包装盒成型装置以及成型方法

技术领域

本申请涉及包装设备领域，具体涉及一种包装盒成型装置以及成型方法。

背景技术

保护商品是包装盒的重要作用之一，能够防止商品在运输过程中发生损坏。因此，包装盒需要制造成与商品的外形匹配的形状。各种商品都需要包装盒，包括电子产品、日常消耗品、食品、书本等。其中，电子产品的体积不大，但是零部件较多。因此，包装盒还需要具备将多个零部件进行划分整理，分区存放的功能。

例如：计算机键盘在出厂时，需要使用包装盒对键盘进行包装，起到运输过程的保护作用。键盘盒的内部空间通常为方形。键盘包装盒中随键盘一起出厂的通常还有说明书、电源线等配件，为了匹配键盘的形状以及在键盘包装盒中分隔出部分空间为配件提供安装空间，分隔键盘包装盒内部的空间，保证键盘稳定放置的前提下，为配件提供空间，防止配件与键盘主体在运输过程中碰撞、损坏。

现有的包装盒通常是由人工将物料进行折叠形成，工人的劳动强度大、工作效率低，而且产品的良率也无法有效提高，不能满足大批量生产的要求。

发明内容

针对上述技术问题，本申请提供一种包装盒成型装置以及成型方法，能将待折叠的包装盒进行折叠成型，代替了人工劳动，提高了生产效率以及成型良品率，降低了生产成本，满足了大批量生产的要求。

为解决上述技术问题，本申请提供一种包装盒成型装置，包括：基座、夹持机构、旋转机构以及脱盒机构。夹持机构用于夹持包装盒的待卷绕部位。旋转机构设于基座，与夹持机构连接并带动夹持机构绕第一轴线转动。脱盒机构设于旋转机构的一侧，能够沿第一方向移动，第一方向与第一轴线平行。

