一种褶皱面料的制备工艺

技术领域

本发明涉及褶皱面料技术领域，尤其涉及一种褶皱面料的制备工艺。

背景技术

褶皱面料通常蓬松柔软，透气性和伸展性较好，穿着舒适自然休闲，其悦目的外观和独特的手感，常被服装设计师们运用于各类休闲时装中成为服装发展的主流。褶皱面料产品具有广阔的设计空间，要根据设计的意图，合理选用原料，组织结构，生产工艺和后整理等方法，从而达到理想的褶纹效果。

现有褶皱面料的生产方法主要为使用双经轴织造或对面料进行缝制、压褶或化学糊剂印花等后整理制成，双经轴织造利用二个织轴经张力不同形成面料表面的凹凸褶皱，这种方法生产工艺复杂、对设备要求高、较难控制；对面料进行缝制、压褶后处理制成双层褶皱面料，其褶皱在面料使用过程中，使用的时间长一点褶皱感就会下降，尤其经过拉扯洗涤揉搓的处理，容易导致褶皱面料失去褶皱感，从而就变成了普通的面料，影响用户的穿着体验。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种褶皱面料的制备工艺。

一种褶皱面料的制备方法，包括如下步骤：

S1、将面料层、底层与热收缩膜粘合的一侧分别进行等离子体处理，其中等离子体处理过程中，采用常压直流辉光放电，放电功率为70-90W，极板间距为3-5mm，处理速度为120-150mm/min，处理时间为2-6min，工作气体包括氦气和氧气，氦气与氧气的流量比为10：1-2ml/min，得到活化面料层、活化底层；

所述面料层由粘胶纤维、芳纶纤维及羊毛纤维混纺编织而成；

所述底层由竹纤维、绢丝纤维混纺编织而成；

S2、将面料层活化一侧、底层活化一侧采用热收缩膜粘合成一体，在温度100-120℃加热2-5min，得到热收缩面料；

所述热收缩膜为经过马来酸酐活化处理聚丙烯膜；

S3、将热收缩面料浸渍于浸渍液中，在温度70-80℃浸渍处理10-18min，水洗；

所述浸渍液包括0.1-0.4g/L精炼剂、1.2-1.8g/L纯碱、0.1-0.6g/L烧碱、0.5-1.5g/L连二亚硫酸钠；

S4、将S3产物加入至温度80-110℃烘箱中保温，然后加入至起皱机内以揉捻压皱的方式起皱；

S5、将S4产物水洗，保留含湿率为10-20wt％，送至预热至150-180℃的定型机内定型10-20min；

S6、将定型后的面料夹于模具内，预热压皱机温度为200-210℃，压皱10-30s，然后加入至辊涂印花机内，以涂辊转移印花的方式在处理后的面料表面印花，得到褶皱面料。

优选地，在S1中，所述面料层中粘胶纤维、芳纶纤维、羊毛纤维的重量比为40-50：10-20：10-20；面料层的厚度为0.6-0.9mm。

优选地，在S1中，所述底层中竹纤维、绢丝纤维的重量比为40-60：15-30；底层厚度为0.8-1.2mm。

优选地，在S2中，所述热收缩膜的制备过程中，将等规聚丙烯、马来酸酐加入至高速混合机中混合，向其中加入引发剂、醋酸乙烯酯继续搅拌，加入至双螺杆挤出机中挤出熔体片，冷却后的熔体片依次经100-120℃流延辊牵伸、90-95℃冷却辊冷却、120-140℃烘箱退火，加入至拉伸装置中，在温度125-132℃拉伸100％，在温度140-150℃热定型10-15min，得到热收缩膜。

优选地，在S2中，双螺杆挤出机挤出温度为180-220℃。

优选地，在S2中，流延辊牵伸比为60。

优选地，在S2中，等规聚丙烯的熔体流动指数为1.8-2.5g/10min，其中等规聚丙烯、马来酸酐、引发剂、醋酸乙烯酯的重量比为10-20：1-5：0.01-0.1：1-2。

