液压支架生产用自清洁乳化液系统和自清洁方法

技术领域

本发明涉及液压支架用乳化液系统，具体的说，涉及了一种液压支架生产用自清洁乳化液系统和自清洁方法。

背景技术

乳化液是进行液压支架的千斤顶动作测试和耐压性能测试、液压支架阀类零件耐压性能测试、液压支架整架动作测试和耐压性能测试的动力媒介，其清洁度对各项测试过程起着至关重要的作用。

在循环使用过程中，受配液水质不达标、乳化液配制搅拌不充分、乳化液水分自然蒸发、空气尘埃混入、零部件残留铁屑混入等多重因素影响，乳化液经常发生污染和因浓度不达标导致的变质，从而影响液压支架各测试工作很难长时间顺利开展，严重时还会导致管路堵塞、零件损坏。

现有其它领域中，配液水使用纯水，纯净度较高，能够循环使用，乳化液配置一次能够使用较长时间，但是对于液压支架的测试生产系统中，测试平台需要将乳化液注入液压进行测试，测试完成后，液压支架内的乳化液随液压支架被带走，导致系统中的乳化液消耗较大，进而导致比例较大的纯水消耗更大，而纯水的价格较高，需临时购买，对于生产不利。

为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种清洁能力强、可选用自来水作为配制用水、减少系统维护次数的液压支架生产用自清洁乳化液系统和自清洁方法。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：一种液压支架生产用自清洁乳化液系统，包括配液水处理装置、蓄能罐、混液器、原液油箱、常闭式存储罐、吸油过滤器、高压泵、高压过滤站和回液过滤站；

配液水处理装置包括依次连接的一次增压泵、石英砂过滤器、活性炭过滤器、保安过滤器、二级增压泵和反渗透过滤芯组，二级增压泵的出水口分为多个支路分别连接反渗透过滤芯组中的各个反渗透过滤芯；

储能罐连接反渗透过滤芯组的出水端用于暂存经过滤的配液水，储能罐的出水端连接混液器以供应配液水；

原液邮箱连接混液器以供应原液，混液器用于将配液水和原液混合充分配置乳化液；

混液器的出液口连接常闭式存储罐用于暂存乳化液；

高压泵连接在常闭式存储罐和高压过滤站之间以提供动力，吸油过滤器安装在常闭式存储罐的出口端用于过滤乳化液；

高压过滤站的出口端用于连接试验台进口，回液过滤站的进口端用于连接试验台出口，回液过滤站的出口连接常闭式存储器。

基上所述，高压过滤站的出口端用于连接试验台的管路上安装有反冲洗过滤器。

基上所述，回液过滤站包括多组并联设置的反冲洗过滤器，各反冲洗过滤器的进口端汇集到一起并用于连接试验台出口，各反冲洗过滤器的出口端汇集到一起并连接常闭式存储器。

基上所述，反冲洗过滤器包括一对双联球阀和一对过滤体，两个双联球阀的主连接口分别作为反冲洗过滤器的进口和出口，过滤体安装在两个双联球阀同一端的副连接口上，以使两个过滤体构成并联状态，位于出口侧的双联球阀与两个过滤体之间的管路上安装两个排污管道和排污球阀，通过控制双联球阀的连通状态和排污球阀的通断状态，实现过滤和反冲洗的切换。

基上所述，所述反渗透过滤芯组还包括一组一次反渗透芯组和一组二次反渗透芯组，所述一次反渗透芯组的进水端连接二次增压泵，所述二次反渗透芯组的进水端连接一次反渗透芯组的排污口，所述一次反渗透芯组的出口和二次反渗透芯组的出口端汇集后连接至蓄能罐，所述二次反渗透芯组的排污口作为最终的排污口。

一种液压支架生产用乳化液自清洁方法，包括以下步骤：

采用石英砂过滤器、活性炭过滤器、保安过滤器依次对水进行三级过滤净化，并添加反渗透剂进行反渗透处理，作为配制用水存储于蓄能罐中；混液器从原液油箱抽取原液，从蓄能罐中抽取配制用水，比例为1:19-1:32进行混合制备乳化液，然后存入常闭式存储器中进行存储；使用吸油过滤器对要使用的乳化液进行初级过滤，通过高压过滤站对乳化液进行二次过滤，对进入试验台的乳化液经过反冲洗过滤器进行三次过滤，完成测试的乳化液进入回液过滤站，通过设置于回液过滤站中的反冲洗过滤器进行四次过滤，然后回流至常闭式乳化液中循环使用。

基上所述，吸油过滤器的过滤精度为70-100μm，高压过滤站的过滤精度为20-30μm，位于试验台前的反冲洗过滤器的过滤精度为20-30μm，位于回液过滤站中的反冲洗过滤器的过滤精度为50-70μm。

基上所述，高压过滤站中配置有反冲洗装置。

基上所述，启用试验台前通过反冲洗过滤器对管道和反冲洗过滤器进行反冲洗。

本发明相对现有技术具有突出的实质性特点和显著的进步，具体的说，本发明设置配置水处理装置，水源可选用自来水，通过多级过滤和反渗透之后获得纯净度较高的水作为配置水，存放于蓄能罐中，然后与原液混合配置乳化液，减少了外购纯水的成本，且无需大量储备纯水，做到随需随取，同时能保证配置乳化液的纯净度。

进一步的，乳化液在使用过程中，通过吸油过滤器、高压过滤站、反冲洗过滤器和回液过滤站的四级过滤，实现使用乳化液的纯净程度以及回收乳化液的纯净程度，保证整个系统中的乳化液都是洁净且符合要求的，实现了乳化液的自清洁。

