一种汽车用模块化发动机舱验证模型框架

技术领域

本发明涉及汽车，具体涉及一种汽车用模块化发动机舱验证模型框架。

背景技术

发动机舱验证模型框架包括模型支撑骨架和发动机舱车身总成，发动机舱车身总成包括前壁板、左发动机舱边梁、右发动机舱边梁、左轮毂包、右轮毂包、压力室板、前端框架和前碰撞横梁。在传统的发动机舱验证模型框架中，将发动机舱车身总成做成一个整体，不能单独更换其中某一部分，无法满足多个车型方案验证需求。

发明内容

本发明的目的是提出一种汽车用模块化发动机舱验证模型框架，以满足汽车开发中多动力总成、多车型验证的需求。

本发明所述的一种汽车用模块化发动机舱验证模型框架，包括支撑骨架、右轮毂包本体模块、右发动机舱边梁模块、右减震器安装座模块、右前轮罩上加强梁模块、右大灯支架模块、右吸能盒模块、左轮毂包本体模块、左发动机舱边梁模块、左减震器安装座模块、左前轮罩上加强梁模块、左大灯支架模块、左吸能盒模块、前壁板模块、压力室板模块、前碰撞横梁模块和前端框架模块；

所述右轮毂包本体模块和所述右发动机舱边梁模块连接成一体成型件，所述右轮毂包本体模块和所述右发动机舱边梁模块均支撑在所述支撑骨架的上侧，所述右轮毂包本体模块通过可拆卸的方式固定连接在所述支撑骨架上，所述右减震器安装座模块通过可拆卸的方式连接在所述右轮毂包本体模块的上侧，所述右前轮罩上加强梁模块的后部通过可拆卸的方式连接在所述右轮毂包本体模块的右侧，所述右吸能盒模块通过可拆卸的方式连接在所述右发动机舱边梁模块的前侧；

所述左轮毂包本体模块和所述左发动机舱边梁模块连接成一体成型件，所述左轮毂包本体模块和所述左发动机舱边梁模块均支撑在所述支撑骨架的上侧，所述左轮毂包本体模块通过可拆卸的方式固定连接在所述支撑骨架上，所述左减震器安装座模块通过可拆卸的方式连接在所述左轮毂包本体模块的上侧，所述左前轮罩上加强梁模块的后部通过可拆卸的方式连接在所述左轮毂包本体模块的左侧，所述左吸能盒模块通过可拆卸的方式连接在所述左发动机舱边梁模块的前侧；

所述前碰撞横梁模块的右端部通过可拆卸的方式连接在所述右吸能盒模块的前侧，所述前碰撞横梁模块的左端部通过可拆卸的方式连接在所述左吸能盒模块的前侧；

所述前端框架模块通过可拆卸的方式连接在所述右发动机舱边梁模块的前端部和所述左发动机舱边梁模块的前端部之间，所述右大灯支架模块通过可拆卸的方式连接在所述右前轮罩上加强梁模块和所述前端框架模块之间，所述左大灯支架模块通过可拆卸的方式连接在所述左前轮罩上加强梁模块和所述前端框架模块之间；

所述前壁板模块支撑在支撑骨架上，所述前壁板模块的右部通过可拆卸的方式连接在所述右轮毂包本体模块的后侧，所述前壁板模块的左部通过可拆卸的方式连接在所述左轮毂包本体模块的后侧；

所述压力室板模块通过可拆卸的方式连接在所述前壁板模块的上侧。

可选的，所述汽车用模块化发动机舱验证模型框架整体上为左右对称结构。

可选的，所述前壁板模块的右部通过螺栓连接的方式与所述右轮毂包本体模块固定连接，所述前壁板模块的左部通过螺栓连接的方式与所述左轮毂包本体模块的固定连接。

可选的，所述压力室板模块支撑在所述前壁板模块的上侧，所述前壁板模块和所述压力室板模块中的一个上设置有中心轴线沿上下方向延伸的第一定位销，所述前壁板模块和所述压力室板模块中的另一个上设置有与所述第一定位销配合的第一定位孔。

可选的，所述左减震器安装座模块支撑在所述左轮毂包本体模块的上侧，所述左减震器安装座模块和所述左轮毂包本体模块中的一个上设置有中心轴线沿上下方向延伸的第二定位销，所述左减震器安装座模块和所述左轮毂包本体模块中的另一个上设置有与所述第二定位销配合的第二定位孔；所述右减震器安装座模块支撑在所述右轮毂包本体模块的上侧，所述右减震器安装座模块和所述右轮毂包本体模块中的一个上设置有中心轴线沿上下方向延伸的第三定位销，所述右减震器安装座模块和所述右轮毂包本体模块中的另一个上设置有与所述第三定位销配合的第三定位孔。

可选的，所述右前轮罩上加强梁模块的后部通过螺栓连接的方式与所述右轮毂包本体模块固定连接，所述右前轮罩上加强梁模块的前端通过螺栓连接的方式与所述右发动机舱边梁模块的前端固定连接，所述左前轮罩上加强梁模块的后部通过螺栓连接的方式与所述左轮毂包本体模块固定连接，所述左前轮罩上加强梁模块的前端通过螺栓连接的方式与所述左发动机舱边梁模块的前端固定连接。