可选地，夹持机构包括夹持块，两个夹持块能相向移动以减小彼此的相对距离，夹持机构还包括第一线性驱动电机，第一线性驱动电机与两个夹持块连接以驱动夹持块相对移动。

可选地，夹持块的截面积沿远离旋转机构的方向逐渐减小。

可选地，旋转机构包括连接杆以及旋转驱动电机。连接杆与两个夹持块分别连接。旋转驱动电机与连接杆远离夹持块的一端连接并带动连接杆沿第一轴线转动。

可选地，旋转机构还包括保护壳，保护壳具有容纳腔，连接杆以及旋转驱动电机设于容纳腔。夹持机构的数量为两个，两个夹持机构沿第二方向设置，第二方向与第一方向垂直。

可选地，包装盒成型装置还包括第二线性驱动电机，第二线性驱动电机与两个夹持机构分别连接并驱动两个夹持机构沿第二方向相对运动。

可选地，脱盒机构包括推料块，推料块沿第二方向延伸，推料块设于旋转机构沿第一方向的一端，推料块能够沿第一方向移动以推动包装盒移动。

可选地，脱盒机构还包括推料杆以及第二线性驱动电机，推料杆与基座滑动连接，推料杆的一端连接于推料块，第二线性驱动电机与推料杆连接并推动推料杆沿第一方向移动。

本申请还提供一种包装盒的成型方法，包括如下步骤：

获取待成型包装盒，两个夹持机构分别进入待成型包装盒的两个盒部的空腔中；

第一线性驱动单元启动，夹持机构中的两个夹持块相互分离，并且分别与盒部的内壁贴合以将待成型包装盒固定于夹持机构；

旋转驱动电机启动，连接杆带动夹持块绕第一轴线旋转预设角度，夹持块带动包装盒卷绕，同时第二线性驱动电机启动驱动两个夹持机构之间以预设速度相对移动完成卷绕；

第一线性驱动电机启动，两个夹持块相对运动，夹持块与盒部相互脱离，获得成型包装盒。

可选地，包装盒的成型方法还包括如下步骤：第三线性驱动电机启动，依次推动推料杆以及推料块沿第一方向推动成型包装盒移动，成型包装盒脱离夹持机构。

本申请提供一种包装盒成型装置以及成型方法，通过设置夹持机构将待成型的包装盒进行夹持，保证旋转卷绕过程中待成型包装盒与包装盒成型装置之间稳定连接，保证包装盒形状，旋转机构用于带动被夹持的包装盒物料进行卷绕成型，脱盒机构能够将成型完毕后的包装盒成品移出夹持装置，上述的结构，实现了包装盒的卷绕成型，替代了人工劳动，降低了生产成本，同时提高了包装盒成型的生产效率以及产品的良品率。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的包装盒成型装置的立体结构示意图；

图2为本申请实施例中的待成型包装盒的结构示意图；

图3为本申请实施例中的成型的包装盒的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的包装盒成型装置的左视结构示意图；

图5为本申请实施例提供的包装盒成型装置的俯视结构示意图；

图6为本申请实施例提供的包装盒成型方法的流程框图；

图7为本申请另一实施例提供的包装盒成型装置的立体结构示意图；

图8为本申请另一实施例提供的包装盒成型装置的脱盒机构的结构示意图；

图9为本申请另一实施例提供的包装盒成型方法的流程框图。

附图标记说明：

1、包装盒成型装置；X、第一方向；Y、第二方向；10、基座；20、夹持机构；21、夹持块；30、旋转机构；31、连接杆；32、旋转驱动电机；33、保护壳；34、让位凹槽；40、脱盒机构；41、推料块；42、推料杆；50、第二线性驱动电机；2、待成型包装盒；201、底板；202、盒部；203、侧板；204、顶板；205、空腔；3、成型包装盒；301、连接底板；302、成型部；303、弯折板。

本申请目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本发明，并不被配置为限定本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明更好的理解。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

应当理解，在描述部件的结构时，当将一层、一个区域称为位于另一层、另一个区域“上面”或“上方”时，可以指直接位于另一层、另一个区域上面，或者在其与另一层、另一个区域之间还包含其它的层或区域。并且，如果将部件翻转，该一层、一个区域将位于另一层、另一个区域“下面”或“下方”。

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例。此外，下文中所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。

实施例一

本申请实施例提供了一种包装盒成型装置，用于卷绕待成型包装盒。请结合参考图1至图5，图1为本申请实施例提供的包装盒成型装置1的立体结构示意图；图2为本申请实施例中的待成型包装盒3的结构示意图；图3为本申请实施例中的成型的包装盒的结构示意图；图4为本申请实施例提供的包装盒成型装置1的左视结构示意图；图5为本申请实施例提供的包装盒成型装置1的俯视结构示意图。

本申请实施例的包装盒成型装置1包括：基座10、夹持机构20以及旋转机构30以及脱盒机构。夹持机构20用于夹持包装盒的待卷绕部位。旋转机构30设于基座10，与夹持机构20连接并带动夹持机构20绕第一轴线转动。脱盒机构能够将包装盒从夹持机构20上脱出。

基座10用于支撑夹持机构20以及旋转机构30，且基座10具有一固定平台能够为旋转机构30提供稳定的支撑面。夹持机构20悬置于基座10一侧，能够避免夹持机构20旋转过程中与基座10产生干涉。旋转机构30能够绕第一轴线旋转，并且同时带动夹持机构20旋转。夹持机构20以及旋转机构30沿第一方向X依次设置。

如图2所示，本申请实施例中的待成型包装盒2包括底板201以及相对设于底板201两侧的盒部202。底板201为条状平板，两个盒部202沿底板201的长度方向设置于底板201的边缘,两个盒部202沿第二方向依次设置。盒部202为具有容纳腔的盒状体，盒部202具有两个侧板203以及顶板204。两个侧板203沿第二方向相对设置。顶板204以及侧板203共同围合形成更具有空腔205的盒部202。夹持结构20能够进入空腔205中，并且夹持机构20的外壁能与盒部202内壁贴合，并带动整个盒部202旋转并将底板201的一部分卷绕至与盒部202贴合。

