气槽13排出，进一步完成了拨片后的吹气过程；

这里，通过设置转动齿轮4的齿牙21大小，使每个齿牙21转动到水平位置时，都可以完成一次与气孔16连通的过程，相当于每个齿牙21对应一张模切件29，这样即可在每拨动一张模切件29后完成一次喷气的过程。

在其中一个较为优选的实施例中，提供了一种充气部的实施方式；

充气部包括固定在转动齿轮4内壁的两个第一挡片14，和固定在固定盘3外壁的两个第二挡片15，第一挡片14与第二挡片15之间形成腔室a，且随着转动齿轮4的转动，腔室a的空间逐渐被压缩，转动齿轮4的外壁还开设有用于向腔室a内补气的单向进气孔。

利用转动齿轮4转动带动齿条5移动的过程中，转动齿轮4会带动第一挡片14一起转动，而第二挡片15与固定盘3处于固定状态，因此随着转动齿轮4的转动，第一挡片14与第二挡片15之间的空腔a和a1则被压缩，可参看图4，当转动齿轮4逆时针转动时，两侧的空腔a会被压缩，从而使内部的气压保持一个增大的趋势，使其内部的气压始终比外界气压大；

值得注意的是，这样设置的话，不需要每个齿牙21中都需要开设连通孔19，仅需在空腔a范围内的齿牙21开设即可，其余位置则不需要开设；

设置单向进气孔则是为了便于转动齿轮4在反向转动的时候可以向空腔a内补入空气。

实施例二，与实施例一基本相同，不同的是提供了第二种充气部的实施方式，具体结构图中未示出；

充气部包括充气泵，且充气泵与气腔30的内部通过气管连通。

通过充气泵直接与气腔30连接，可以便于操控气腔30内部的气压，而且相比于实施例一来说，可以减少一次转动齿轮4的复位过程，在实施例一，转动齿轮4在转动一次完成拨片过程后，需要反向转动将空腔a中补气后才可以进行下一次的拨片过程，而实施例二中，转动齿轮4正方向转动的两个过程都可以完成拨片过程，减少了复位补气的过程，缩短了工作周期，从而进一步提高了工作效率。

进一步地，拨片12的边缘部分开设有尖角，且尖端部分呈斜面设置。

参看图4，将拨片12的前端部分设置为尖角状，可以更加方便其进行拨片的过程。

一种利用裁切分离设备的裁切方法，包括以下步骤：

S1、将待裁切的模切件29堆叠放置，且端部对齐；

S2、利用按压部件对模切件29的裁切位置处进行挤压固定，再通过升降部件驱动裁切刀28下移，对堆叠的模切件29进行一次性裁切；

S3、裁切好后的模切件29保持裁切状态，通过输送带或人工方式转移至升降台9上，再利用固定件对模切件29的中间部分进行加压固定；

S4、固定好后，利用拨片组件对堆叠的模切件29的边缘部分进行逐张拨动，利用模切件29自身韧性和重力作用使相粘连的模切件29之间出现缝隙，并且在拨动过程中向出现的缝隙内喷射高压气流，利用高压气流将相互粘连的模切件29冲开分离；

S5、通过固定件解除对模切件29的固定后，将分离后的模切件29取下，然后再重复S2-S5的步骤即可。

在其中一个较为优选的实施例中，裁切刀28与模切件29接触切割的部分由竖直刀面和倾斜刀面组成。

具体可参看图8，通过设置裁切刀28的刀面形状，可以使模切件29在裁切的过程中推动模切件29向一侧倾斜，使整体裁切后的模切件29呈现一种类似于平行四边形的形状，这样在后续的拨片分离时，相邻的模切件29之间更容易分离，并且还可以减少两个模切件29被一起拨动下去，提高模切件29之间的分离效果。

本实施例中使用的标准零件可以从市场上直接购买，而根据说明书和附图的记载的非标准结构部件，也可以直接根据现有的技术常识毫无疑义的加工得到，同时各个零部件的连接方式采用现有技术中成熟的常规手段，而机械、零件及设备均采用现有技术中常规的型号，故在此不再作出具体叙述。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。