一种原液着色竹纤维面料及其生产方法

技术领域

本发明涉及纺织染整技术领域，具体涉及一种原液着色竹纤维面料及其生产方法。

背景技术

纺织品是人们生活中不可缺少的必需品，常见的纺织品有服装纺织品、床上用品等，这些纺织品常与人们的身体直接接触。在纺织品面料的生产过程中，通常会添加化学助剂，用以使面料的色牢度提高，减少面料在洗涤、长期光照等情况下发生严重褪色现象。化学助剂是一类合成试剂，对人体会产生一定的影响，因此，随着人们健康意识的逐渐增强，对生态环保面料的需求也逐渐增加。

原液着色竹纤维是一种绿色纤维，具体是一种将着色剂添加到竹纤维纺丝液中，生产出的具有多种色彩的新型绿色纤维，使用原液着色纤维纺织的面料，省去了织物的染色环节，可以减少化学助剂的使用，因此，原液着色竹纤维作为一种环保型纤维，其应用成为研究的热点。然而，原液着色竹纤维本身具有价格高、缩水率和湿强差的缺点，使其生产的面料成本高、色牢度差、抗起毛起球能力差及扇形撕破强力低，因此，限制了原液着色竹纤维的大量使用。

发明内容

针对上述问题不足，本发明提供了一种原液着色竹纤维面料及其生产方法，该面料具有成本低、色牢度高、抗起毛起球好、扇形撕破强力高的优点，且该面料的手感细腻丰满、蓬松，品质优异。生产该面料的方法，具有工艺简单、过程易控、化学助剂用量少的优点，符合清洁生产的要求。

本发明的技术方案如下：

一种原液着色竹纤维面料，织造该面料的纱线由原液着色竹纤维和棉纤维混纺而成；

在该纱线中，原液着色竹纤维重量占比5-25％，棉纤维重量占比75-95％。

由于原液着色竹纤维具有价格高、缩水率差、湿强及抗起毛起球性能差的缺陷，因此，控制原液着色竹纤维和棉纤维的重量比，以降低面料成本、提高面料的品质。

优选的，由原液着色竹纤维和棉纤维混纺而成的纱线纱支为16-60S。

上述原液着色竹纤维面料的生产方法，主要过程为退浆工序，退浆工序具体如下：

采用卷染机设备退浆，退浆酶：10-16克/升，精炼剂10-16克/升，渗透剂2克/升；

退浆过程中，酶退温度为60-70℃，时间为50-60分；再经95℃水洗40-60分钟，换水两次；65℃水洗15-20分钟，换水一次；常温水洗15-20分钟，完成退浆；

退浆酶具有专一、高效的特点，能快速有效的去除面料上的淀粉浆料。

优选的，所述退浆酶为华纺股份有限公司助剂分公司的HF-2000L，所述精炼剂为华纺股份有限公司助剂分公司的HF-JL8，所述渗透剂为华纺股份有限公司助剂分公司的HF-JL7。

优选的，所述原液着色竹纤维面料的生产方法中，还包括烧毛工序、拉幅工序和预缩工序。

优选的，所述烧毛工序为：烧毛方式采用一正一反，车速90-110米/分，火焰温度为1000-1100℃，风压18-20Mbar；通过烧毛工序能够有效去除织造纺纱过程中面料表明的绒毛，使面料布面更加光洁。

优选的，拉幅工序为：车速40-60米/分，柔软剂40-80g/L，轧余率为60-70％，在120-150℃烘干；通过拉幅工序，能够赋予面料优异的手感。

优选的，所述柔软剂为华纺股份有限公司助剂分公司的HF-04R与HF-13R的混合柔软剂。

优选的，所述预缩工序为：进布开喷雾给湿，布面给湿量15-20％，车速20-40米/分钟，钢筒温度110-130℃，缩率2-4％；通过预缩工序，可有效能提升面料尺寸的稳定性。

相对于现有技术，本发明的有益效果在于：

1.本发明提供的原液着色竹纤维面料，由原液着色竹纤维与棉纤维混纺的纱线织造而成，使棉纤维的颜色与原液着色竹纤维的颜色成为整体，赋予面料独特的颜色和细腻丰满及蓬松的手感；且该面料具有色牢度高、成本低、抗起毛起球强、扇形撕破强度高的优点。

2、本发明提供的生产方法，工艺简单、流程短、过程易控、化学助剂用量少，使得该工艺符合清洁生产的要求，同时降低了生产成本。

3、本发明提供的生产方法中，退浆工序中使用卷染机退浆，与传统退浆方式(传统退浆中，使用大量化学助剂如NaOH进行退浆处理)相比，减少了大量碱剂的使用。

附图说明

图1为实施例1生产的原液着色竹纤维面料照片。

图2为实施例2生产的原液着色竹纤维面料照片。

图3为对比例1生产的面料照片。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明中的技术方案，下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范围。