如图3所示，本申请实施例中的成型包装盒3包括连接底板301以及沿第二方向Y依次连接于连接底板301边缘的成型部302。成型部302由待成型部包装盒2的盒部202经过卷绕形成，盒部202沿底板201的边缘向内卷绕90°至内侧的侧板203与底板201贴合，并且待成型包装盒2的底板201边缘的部分向上弯折与顶板204相对形成弯折板303。两个侧板203、顶板204以及弯折板303共同围合形成成型包装盒3的成型部302，且成型部302的一个侧板203与连接底板301贴合。

综上可知，成型包装盒3的结构由待成型包装盒3的盒部202沿第一轴线卷绕90°，并贴合于包装盒底板201形成。本申请实施例中的包装盒成型装置1，能够夹持盒部202进行旋转并卷绕以得到成型包装盒3。

本申请提供的包装盒成型装置1，通过设置夹持机构20将待成型的包装盒的盒部202进行夹持，保证旋转卷绕过程中包装盒与包装盒成型装置1之间稳定连接，保证包装盒卷绕后的结构强度，旋转机构30用于带动被夹持的待成型包装盒3进行卷绕成型，上述的结构，实现了包装盒的卷绕成型，替代了人工劳动，降低了生产成本，同时提高了包装盒成型的生产效率以及产品的良品率。请结合参考图1至图4，在本申请的实施例中，夹持机构20包括夹持块21，两个夹持块21能相向移动以减小彼此的相对距离。两个夹持块21可以同时伸入至待成型包装盒3的空腔205中，当两个夹持块21朝向远离彼此的方向移动时，能与盒部202的内部逐渐贴合，保证旋转过程中盒部202的形状结构。并且通过将夹持块21与包装盒接触产生摩擦力以与待成型包装盒3之间形成稳定的连接。

上述的结构，通过调节两个夹持块21之间的距离，即可适应不同尺寸的包装盒，扩大了包装盒成型装置1的使用范围。并且，可以通过减小两个夹持块21的距离减小夹持块21与待成型包装盒3之间的接触，以将夹持块21与包装盒之间脱离，实现顺利脱盒。

在本申请的实施例中，夹持机构20还包括第一线性驱动电机，第一线性驱动电机与两个夹持块21连接以驱动夹持块21相对移动。第一线性驱动电机能够驱动夹持块21自动移动，通过调节夹持块21的间距能够实现自动调节适应不同尺寸的包装盒的夹持。并且，通过调节夹持块21自动朝向彼此移动，能够实现夹持机构20与盒部202的脱离，为自动脱盒提供基础。

在本申请的实施例中，夹持块21的截面积沿远离旋转机构30的方向逐渐减小。夹持块21的结构可以是具有尖端的楔形块。夹持块21的端部面积小，能够便于夹持块21进入盒部202的容纳腔中，提高夹持块21夹持的效率。并且，在夹持块21进入待成型包装盒3后，能够限制带成型包装盒3朝向夹持块21的移动，保证旋转成型过程的稳定。

在本申请的实施例中，旋转机构30包括连接杆31以及旋转驱动电机32。连接杆31与两个夹持块21分别连接。旋转驱动电机32与连接杆31远离夹持块21的一端连接并带动连接杆31沿第一轴线转动。连接杆31的轴向与第一轴线重合，两个夹持块21能绕连接杆31的轴向转动。

在本申请的实施例中，包装盒成型装置1还包括第二线性驱动电机50，第二线性驱动电机50与两个夹持机构20分别连接并驱动两个夹持机构20沿第二方向Y相对运动。在包装盒成型的过程中，待成型包装盒3的两个盒部202相向运动，则两个夹持机构20之间的距离也要随之移动，因此，设置第二线性驱动电机50，能够进一步的保证夹持机构20夹持的稳定性，同时降低旋转成型过程中底板201断裂的概率，以提高包装盒成型的良品率。

