一种多层气囊伸缩罩焊接模具及其工艺

技术领域

本发明涉及气囊焊接领域，尤其是一种多层气囊伸缩罩焊接模具及其工艺。

背景技术

现有的气囊焊接模具主要是以单层气囊。例如，公告号为CN200981343Y的中国专利，公开了“充气气囊制造装置”，其通过将固定的上下膜固定在装置平面上，通过高频热焊接实现单层或双层气囊，此种方法在焊接层数上存在着一定的局限。例如，公告号为CN218928655 U的中国专利，公开了“一种气囊高周波焊接治具”通过模具可以实现四层气囊的制备，此种方法在并不能满足伸缩罩的层数。由于伸缩罩的气囊焊接的位置是在焊接方向上重合的，而传统的焊接面都是紧密贴合的，因此在多层气囊焊接的时候使用传统的焊接设备是无法实现的。

因此，还有待于对现有技术进行改进。

发明内容

本发明的目的是提供一种多层气囊伸缩罩焊接模具及其工艺，旨在于解现有技术中对多层气囊焊接存在的制备困难，焊接效率低、焊接气密性差等技术问题。

为实现上述的目的，本发明的技术方案为：一种多层气囊伸缩罩焊接模具，包括两部分模具，分别为第一部分模具和第二部分模具，第一部分模具包括：第一上模座、第一上模板和第一下模板，所述第一下模板和第一上模座设有凹槽用于放置第一导柱和第一导套，第一导柱安装在第一上模座的凹槽中，第一导套安装在第一下模板的凹槽中，所述第一下模板上安装有第一定位销，所述第一下模板还设有多个与第一定位销配合的定位孔；所述第一上模板上设有环形凸起的加热区；所述第二部分模具包括第二上底座、第二上模板、第二下底座、第二下模板、移动平台、第二定位销、第二导柱和第二导套；所述移动平台设置在第二下模板的环形凹槽中；所述第二定位销安装在移动平台上；所述第二上模板设置有两个环形的凸起加热区；所述第二上模板安装有第二导柱，第二下底座安装有第二导套和第二下模板。

所述的一种多层气囊伸缩罩焊接模具，其中，所述第一部分模具完成气囊的一个单元体的焊接，第二部分模具再将第一部分模具焊接后的单元体整体焊接完成，进而实现多层气囊的焊接。

所述的一种多层气囊伸缩罩焊接模具，其中，所述第一定位销为定位绝缘柱。

所述的一种多层气囊伸缩罩焊接模具，其中，所述加热区为环状凸起的加热区。

一种多层气囊伸缩罩焊接模具的工艺，其中，包括一下步骤：第一部分模具将两层相邻气囊的上膜和下膜焊接在一起组成多层气囊的一个单元体，两个单元体之间能构成一个气囊，再通过第二部分模具将气囊内外圈部分焊接在一起，形成气囊，通过在单元体中间增加绝缘膜可以实现多层气囊的同时焊接。

所述的多层气囊伸缩罩焊接模具的工艺，其中，在多层气囊中气囊每层之间通过绝缘材料将不需要焊接的位置分开。

所述的多层气囊伸缩罩焊接模具的工艺，其中，所述第二上模板上的两个个环形的凸起加热区在合模力的作用下向下移动并将属于气囊的上下两层膜在与上模板凸起的垂直位置焊接在一起，完成后将单元体中间的绝缘膜取出得到多层气囊结构。

有益效果：本发明将多层气囊的焊接分为两个部分完成，第一部分模具将两层相邻气囊的上膜和下膜（下膜和上膜）焊接在一起组成多层气囊的一个单元体，因为两个单元之间能构成一个气囊，再通过第二部分模具将气囊内外圈部分焊接在一起，最终得到多层气囊，通过在单元体中间增加绝缘膜可以实现多层气囊的同时焊接。将多层气囊分解为单元化焊接和增加绝缘膜的方式可以实现多层气囊同时焊接，在很大程度上提升了效率。在第二部分单元体之间的焊接，本通过增加绝缘膜，将第二部分不需要焊接的位置把每层之间隔开使其互不影响，从而实现了多层气囊的同时焊接。

附图说明

图1是本发明中第一部分模具的示意图；

图2是本发明中第二部分模具的示意图；

图3为本发明中第二下模板的示意图；

图4为本发明中第二上模板的示意图；

图5为本发明中移动平台的示意图；

图6为本发明中第一下模板的示意图。

图7是本发明中第二部分模具的第一个方向的轴测图。

图8是本发明中第二部分模具的第二个方向的轴测图。

图中：100.第一上模座，1.第一上模板，2.第一导柱 ，3.第一导套，4.第一定位销，5.第一下模板，6.第二上模座，7.第二上模板，8.第二导柱，9.移动平台，200.第二下底座，11.第二定位销，12.第二导套，10.第二下模板。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。

