一种橡胶生产方法

技术领域

本发明涉及橡胶生产领域，尤其涉及一种橡胶生产方法。

背景技术

橡胶分为天然橡胶和合成橡胶两大类；天然橡胶的来源是橡胶树和橡胶草，其主要成分是顺式-1.4聚异戊二烯，属于非极性橡胶；合成橡胶大多由单体经聚合反应合成，可大规模生产，其产量比天然橡胶高许多倍；其有相当多的应用及产品，例如橡胶管，现有技术为了让橡胶管能够承受更大的内压，通常在橡胶管中间缠绕一层钢丝，然后再用橡胶将钢丝包覆，形成抗压力橡胶管，在缠绕钢丝时一般是采用人工缠绕的方式，但是人工缠绕钢丝的方式不仅浪费时间，而且容易使钢丝之间的间距不均等，从而影响橡胶管的整体质量。

发明内容

有鉴于此，本发明要解决的技术问题在于提供一种橡胶生产方法，本发明能够自动在橡胶管上缠绕等距的钢丝，进一步提高橡胶管的整体质量。

一种橡胶生产方法，包括以下步骤：

步骤一：将橡胶颗粒和添加剂添加至螺杆挤出机中，进行加热混合后再挤出；

步骤二：将混合好的橡胶原料排入注塑机中，将注塑机的注塑头与成型装置连接；

步骤三：利用成型装置加工出初步橡胶管；

步骤四：利用成型装置在初步橡胶管表面均匀缠绕钢丝；

步骤五：再向橡胶管表面包覆一层橡胶，使橡胶原料将钢丝进行覆盖并静止冷却；

步骤六：待橡胶管冷却成型后，将橡胶管进行卸料；

步骤七：将橡胶管两端多余的部分进行裁切；

步骤八：在橡胶管表面喷洒防粘剂并入库储存。

所述橡胶颗粒的加热温度为105-110℃。

所述添加剂包括促进剂、防老剂和填充剂。

所述橡胶管的直径为8-10cm。

所述橡胶管长度为1.5-2m。

所述橡胶颗粒采用丁腈橡胶。

所述防粘剂为碳酸钙溶液。

所述成型装置包括底座，底座上固定连接有第一电机，第一电机的输出轴上固定连接有转轴，底座上固定连接有两个气缸，气缸的移动端固定连接有第一成型罩，两个第一成型罩扣合呈管状，第一成型罩内滑动连接有第二成型罩，两个第二成型罩扣合呈管状，两个第一成型罩上方开设有注塑孔，注塑孔贯穿两个第二成型罩，转轴上方设置有移动架，移动架下端转动连接有转辊，转辊上缠绕有钢丝，移动架上螺纹连接有螺纹杆，螺纹杆一端转动连接有摩擦板，摩擦板滑动连接在移动架内，摩擦板为橡胶材质。