在本申请的实施例中，包装盒成型装置1还包括控制模块，控制模块分别与旋转驱动机、第一线性驱动电机以及第二线性驱动电机50电性连接。控制模块能够控制旋转驱动电机32启动，以驱动夹持块21绕第一轴线转动，带动待成型包装盒3的盒部202进行卷绕成型。

示例性的，控制模块控制第一线性驱动电机启动并带动两个夹持块21朝向对方运动，使得夹持块21整体占用的空间变小，便于夹持块21进入包装盒中。或者控制模块能够控制第一线性驱动电机启动，并带动两个夹持块21朝向远离彼此的方向运动，使得夹持块21与待成型包装盒3盒部202的内壁贴合。可选的，控制模块还可以控制第二线性驱动电机50启动，带动两个夹持机构20相对运动，配合盒部202的卷绕。

请参考图6，图6为本申请实施例提供的包装盒成型方法的流程框图，使用本实施例中的包装盒成型装置1卷绕待成型的包装盒，包装盒成型方法包括以下步骤：

S01、获取待成型的包装盒，两个夹持机构20分别进入两个盒部202的空腔205中；

S02、第一线性驱动单元启动，夹持机构20中的两个夹持块21相互分离，并且分别与盒部202的内壁贴合以将待成型包装盒3固定于夹持机构20；

S03、旋转驱动电机32启动，连接杆31带动夹持块21绕第一轴线旋转预设角度，夹持块21带动包装盒卷绕，同时第二线性驱动电机启动驱动两个夹持机构20之间以预设速度相对移动，卷绕完成停止；

S04、第一线性驱动电机启动，两个夹持块21相对运动，夹持块21与成型包装盒3相互脱离，获得成型包装盒3。

上述的技术方案，实现了带成型包装盒3的自动卷绕，替代了人工劳动，降低了人工劳动强度以及人力成本，同时提高了包装盒成型的生产效率以及产品的良品率。

实施例二

本申请实施例提供了一种包装盒成型装置1，用于卷绕待成型的包装盒。请结合参考图7至图9，图7为本申请另一实施例提供的包装盒成型装置1的立体结构示意图；图8为本申请另一实施例提供的包装盒成型装置1的脱盒机构40的结构示意图；图9为本申请另一实施例提供的包装盒成型方法的流程框图。

如图7所示，本申请实施例的包装盒成型装置1包括：基座10、夹持机构20、旋转机构30以及脱盒机构40。夹持机构20用于夹持包装盒的待卷绕部位。旋转机构30设于基座10，与夹持机构20连接并带动夹持机构20绕第一轴线转动。脱盒机构40设于旋转机构30的一侧，能够沿第一方向X移动，第一方向X与第一轴线平行。

基座10用于支撑夹持机构20以及旋转机构30，且基座10具有一固定平台能够为旋转机构30提供稳定的支撑面。夹持机构20悬置于基座10一侧，能够避免夹持机构20旋转过程中与基座10产生干涉。旋转机构30能够绕第一轴线旋转，并且同时带动夹持机构20旋转。脱盒机构40设于基座10且与基座10滑动连接。夹持机构20、旋转机构30以及脱盒机构40沿第一方向X依次设置。

如图2所示，本申请实施例中的待成型包装盒2包括底板201以及相对设于底板201两侧的盒部202。底板201为条状平板，两个盒部202沿底板201的长度方向设置于底板201的边缘,两个盒部202沿第二方向依次设置。盒部202为具有容纳腔的盒状体，盒部202具有两个侧板203以及顶板204。两个侧板203沿第二方向相对设置。顶板204以及侧板203共同围合形成更具有空腔205的盒部202。夹持结构20能够进入空腔205中，并且夹持机构20的外壁能与盒部202内壁贴合，并带动整个盒部202旋转并将底板201的一部分卷绕至与盒部202贴合。