如图1-8所示，本发明公开了一种多层气囊伸缩罩焊接模具，包括两部分模具，分别为第一部分模具和第二部分模具，第一部分模具包括：第一上模座100、第一上模板1和第一下模板5，所述第一下模板5和第一上模座100设有凹槽用于放置第一导柱2和第一导套3，第一导柱2安装在第一上模座100的凹槽中，第一导套3安装在第一下模板5的凹槽中，所述第一下模板5上安装有第一定位销4，所述第一下模板5还设有多个与第一定位销4配合的定位孔；所述第一上模板1上设有有环形凸起的加热区；所述第二部分模具包括第二上底座6、第二上模板7、第二下底座200、第二下模板10、移动平台9、第二定位销11、第二导柱8和第二导套12；所述移动平台9安装在第二下模板的环形凹槽中，所述第二下模板10固定在第二下底座200上；所述第二定位销11安装在移动平台9上；所述第二上模板设置有两个环形的凸起加热区；所述第二上模板7安装有第二导柱8，第二下底座200安装有第二导套12。

所述第二上模板7存在两个环形的凸起部分属于加热区，用于焊接每层气囊的内与外圈。

优选的是，所述移动平台9可以根据需求升安装在第二下模板10的环形凹槽中。

所述移动平台9用于和第二上模板7配合,在合模时为上模板焊接点位提供支撑，第二下模板10的环形凹槽用于放置移动平台9。所述第二下底座200用于固定第二下模板10，第二定位销11用于对焊接的单元体提供支撑和定位使用，移动平台9的位置可由气囊伸缩罩的需求进行调节。

所述第二导柱8和第二导套12用于合模导向。

所述第一导柱2和第一导套3用于合模导向，分别在第一上底座100和第一下模板5的对角位置。

具体的说，所述第一部分模具完成气囊的一个单元体的焊接，第二部分模具再将第一部分模具焊接后的单元体整体焊接完成，进而实现多层气囊的焊接。

具体的说，所述第一定位销2为定位绝缘柱。

具体的说，所述加热区为环状凸起的加热区。

本发明包括两套高周波焊接模具，第一部分模具用于每层气囊与气囊之间的焊接， 第二部分模具是用于组成气囊的内外圈膜焊接。

第一部分模具如图1所示，将裁剪好的膜取两张叠放在一起，膜上有通气的孔，将通气孔穿过下模板5定位孔上放有的定位销4进行定位，再将模具安装在高周波焊接机上，通过气动合模后第一上模板的环状凸起的加热区，在合模力的作用下将需要焊接的位置压紧。启动高周波设备，电流通过加热区使得材料塑化后将两层膜在第一上模板凸起的垂直接触部分焊接在一起。

重复上述操作能够得到多个焊接好的工件，这些工件是气囊的一个单元体通过第二部分模具将这些单元体焊接在一起，可实现多层气囊的伸缩罩。

第二部分模具如图2所示，将第一部分完成的工件，取多个单元体并，每个单元中间的内外圈位置放有绝缘膜，再将单元体上通气孔位置穿过定位销叠放在一起。第二定位销11放在移动平台9上，单元体的增加可以适当调节移动平台的位置，使的厚度增加不干扰焊接。同样模具都安装在高周波焊接机上，通过气动传动合模。第二上模板7上有两个凸起的圆环在合模力的作用下向下移动并将属于气囊的上下两层膜在与上模板凸起的垂直位置焊接在一起，完成后将单元体中间的绝缘膜取出得到多层气囊结构。

第一上模板1的加热区是一个环形凸起状结构，环形凸起状结构结构上有定位孔，通过定位孔与第一下模板5上的定位销配合压紧中间需要焊接的两层TPU膜。焊接有一个环形凸起部分加热区，用于同下模板配合将气囊中的一层上膜和另一层下膜（一层的下膜和另一层的上膜）焊接在一起，两层膜的位置通过定位销确定。

一种多层气囊伸缩罩焊接模具的工艺，其中，包括一下步骤：第一部分模具将两层相邻气囊的上膜和下膜焊接在一起组成多层气囊的一个单元体，两个单元体之间能构成一个气囊，再通过第二部分模具将气囊内外圈部分焊接在一起，形成气囊，通过在单元体中间增加绝缘膜可以实现多层气囊的同时焊接。

具体的说，在多层气囊中气囊每层之间通过绝缘材料将不需要焊接的位置分开。

具体的说，所述第二上模板上的两个环形的凸起加热区在合模力的作用下向下移动并将属于气囊的上下两层膜在与上模板凸起的垂直位置焊接在一起，完成后将单元体中间的绝缘膜取出得到多层气囊结构。

本发明将多层气囊的焊接分为两个部分完成，第一部分模具将两层相邻气囊的上膜和下膜（下膜和上膜）焊接在一起组成多层气囊的一个单元体，因为两个单元之间能构成一个气囊，再通过第二部分模具将气囊内外圈部分焊接在一起，最终得到多层气囊，通过在单元体中间增加绝缘膜可以实现多层气囊的同时焊接。将多层气囊分解为单元化焊接和增加绝缘膜的方式可以实现多层气囊同时焊接，在很大程度上提升了效率。在第二部分单元体之间的焊接，本通过增加绝缘膜，将第二部分不需要焊接的位置把每层之间隔开使其互不影响，从而实现了多层气囊的同时焊接。

以上是本发明的优选实施方式而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，应当指出，对于本技术领域的技术人员来说，不付出创造性劳动对本发明技术方案的修改或者等同替换，都不脱离本发明技术方案的保护范围。