优选地，在S3中，浸渍液中，所述精炼剂为烷基羟磺基甜菜碱和/或烷基磷酸酯甜菜碱。

一种褶皱面料，采用所述褶皱面料的制备方法制成。

本发明的有益效果如下所示：

本发明通过等离子体处理可有效分解面料层、底层纤维表面有机物，活化并刻蚀面料层与底层表面，而热收缩膜中，通过在等规聚丙烯表面接枝马来酸酐，然后与活化面料层与底层粘合，经过高温加热处理，三者不仅结合强度极高，且经过热收缩处理后，面料褶皱维持率极高，进一步采用浸渍液进行减量处理，可有效保证褶皱面料的柔韧性；

本发明通过热收缩处理使面料产生褶皱效果，然后经过减量处理后在保温状态下进行揉捻压皱，经过定型后置于模具中压皱处理，不仅表面会形成明暗交错的褶皱纹理，具有极强的层次感，同时产品手感和牢度优异；本发明热收缩膜并不需要去除，经过热收缩后不仅可有效保留面料层与底层的褶皱纹理，同时吸湿透气，具有极好的柔韧性，使得制品具有极好的韧性，力学强度高；

本发明依次采用热收缩膜热收缩、起皱、定型以及压皱处理，不仅使褶皱面料具有良好的整体感，同时面料层与底层不易出现分层而具有良好的完整度，而经过碱液处理，可有效促使纤维变得松弛，配合热收缩膜作用，可在提高褶皱面料垂感和良好力学特性的基础上，更具有柔软的特点；本发明可有效提高褶皱面料的抗水洗能力，最后以辊涂的方式精准的褶皱面料表面形成印花，提高褶皱面料的层次感和立体效果，并保证洗涤后仍旧保持褶皱的样式，提高褶皱面料的品质。

附图说明

图1为本实施例5与对比例3制备的织物横向尺寸随热水浸泡时间变化的对比图。

图2为本实施例5与对比例3制备的织物纵向尺寸随热水浸泡时间变化的对比图。

图3为本实施例5与对比例3制备的织物横向尺寸随氢氧化钠浓度变化的对比图。

图4为本实施例5与对比例3制备的织物纵向尺寸随氢氧化钠浓度变化的对比图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。

实施例1

一种褶皱面料的制备方法，包括如下步骤：

S1、将面料层、底层与热收缩膜粘合的一侧分别进行等离子体处理，其中等离子体处理过程中，采用常压直流辉光放电，放电功率为70W，极板间距为3mm，处理速度为120mm/min，处理时间为2-6min，工作气体包括氦气和氧气，氦气与氧气的流量比为10：1ml/min，依次得到活化面料层、活化底层；

所述面料层由粘胶纤维、芳纶纤维及羊毛纤维混纺编织而成；粘胶纤维、芳纶纤维、羊毛纤维的重量比为40：10：10；

所述底层由竹纤维、绢丝纤维混纺编织而成；竹纤维、绢丝纤维的重量比为40：15；

所述面料层的厚度为0.6mm，所述底层厚度为0.8mm；

S2、将面料层活化一侧、底层活化一侧采用热收缩膜粘合成一体，在温度100℃加热2min，得到热收缩面料；

所述热收缩膜的制备过程中，将10kg熔体流动指数为1.8g/10min的等规聚丙烯、1kg马来酸酐加入至高速混合机中，以1000r/min的速度混合1min，向其中加入0.01kg引发剂、1kg醋酸乙烯酯继续搅拌1min，加入至双螺杆挤出机中挤出熔体片，其中双螺杆挤出机挤出温度为180℃，冷却后的熔体片依次经100℃流延辊牵伸、90℃冷却辊冷却、120℃烘箱退火，其中流延辊牵伸比为60，加入至拉伸装置中，在温度125℃拉伸100％，在温度140℃热定型10min，得到热收缩膜；