如图3所示，本申请实施例中的成型包装盒3包括连接底板301以及沿第二方向Y依次连接于连接底板301边缘的成型部302。成型部302由待成型部包装盒2的盒部202经过卷绕形成，盒部202沿底板201的边缘向内卷绕90°至内侧的侧板203与底板201贴合，并且待成型包装盒2的底板201边缘的部分向上弯折与顶板204相对形成弯折板303。两个侧板203、顶板204以及弯折板303共同围合形成成型包装盒3的成型部302，且成型部302的一个侧板203与连接底板301贴合。

综上可知，成型包装盒3的结构由待成型包装盒3的盒部202沿第一轴线卷绕90°，并贴合于包装盒底板201形成。本申请实施例中的包装盒成型装置1，能够夹持盒部202进行旋转并卷绕以得到成型包装盒3。

本申请提供的包装盒成型装置1，通过设置夹持机构20将待成型的包装盒的盒部202进行夹持，保证旋转卷绕过程中包装盒与包装盒成型装置1之间稳定连接，保证包装盒卷绕后的结构强度，旋转机构30用于带动被夹持的待成型包装盒3进行卷绕成型，脱盒机构40能够将成型包装盒3从夹持装置上移出，上述的结构，实现了包装盒的卷绕成型，替代了人工劳动，降低了生产成本，同时提高了包装盒成型的生产效率以及产品的良品率。

请结合参考图7至图9，在本申请的实施例中，夹持机构20包括夹持块21，两个夹持块21能相向移动以减小彼此的相对距离。两个夹持块21可以同时伸入至待成型包装盒3的空腔205中，当两个夹持块21朝向远离彼此的方向移动时，能与盒部202的内部逐渐贴合，保证旋转过程中盒部202的形状结构。并且通过将夹持块21与包装盒接触产生摩擦力以与待成型包装盒3之间形成稳定的连接。

上述的结构，通过调节两个夹持块21之间的距离，即可适应不同尺寸的包装盒，扩大了包装盒成型装置1的使用范围。并且，可以通过减小两个夹持块21的距离减小夹持块21与待成型包装盒3之间的接触，以将夹持块21与成型包装盒3之间脱离，实现顺利脱盒。

在本申请的实施例中，夹持机构20还包括第一线性驱动电机，第一线性驱动电机与两个夹持块21连接以驱动夹持块21相对移动。第一线性驱动电机能够驱动夹持块21自动移动，通过调节夹持块21的间距能够实现自动调节适应不同尺寸的包装盒的夹持。并且，通过调节夹持块21自动朝向彼此移动，能够实现夹持机构20与盒部202的脱离，为自动脱盒提供基础。

在本申请的实施例中，夹持块21的截面积沿远离旋转机构30的方向逐渐减小。夹持块21可以是楔形块。夹持块21的端部面积小，能够便于夹持块21进入盒部202的空腔205中，提高夹持块21夹持的效率。并且，在夹持块21进入待成型包装盒3后，能够限制带成型包装盒3朝向夹持块21的移动，保证旋转成型过程的稳定。

在本申请的实施例中，旋转机构30包括连接杆31以及旋转驱动电机32。连接杆31与两个夹持块21分别连接。旋转驱动电机32与连接杆31远离夹持块21的一端连接并带动连接杆31沿第一轴线转动。连接杆31的轴向与第一轴线重合，两个夹持块21能绕连接杆31的轴向转动。

在本申请的实施例中，包装盒成型装置1还包括第二线性驱动电机50，第二线性驱动电机50与两个夹持机构20分别连接并驱动两个夹持机构20沿第二方向Y相对运动。在包装盒成型的过程中，待成型包装盒3的两个盒部202相向运动，则两个夹持机构20之间的距离也要随之移动，因此，设置第二线性驱动电机50，能够进一步的保证夹持装置夹持的稳定性，同时降低旋转成型过程中底板201断裂的概率，以提高包装盒成型的良品率。