进一步的，通过高压过滤站和反冲洗过滤器，对乳化液中的杂质进行反冲洗，做到对管道和过滤器的自清洁。

进一步的，有效避免了传统乳化液配置麻烦，回收乳化液需另外净化处理的繁琐步骤，使整个乳化液系统能够保持稳定、清洁的运行，降低维护成本。

附图说明

图1是本发明中液压支架生产用自清洁乳化液系统的结构原理图。

图2是本发明中配液水处理装置的结构原理图。

图3是本发明中乳化液配液部分的结构原理图。

图4是本发明中高压过滤站的结构原理图。

图5是本发明中测试单元的结构原理图。

图6是本发明中回液过滤站的结构原理图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

如图1-图6所示，一种液压支架生产用自清洁乳化液系统，包括配液水处理装置、蓄能罐、混液器、原液油箱、常闭式存储罐、吸油过滤器、高压泵、高压过滤站和回液过滤站；

配液水处理装置包括依次连接的一次增压泵、石英砂过滤器、活性炭过滤器、保安过滤器、二级增压泵和反渗透过滤芯组，二级增压泵的出水口分为多个支路分别连接反渗透过滤芯组中的各个反渗透过滤芯；

为了进一步提高效能，所述反渗透过滤芯组还包括一组一次反渗透芯组和一组二次反渗透芯组，所述一次反渗透芯组的进水端连接二次增压泵，所述二次反渗透芯组的进水端连接一次反渗透芯组的排污口，所述一次反渗透芯组的出口和二次反渗透芯组的出口端汇集后连接至蓄能罐，所述二次反渗透芯组的排污口作为最终的排污口。

储能罐连接反渗透过滤芯组的出水端用于暂存经过滤的配液水，储能罐的出水端连接混液器以供应配液水；

原液邮箱连接混液器以供应原液，混液器用于将配液水和原液混合充分配置乳化液；

混液器的出液口连接常闭式存储罐用于暂存乳化液；

高压泵连接在常闭式存储罐和高压过滤站之间以提供动力，吸油过滤器安装在常闭式存储罐的出口端用于过滤乳化液；

高压过滤站的出口端用于连接试验台进口，回液过滤站的进口端用于连接试验台出口，回液过滤站的出口连接常闭式存储器。

为了保证使用前乳化液的洁净度，在高压过滤站的出口端用于连接试验台的管路上安装有反冲洗过滤器，对即将使用的乳化液进行过滤，避免管道中混有杂质，将乳化液污染，保证进入液压之间中的乳化液的纯净度，避免液压支架损坏。

为了实现回收乳化液的纯净度和自动化程度，回液过滤站包括多组并联设置的反冲洗过滤器，各反冲洗过滤器的进口端汇集到一起并用于连接试验台出口，各反冲洗过滤器的出口端汇集到一起并连接常闭式存储器，使用后的乳化液经过滤再通过管道回流至常闭式存储器，避免液压支架中带有杂质，污染乳化液。

进一步的，反冲洗过滤器包括一对双联球阀和一对过滤体，两个双联球阀的主连接口分别作为反冲洗过滤器的进口和出口，过滤体安装在两个双联球阀同一端的副连接口上，以使两个过滤体构成并联状态，位于出口侧的双联球阀与两个过滤体之间的管路上安装两个排污管道和排污球阀，通过控制双联球阀的连通状态和排污球阀的通断状态，实现过滤和反冲洗的切换。

这种反冲洗过滤器为液压系统中较为常见的过滤器，其原理是通过控制双联球阀的手柄，实现双联球阀上两个三通阀的一开一断，进而控制水流的走向为顺流还是回流，实现正向过滤和反向冲洗的切换，其目的是方便在不拆卸系统的前提下，对管路和过滤体进行反向冲洗，避免杂质堆积过多引起阻塞。

使用该系统进行自清洁的方法，包括以下步骤：

采用石英砂过滤器、活性炭过滤器、保安过滤器依次对水进行三级过滤净化，并添加反渗透剂进行反渗透处理，作为配制用水存储于蓄能罐中；混液器从原液油箱抽取原液，从蓄能罐中抽取配制用水，比例为1:19-1:32进行混合制备乳化液，然后存入常闭式存储器中进行存储，每7天从取液口取乳化液样品检测、确认乳化液浓度为3~5%；日最高气温≥30℃时，每12h检测一次乳化液温度。

使用精度为70-100μm的吸油过滤器对要使用的乳化液进行初级过滤，通过精度为20-30μm的高压过滤站对乳化液进行二次过滤，对进入试验台的乳化液经过过滤精度为20-30μm的反冲洗过滤器进行三次过滤，完成测试的乳化液进入回液过滤站，通过设置于回液过滤站中的过滤精度为50-70μm的反冲洗过滤器进行四次过滤，然后回流至常闭式乳化液中循环使用。

当过滤装置进液口和出液口的压力差超过0.15MPa时，高压过滤站中附带的电磁先导阀会被触发动作、自动实施反冲洗。

每班工作前，由当班工人操作实施测试台处的反冲洗过滤器的反冲洗操作。

当回液过滤站的进液口和出液口的压力差超过2MPa时，人工操作实施反冲洗操作。

最后应当说明的是:以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对其限制；尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细的说明，所属领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明的具体实施方式进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本发明技术方案的精神，其均应涵盖在本发明请求保护的技术方案范围当中。