S3、将热收缩后的面料浸渍于浸渍液中，在温度70℃浸渍处理10min，水洗；

所述浸渍液包括0.1g/L烷基羟磺基甜菜碱、1.2g/L纯碱、0.1g/L烧碱、0.5g/L连二亚硫酸钠；

S4、将S3产物加入至温度80℃烘箱中保温，然后加入至起皱机内以揉捻压皱的方式起皱；

S5、将S4产物水洗，保留含湿率为10wt％，送至预热至150℃的定型机内定型10min；

S6、将定型后的面料夹于模具内，预热压皱机温度为200℃，压皱10s，然后加入至辊涂印花机内，以涂辊转移印花的方式在处理后的面料表面印花，得到褶皱面料。

实施例2

一种褶皱面料的制备方法，包括如下步骤：

S1、将面料层、底层与热收缩膜粘合的一侧分别进行等离子体处理，其中等离子体处理过程中，采用常压直流辉光放电，放电功率为90W，极板间距为5mm，处理速度为150mm/min，处理时间为6min，工作气体包括氦气和氧气，氦气与氧气的流量比为10：2ml/min，依次得到活化面料层、活化底层；

所述面料层由粘胶纤维、芳纶纤维及羊毛纤维混纺编织而成；粘胶纤维、芳纶纤维、羊毛纤维的重量比为50：20：20；

所述底层由竹纤维、绢丝纤维混纺编织而成；竹纤维、绢丝纤维的重量比为60：30；

所述面料层的厚度为0.9mm，所述底层厚度为1.2mm；

S2、将面料层活化一侧、底层活化一侧采用热收缩膜粘合成一体，在温度120℃加热5min，得到热收缩面料；

所述热收缩膜的制备过程中，将20kg熔体流动指数为2.5g/10min的等规聚丙烯、5kg马来酸酐加入至高速混合机中，以2000r/min的速度混合3min，向其中加入0.1kg引发剂、2kg醋酸乙烯酯继续搅拌2min，加入至双螺杆挤出机中挤出熔体片，其中双螺杆挤出机挤出温度为220℃，冷却后的熔体片依次经120℃流延辊牵伸、95℃冷却辊冷却、140℃烘箱退火，其中流延辊牵伸比为60，加入至拉伸装置中，在温度132℃拉伸100％，在温度150℃热定型15min，得到热收缩膜；

S3、将热收缩后的面料浸渍于浸渍液中，在温度80℃浸渍处理18min，水洗；

所述浸渍液包括0.4g/L烷基羟磺基甜菜碱、1.8g/L纯碱、0.6g/L烧碱、1.5g/L连二亚硫酸钠；

S4、将S3产物加入至温度110℃烘箱中保温，然后加入至起皱机内以揉捻压皱的方式起皱；

S5、将S4产物水洗，保留含湿率为20wt％，送至预热至180℃的定型机内定型20min；

S6、将定型后的面料夹于模具内，预热压皱机温度为210℃，压皱30s，然后加入至辊涂印花机内，以涂辊转移印花的方式在处理后的面料表面印花，得到褶皱面料。

实施例3

一种褶皱面料的制备方法，包括如下步骤：

S1、将面料层、底层与热收缩膜粘合的一侧分别进行等离子体处理，其中等离子体处理过程中，采用常压直流辉光放电，放电功率为72W，极板间距为4mm，处理速度为125mm/min，处理时间为4min，工作气体包括氦气和氧气，氦气与氧气的流量比为10：1.2ml/min，依次得到活化面料层、活化底层；

所述面料层由粘胶纤维、芳纶纤维及羊毛纤维混纺编织而成；粘胶纤维、芳纶纤维、羊毛纤维的重量比为44：12：12；

所述底层由竹纤维、绢丝纤维混纺编织而成；竹纤维、绢丝纤维的重量比为45：20；

所述面料层的厚度为0.7mm，所述底层厚度为0.9mm；

S2、将面料层活化一侧、底层活化一侧采用热收缩膜粘合成一体，在温度104℃加热3min，得到热收缩面料；

所述热收缩膜的制备过程中，将12kg熔体流动指数为2.1g/10min的等规聚丙烯、2kg马来酸酐加入至高速混合机中，以1200r/min的速度混合2min，向其中加入0.05kg引发剂、1.5kg醋酸乙烯酯继续搅拌1.5min，加入至双螺杆挤出机中挤出熔体片，其中双螺杆挤出机挤出温度为185℃，冷却后的熔体片依次经104℃流延辊牵伸、92℃冷却辊冷却、125℃烘箱退火，其中流延辊牵伸比为60，加入至拉伸装置中，在温度128℃拉伸100％，在温度142℃热定型12min，得到热收缩膜；