在本申请的实施例中，旋转机构30还包括保护壳33，保护壳33具有容纳腔，连接杆31的部分以及旋转驱动电机32设于容纳腔。夹持机构20的数量为两个，两个夹持机构20沿第二方向Y设置，第二方向Y与第一方向X垂直。将旋转机构30设于保护壳33中，能够保护旋转驱动电机32的安全性，降低杂质进入旋转驱动电机32导致故障的概率。进一步的，设置两个夹持机构20能够同时对两个盒部202进行旋转成型，提高了待成型包装盒3的成型效率。

在本申请的实施例中，脱盒机构40包括推料块41，推料块41沿第二方向Y延伸，推料块41设于旋转机构30沿第一方向X的一端，推料块41能够沿第一方向X移动以推动成型包装盒3移动。推料块41设于成型包装盒3连接底板301的一侧，可以沿着底座的边缘向外移动以将成型包装盒3推出夹持机构20中。上述的结构，能够实现成型包装盒3的自动脱料，进一步提高了装置的自动化，提高了生产效率。

在本申请的实施例中，推料块41设于两个夹持机构20之间，保护壳33朝向推料块41的一侧设有让位凹槽34。

在本申请的实施例中，脱盒机构40还包括推料杆42以及第二线性驱动电机50，推料杆42与基座10滑动连接，推料杆42的一端连接于推料块41，第二线性驱动电机50与推料杆42连接并推动推料杆42沿第一方向X移动。

在本申请的实施例中，包装盒成型装置1还包括控制模块，控制模块分别与旋转驱动机、第一线性驱动电机、第二线性驱动电机50以及第三线性驱动电机电性连接。控制模块能够控制旋转驱动电机32启动，以驱动夹持块21绕第一轴线转动，带动待成型包装盒3的盒部202进行卷绕成型。控制模块控制第一线性驱动电机启动并带动两个夹持块21朝向对方运动，使得夹持块21整体占用的空间变小，便于夹持块21进入包装盒中。或者控制模块能够控制第一线性驱动电机启动，并带动两个夹持块21朝向远离彼此的方向运动，使得夹持块21与待成型包装盒3盒部202的内壁贴合。可选的，控制模块还可以控制第二线性驱动电机50启动，带动两个夹持机构20相对运动，配合包装盒的卷绕。控制装置还能够控制第三线性驱动电机启动，并带动推料杆42以及推料块41依次沿第一方向X移动，并将成型包装盒3推出夹持机构20。

请参考图9，使用本实施例中的包装盒成型装置1卷绕待成型的包装盒，包装盒成型方法包括以下步骤：

S01、获取待成型的包装盒，两个夹持机构20分别进入两个盒部202的空腔205中；

S02、第一线性驱动单元启动，夹持机构20中的两个夹持块21相互分离，并且分别与盒部202的内壁贴合以将待成型包装盒3固定于夹持机构20；

S03、旋转驱动电机32启动，连接杆31带动夹持块21绕第一轴线旋转预设角度，夹持块21带动包装盒卷绕，同时第二线性驱动电机启动驱动两个夹持机构20之间以预设速度相对移动，卷绕完成停止；

S04、第一线性驱动电机启动，两个夹持块21相对运动，夹持块21与成型包装盒3相互脱离，获得成型包装盒3；

S05、第三线性驱动电机启动，依次推动推料杆42以及推料块41沿第一方向X推动成型包装盒3移动，成型包装盒3脱离夹持机构20。

上述的技术方案，实现了带成型包装盒3的自动卷绕，并且将成型包装盒3自动脱离夹持机构20中，替代了人工劳动，降低了人工劳动强度以及人力成本，同时提高了包装盒成型的生产效率以及产品的良品率。

依照本申请如上文所述的实施例，这些实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该申请仅为所述的具体实施例。显然，根据以上描述，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本申请的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本申请以及在本申请基础上的修改使用。本申请仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。