本发明以下的实施例1-2和对比例1中，退浆酶为华纺股份有限公司助剂分公司的HF-2000L，精炼剂为华纺股份有限公司助剂分公司的HF-JL8，渗透剂为华纺股份有限公司助剂分公司的HF-JL7，柔软剂为华纺股份有限公司助剂分公司的HF-04R与HF-13R的混合柔软剂。

实施例1

一种原液着色竹纤维面料，织造该面料的纱线由原液着色竹纤维和棉纤维混纺而成，该纱线的纱支为60S，按照平纹组织织造成面料；该纱线中，原液着色竹纤维重量占比25％，棉纤维重量占比75％；

原液着色竹纤维的颜色为藏青色，棉纤维的颜色为原棉本色。

上述原液着色竹纤维面料的生产方法，过程如下：

(1)烧毛工序：

烧毛方式采用一正一反，车速110米/分，火焰温度为1000℃，风压19Mbar；通过烧毛工序能够有效去除织造纺纱过程中面料表明的绒毛，使面料布面更加光洁；

(2)退浆工序：

采用卷染机设备对步骤(1)处理后的面料退浆，退浆酶：12克/升，精炼剂12克/升，渗透剂2克/升；

退浆过程中，酶退温度为65℃，时间为50分；再经95℃水洗45分钟，换水两次；65℃水洗15分钟，换水一次；常温水洗15分钟，完成退浆；

(3)拉幅工序：

对步骤(2)处理后的面料进行处理：车速50米/分，柔软剂60g/L，轧余率为65％，在140℃烘干；通过拉幅工序，能够赋予面料优异的手感。

(4)预缩工序：

对步骤(3)处理后的面料进行处理：进布开喷雾给湿，布面给湿量18％，车速35米/分钟，钢筒温度115℃，缩率3％；通过预缩工序，可有效能提升面料尺寸的稳定性；

经预缩工序后，获得成品面料，成品面料的颜色如图1所示。

对该实施例1的面料检测，结果见表1。

表1实施例1面料检测结果

实施例2

一种原液着色竹纤维面料，

经向：原液着色竹纤维重量占比10％、精梳棉纤维重量占比90％，由原液着色竹纤维和精梳棉混纺而成的纱线纱支为60S；

纬向：原液着色竹纤维重量占比10％、精梳棉纤维重量占比90％，由原液着色竹纤维和精梳棉混纺而成的纱线纱支为40S；

按缎纹组织织造成面料。

原液着色竹纤维的颜色为蓝绿色，棉纤维的颜色为原棉本色。

上述原液着色竹纤维面料的生产方法，过程如下：

(1)烧毛工序：

烧毛方式采用一正一反，车速90米/分，火焰温度为1100℃，风压18Mbar；通过烧毛工序能够有效去除织造纺纱过程中面料表明的绒毛，使面料布面更加光洁；

(2)退浆工序：

采用卷染机设备对步骤(1)处理后的面料退浆，退浆酶：10克/升，精炼剂10克/升，渗透剂2克/升；

退浆过程中，酶退温度为60℃，时间为60分；再经95℃水洗40分钟，换水两次；65℃水洗20分钟，换水一次；常温水洗15分钟，完成退浆；

(3)拉幅工序：

对步骤(2)处理后的面料进行处理：车速40米/分，柔软剂40g/L，轧余率为60％，在120℃烘干；通过拉幅工序，能够赋予面料优异的手感。

(4)预缩工序：

对步骤(3)处理后的面料进行处理：进布开喷雾给湿，布面给湿量15％，车速20米/分钟，钢筒温度110℃，缩率2％；通过预缩工序，可有效能提升面料尺寸的稳定性；

经预缩工序后，获得成品面料，成品面料的颜色如图2所示。

对该实施例2的面料检测，结果见表2。

表2实施例2面料检测结果

对比例1

与实施例1的区别在于，原液着色竹纤维面料由原液着色竹纤维纱线织造而成；在该原液着色纤维纱线中，原液着色竹纤维重量占比为100％；经预缩工序后，获得成品面料，成品面料的颜色为藏青色，见图3。

对该对比例1的面料检测，结果见表3。

表3对比例1面料检测结果

将实施例1与对比例1的手感比较，实施例1面料的手感细腻、丰满、蓬松；对比例1面料的手感爽滑无骨，蓬松感差。

通过表1-表3可以看出，使用本发明的方法生产的面料，具有良好的色牢度、摩擦牢度且抗起毛起球能力强，强力好，水洗尺寸变化稳定而在改变本发明的原料组成时，获得的面料效果较差。

经数据统计，与退煮漂联合机退浆-轧染汽蒸-拉幅预缩的生产工艺相比，原液着色竹纤维面料节约染料100％，减少能源使用42％，减少水资源使用38％。

尽管通过参考优选实施例的方式对本发明进行了详细描述，但本发明并不限于此。在不脱离本发明的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本发明的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本发明的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。