S3、将热收缩后的面料浸渍于浸渍液中，在温度72℃浸渍处理12min，水洗；

所述浸渍液包括0.2g/L烷基磷酸酯甜菜碱、1.4g/L纯碱、0.2g/L烧碱、0.6g/L连二亚硫酸钠；

S4、将S3产物加入至温度85℃烘箱中保温，然后加入至起皱机内以揉捻压皱的方式起皱；

S5、将S4产物水洗，保留含湿率为12wt％，送至预热至155℃的定型机内定型12min；

S6、将定型后的面料夹于模具内，预热压皱机温度为202℃，压皱12s，然后加入至辊涂印花机内，以涂辊转移印花的方式在处理后的面料表面印花，得到褶皱面料。

实施例4

一种褶皱面料的制备方法，包括如下步骤：

S1、将面料层、底层与热收缩膜粘合的一侧分别进行等离子体处理，其中等离子体处理过程中，采用常压直流辉光放电，放电功率为85W，极板间距为4mm，处理速度为145mm/min，处理时间为5min，工作气体包括氦气和氧气，氦气与氧气的流量比为10：1.6ml/min，依次得到活化面料层、活化底层；

所述面料层由粘胶纤维、芳纶纤维及羊毛纤维混纺编织而成；粘胶纤维、芳纶纤维、羊毛纤维的重量比为46：18：18；

所述底层由竹纤维、绢丝纤维混纺编织而成；竹纤维、绢丝纤维的重量比为55：25；

所述面料层的厚度为0.8mm，所述底层厚度为1.1mm；

S2、将面料层活化一侧、底层活化一侧采用热收缩膜粘合成一体，在温度118℃加热4min，得到热收缩面料；

所述热收缩膜的制备过程中，将18kg熔体流动指数为2.2g/10min的等规聚丙烯、4kg马来酸酐加入至高速混合机中，以1800r/min的速度混合3min，向其中加入0.08kg引发剂、1.8kg醋酸乙烯酯继续搅拌2min，加入至双螺杆挤出机中挤出熔体片，其中双螺杆挤出机挤出温度为215℃，冷却后的熔体片依次经118℃流延辊牵伸、94℃冷却辊冷却、135℃烘箱退火，其中流延辊牵伸比为60，加入至拉伸装置中，在温度130℃拉伸100％，在温度148℃热定型14min，得到热收缩膜；

S3、将热收缩后的面料浸渍于浸渍液中，在温度70-80℃浸渍处理16min，水洗；

所述浸渍液包括0.3g/L烷基磷酸酯甜菜碱、1.7g/L纯碱、0.5g/L烧碱、1.2g/L连二亚硫酸钠；

S4、将S3产物加入至温度106℃烘箱中保温，然后加入至起皱机内以揉捻压皱的方式起皱；

S5、将S4产物水洗，保留含湿率为16wt％，送至预热至175℃的定型机内定型18min；

S6、将定型后的面料夹于模具内，预热压皱机温度为208℃，压皱25s，然后加入至辊涂印花机内，以涂辊转移印花的方式在处理后的面料表面印花，得到褶皱面料。

实施例5

一种褶皱面料的制备方法，包括如下步骤：

S1、将面料层、底层与热收缩膜粘合的一侧分别进行等离子体处理，其中等离子体处理过程中，采用常压直流辉光放电，放电功率为85W，极板间距为4mm，处理速度为140mm/min，处理时间为5min，工作气体包括氦气和氧气，氦气与氧气的流量比为10：1.4ml/min，依次得到活化面料层、活化底层；