附图说明

下面结合附图和具体实施方法对本发明做进一步详细的说明。

图1-3为一种橡胶生产方法的流程示意图；

图4和图5为成型装置的整体结构示意图；

图6为移动架的结构示意图；

图7为开合板的结构示意图；

图8为第一成型罩的结构示意图；

图9为注塑孔的结构示意图；

图10为转轴的结构剖视图。

具体实施方式

结合本发明实施例中的附图，对本发明进行详细描述。

一种橡胶生产方法，包括以下步骤：

步骤一：将橡胶颗粒和添加剂添加至螺杆挤出机中，进行加热混合后再挤出；

步骤二：将混合好的橡胶原料排入注塑机中，将注塑机的注塑头与成型装置连接；

步骤三：利用成型装置加工出初步橡胶管；

步骤四：利用成型装置在初步橡胶管表面均匀缠绕钢丝；

步骤五：再向橡胶管表面包覆一层橡胶，使橡胶原料将钢丝进行覆盖并静止冷却；

步骤六：待橡胶管冷却成型后，将橡胶管进行卸料；

步骤七：将橡胶管两端多余的部分进行裁切；

步骤八：在橡胶管表面喷洒防粘剂并入库储存。

所述橡胶颗粒的加热温度为108℃。

所述添加剂包括促进剂、防老剂和填充剂。

所述橡胶管的直径为10cm。

所述橡胶管长度为2m。

所述橡胶颗粒采用丁腈橡胶。

所述防粘剂为碳酸钙溶液。

参看图5-10，示出了按照本发明中能够自动在橡胶管上缠绕钢丝的实施例的示意图，进一步地，

成型装置包括底座201，底座201上通过螺栓固定连接有第一电机202，第一电机202的输出轴上通过联轴器固定连接有转轴101，底座201上通过螺栓固定连接有两个气缸203，气缸203的移动端通过螺栓固定连接有第一成型罩102，两个第一成型罩102扣合呈管状，第一成型罩102内滑动连接有第二成型罩103，两个第二成型罩103扣合呈管状，两个第一成型罩102上方开设有注塑孔104，注塑孔104贯穿两个第二成型罩103，转轴101上方设置有移动架401，移动架401下端通过轴承转动连接有转辊404，转辊404上缠绕有钢丝，移动架401上螺纹连接有螺纹杆405，螺纹杆405一端通过轴承转动连接有摩擦板406，摩擦板406滑动连接在移动架401内，摩擦板406为橡胶材质。

在使用成型装置时，首先工作人员控制两个气缸203的移动端收缩，然后分别带动两个第一成型罩102分离，使得转轴101裸漏，同时将两个第二成型罩103分别放置在两个第一成型罩102内，然后在转轴101上涂抹一层润滑油，再次控制两个第一成型罩102扣合，此时将注塑机的注塑头插入两个注塑孔104内，通过注塑机将橡胶原料注入两个第二成型罩103与转轴101之间的空隙内，待橡胶原料充满空隙，最终形成橡胶管。

橡胶管成型后，将两个第一成型罩102分离，此时将转辊404上的钢丝一端缠绕在成型的橡胶管上，然后控制转轴101转动，使得钢丝缠绕在橡胶管上，同时控制转辊404横向移动，从而能够将钢丝以螺旋状缠绕在橡胶管上。

待钢丝缠绕完成后，将两个第二成型罩103抽出，使得原有的空隙变大，此时再次向该空隙内注入橡胶原料，让橡胶原料覆盖钢丝，从而制得中间加压钢丝的橡胶管，能够增强橡胶管的强度，使其能够承受更大的内压，本装置无需人工手动缠绕钢丝，能够自动将钢丝缠绕在橡胶管上，相比手动缠绕的方式，该钢丝之间的间距均匀，从而减小对橡胶管性能的影响。

在缠绕钢丝时，工作人员通过转动螺纹杆405带动摩擦板406靠近钢丝，从而能够增加钢丝缠绕时的阻力，使得钢丝绷紧，让钢丝更加紧实的缠绕在橡胶管上。

参看图4-7，示出了按照本发明中能够实现自动卸料的功能的实施例的示意图，进一步地，

移动架401上通过轴承转动连接有两个齿轮402，两个齿轮402啮合传动，移动架401上通过螺栓固定连接有第二电机403，其中一个齿轮402通过联轴器固定连接在第二电机403的输出轴上，两个齿轮402上均通过螺栓固定连接有开合板501，开合板501上通过轴转动连接有两个棉块502，棉块502与开合板501之间焊接固定连接有扭簧503，开合板501上通过螺栓固定连接有夹持板504，夹持板504为橡胶材质，夹持板504上开设有摩擦纹。

在对转轴101涂抹润滑油之前，工作人员将两个棉块502吸满润滑油，然后控制第二电机403带动其中一个齿轮402转动，使得两个齿轮402产生相对转动，两个开合板501同步向下转动，使得棉块502与转轴101表面接触，同时控制转轴101转动和移动架401横向移动，进而能够在转轴101表面均匀涂抹润滑油，扭簧503使得两个棉块502具备相互靠近的趋势，从而能够使棉块502紧贴在转轴101表面，进一步保证转轴101均匀涂抹润滑油。

待橡胶管成型后，控制两个开合板501继续扣合，从而使得开合板501上的夹持板504与橡胶管表面接触，两个夹持板504起到对橡胶管夹持的作用，此时再次转动转轴101，橡胶管在润滑油的作用下与转轴101之间产生打滑，同时配合移动架401横向移动，使得橡胶管脱离转轴101，实现自动卸料的功能，节省时间。

参看图4-5，示出了按照本发明中能够使转轴101和丝杠301同步转动的实施例的示意图，进一步地，

底座201上通过轴承转动连接有丝杠301，底座201上通过螺栓固定连接有限位杆302，丝杠301上螺纹连接有螺纹套303，螺纹套303滑动连接在限位杆302上，丝杠301和转轴101上均通过键固定连接有带轮204，两个带轮204之间通过同步带连接，移动架401通过螺栓固定连接在螺纹套303下端。

在转轴101转动时，通过两个带轮204和同步带的配合使转轴101和丝杠301同步转动，从而实现在橡胶管转动的同时在橡胶管表面缠绕钢丝的功能，保证橡胶管表面的钢丝间距相等，提升橡胶管的稳定性。