所述面料层由粘胶纤维、芳纶纤维及羊毛纤维混纺编织而成；粘胶纤维、芳纶纤维、羊毛纤维的重量比为45：15：12；

所述底层由竹纤维、绢丝纤维混纺编织而成；竹纤维、绢丝纤维的重量比为52：20；

所述面料层的厚度为0.6mm，所述底层厚度为1mm；

S2、将面料层活化一侧、底层活化一侧采用热收缩膜粘合成一体，在温度112℃加热3min，得到热收缩面料；

所述热收缩膜的制备过程中，将15kg熔体流动指数为2.1g/10min的等规聚丙烯、2kg马来酸酐加入至高速混合机中，以1500r/min的速度混合2min，向其中加入0.04kg引发剂、1.5kg醋酸乙烯酯继续搅拌1min，加入至双螺杆挤出机中挤出熔体片，其中双螺杆挤出机挤出温度为210℃，冷却后的熔体片依次经112℃流延辊牵伸、92℃冷却辊冷却、130℃烘箱退火，其中流延辊牵伸比为60，加入至拉伸装置中，在温度130℃拉伸100％，在温度145℃热定型12min，得到热收缩膜；

S3、将热收缩后的面料浸渍于浸渍液中，在温度74℃浸渍处理12min，水洗；

所述浸渍液包括0.2g/L烷基磷酸酯甜菜碱、1.6g/L纯碱、0.3g/L烧碱、1.2g/L连二亚硫酸钠；

S4、将S3产物加入至温度100℃烘箱中保温，然后加入至起皱机内以揉捻压皱的方式起皱；

S5、将S4产物水洗，保留含湿率为15wt％，送至预热至160℃的定型机内定型15min；

S6、将定型后的面料夹于模具内，预热压皱机温度为205℃，压皱20s，然后加入至辊涂印花机内，以涂辊转移印花的方式在处理后的面料表面印花，得到褶皱面料。

对比例1

S1、将面料层、底层采用热收缩膜粘合成一体，在温度112℃加热3min，得到热收缩面料；

所述面料层由粘胶纤维、芳纶纤维及羊毛纤维混纺编织而成；粘胶纤维、芳纶纤维、羊毛纤维的重量比为45：15：12；

所述底层由竹纤维、绢丝纤维混纺编织而成；竹纤维、绢丝纤维的重量比为52：20；

所述面料层的厚度为0.6mm，所述底层厚度为1mm；

所述热收缩膜的制备过程中，将15kg熔体流动指数为2.1g/10min的等规聚丙烯、2kg马来酸酐加入至高速混合机中，以1500r/min的速度混合2min，向其中加入0.04kg引发剂、1.5kg醋酸乙烯酯继续搅拌1min，加入至双螺杆挤出机中挤出熔体片，其中双螺杆挤出机挤出温度为210℃，冷却后的熔体片依次经112℃流延辊牵伸、92℃冷却辊冷却、130℃烘箱退火，其中流延辊牵伸比为60，加入至拉伸装置中，在温度130℃拉伸100％，在温度145℃热定型12min，得到热收缩膜；

S2、将热收缩后的面料浸渍于浸渍液中，在温度74℃浸渍处理12min，水洗；

所述浸渍液包括0.2g/L烷基磷酸酯甜菜碱、1.6g/L纯碱、0.3g/L烧碱、1.2g/L连二亚硫酸钠；

S3、将S2产物加入至温度100℃烘箱中保温，然后加入至起皱机内以揉捻压皱的方式起皱；

S4、将S3产物水洗，保留含湿率为15wt％，送至预热至160℃的定型机内定型15min；

S5、将定型后的面料夹于模具内，预热压皱机温度为205℃，压皱20s，然后加入至辊涂印花机内，以涂辊转移印花的方式在处理后的面料表面印花，得到褶皱面料。

对比例2

一种褶皱面料的制备方法，包括如下步骤：

S1、将面料层、底层与热收缩膜粘合的一侧分别进行等离子体处理，其中等离子体处理过程中，采用常压直流辉光放电，放电功率为85W，极板间距为4mm，处理速度为140mm/min，处理时间为5min，工作气体包括氦气和氧气，氦气与氧气的流量比为10：1.4ml/min，依次得到活化面料层、活化底层；

所述面料层由粘胶纤维、芳纶纤维及羊毛纤维混纺编织而成；粘胶纤维、芳纶纤维、羊毛纤维的重量比为45：15：12；

所述底层由竹纤维、绢丝纤维混纺编织而成；竹纤维、绢丝纤维的重量比为52：20；

所述面料层的厚度为0.6mm，所述底层厚度为1mm；

S2、将面料层活化一侧、底层活化一侧采用热收缩膜粘合成一体，在温度112℃加热3min，得到热收缩面料；

所述热收缩膜为熔体流动指数为2.1g/10min的等规聚丙烯；

S3、将热收缩后的面料浸渍于浸渍液中，在温度74℃浸渍处理12min，水洗；

所述浸渍液包括0.2g/L烷基磷酸酯甜菜碱、1.6g/L纯碱、0.3g/L烧碱、1.2g/L连二亚硫酸钠；

S4、将S3产物加入至温度100℃烘箱中保温，然后加入至起皱机内以揉捻压皱的方式起皱；

S5、将S4产物水洗，保留含湿率为15wt％，送至预热至160℃的定型机内定型15min；

S6、将定型后的面料夹于模具内，预热压皱机温度为205℃，压皱20s，然后加入至辊涂印花机内，以涂辊转移印花的方式在处理后的面料表面印花，得到褶皱面料。

对比例3

一种褶皱面料的制备方法，包括如下步骤：

S1、将面料层、底层采用热收缩膜粘合成一体，在温度112℃加热3min，得到热收缩面料；

所述面料层由粘胶纤维、芳纶纤维及羊毛纤维混纺编织而成；粘胶纤维、芳纶纤维、羊毛纤维的重量比为45：15：12；

所述底层由竹纤维、绢丝纤维混纺编织而成；竹纤维、绢丝纤维的重量比为52：20；

所述面料层的厚度为0.6mm，所述底层厚度为1mm；

所述热收缩膜为熔体流动指数为2.1g/10min的等规聚丙烯；

S2、将热收缩后的面料浸渍于浸渍液中，在温度74℃浸渍处理12min，水洗；

所述浸渍液包括0.2g/L烷基磷酸酯甜菜碱、1.6g/L纯碱、0.3g/L烧碱、1.2g/L连二亚硫酸钠；

S3、将S2产物加入至温度100℃烘箱中保温，然后加入至起皱机内以揉捻压皱的方式起皱；

S4、将S3产物水洗，保留含湿率为15wt％，送至预热至160℃的定型机内定型15min；

S5、将定型后的面料夹于模具内，预热压皱机温度为205℃，压皱20s，然后加入至辊涂印花机内，以涂辊转移印花的方式在处理后的面料表面印花，得到褶皱面料。

将实施例5与对比例1-2制品的色牢度进行对比，测试结果如下表3所示。

表3印花织物的色牢度

将实施例5与对比例3制品的织物尺寸变化进行测试

(1)织物尺寸随热水浸泡时间变化测试

参照AATCC187-2013织物尺寸变化：快速法进行实验，将实验布样进行热水洗，条件是100℃水浸泡，然后经过卧式轧车处理，其中压力为：0.06MPa，车速为：2.3m/min，经过95℃烘箱干燥4小时，最后测量经过烘干的布样标记的横纵向尺寸。其中织物横向尺寸随热水浸泡时间的变化结果如图1所示，织物纵向尺寸随热水浸泡时间的变化结果如图2所示。

(2)织物尺寸随氢氧化钠浓度变化测试

参照AATCC187-2013织物尺寸变化：快速法进行实验，将实验布样置于氢氧化钠溶液中浸泡溶胀1h，浸泡温度为20℃，然后经过卧式轧车处理，其中压力为：0.06MPa，车速为：2.3m/min，经过95℃烘箱干燥4小时，最后测量经过烘干的布样标记的横纵向尺寸。其中织物横向尺寸随氢氧化钠浓度变化结果如图3所示，织物纵向尺寸随氢氧化钠浓度变化结果如图4所示。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。