可选的，所述左吸能盒模块通过螺栓连接的方式与所述左发动机舱边梁模块固定连接，所述右吸能盒模块通过螺栓连接的方式与所述右发动机舱边梁模块固定连接，所述前碰撞横梁模块的右端部通过螺栓连接的方式与所述右吸能盒模块固定连接，所述前碰撞横梁模块的左端部通过螺栓连接的方式与所述左吸能盒模块固定连接。

可选的，所述右大灯支架模块的一端通过螺栓连接的方式与所述右前轮罩上加强梁模块固定连接，所述右大灯支架模块的另一端通过螺栓连接的方式与所述前端框架模块固定连接，所述左大灯支架模块的一端通过螺栓连接的方式与所述左前轮罩上加强梁模块固定连接，所述左大灯支架模块的另一端通过螺栓连接的方式与所述前端框架模块固定连接。

可选的，所述前端框架模块包括前上构件模块、右前端框架立柱模块、左前端框架立柱模块和前端框架托架模块，所述右发动机舱边梁模块的前端通过螺栓连接的方式固定连接有右转接件，所述右前端框架立柱模块通过螺栓连接的方式与所述右转接件固定连接，所述左发动机舱边梁模块的前端通过螺栓连接的方式固定连接有左转接件，所述左前端框架立柱模块通过螺栓连接的方式与所述左转接件固定连接，所述前上构件模块的右端通过螺栓连接的方式与所述右前端框架立柱模块的上端固定连接，所述前上构件模块的左端通过螺栓连接的方式与所述左前端框架立柱模块的上端固定连接，所述前端框架托架模块的右端通过螺栓连接的方式与所述右前端框架立柱模块的下端固定连接，所述前端框架托架模块的左端通过螺栓连接的方式与所述左前端框架立柱模块的下端固定连接。

可选的，所述右轮毂包本体模块、所述右发动机舱边梁模块、所述左轮毂包本体模块和所述左发动机舱边梁模块均为实心件。

本发明通过合理的设置各个发动机舱零部件模块以及各个发动机舱零部件模块的连接方式，实现各个发动机舱零部件模块的稳固安装和灵活更换，能够满足汽车开发中多动力总成、多车型验证的需求，大幅降低了发动机舱验证模型框架的制作成本和制作周期。

附图说明

图1为具体实施方式中所述的汽车用模块化发动机舱验证模型框架的结构示意图；

图2为具体实施方式中所述的汽车用模块化发动机舱验证模型框架右部的部分结构的结构示意图；

图3为具体实施方式中所述的汽车用模块化发动机舱验证模型框架左部的部分结构的结构示意图。

图中：1—支撑骨架；2—右轮毂包本体模块；3—右发动机舱边梁模块；4—右减震器安装座模块；5—右前轮罩上加强梁模块；6—右大灯支架模块；7—右吸能盒模块；8—左轮毂包本体模块；9—左发动机舱边梁模块；10—左减震器安装座模块；11—左前轮罩上加强梁模块；12—左大灯支架模块；13—左吸能盒模块；14—前壁板模块；15—压力室板模块；16—前碰撞横梁模块；17—前上构件模块；18—右前端框架立柱模块；19—左前端框架立柱模块；20—前端框架托架模块；21—左转接件；

101—第一支撑面；102—第二支撑面；103—第三支撑面；201—右轮毂包本体上搭接面；301—右发动机舱边梁第一连接板；302—右发动机舱边梁第二连接板；501—右前轮罩上加强梁左搭接面；502—右前轮罩上加强梁前搭接面；801—左轮毂包本体上搭接面；901—左发动机舱边梁第一连接板；902—左发动机舱边梁第二连接板；1101—左前轮罩上加强梁中部搭接面；1301—左吸能盒前搭接面；1302—左吸能盒后连接板；1401—前壁板前搭接面；1402—前壁板上搭接面；1701—前上构件连接端头；1901—左前端框架立柱上搭接面；1902—左前端框架立柱左搭接面；2001—前端框架托架上搭接面；2101—左转接件第一连接板；2102—左转接件第二连接板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1至图3所示的一种汽车用模块化发动机舱验证模型框架，包括支撑骨架1和多个发动机舱零部件模块，多个发动机舱零部件模块包括右轮毂包本体模块2、右发动机舱边梁模块3、右减震器安装座模块4、右前轮罩上加强梁模块5、右大灯支架模块6、右吸能盒模块7、左轮毂包本体模块8、左发动机舱边梁模块9、左减震器安装座模块10、左前轮罩上加强梁模块11、左大灯支架模块12、左吸能盒模块13、前壁板模块14、压力室板模块15、前碰撞横梁模块16和前端框架模块；

右轮毂包本体模块2和右发动机舱边梁模块3连接成一体成型件，右轮毂包本体模块2和右发动机舱边梁模块3均支撑在支撑骨架1的上侧，右轮毂包本体模块2通过可拆卸的方式固定连接在支撑骨架1上，右减震器安装座模块4通过可拆卸的方式连接在右轮毂包本体模块2的上侧，右前轮罩上加强梁模块5的后部通过可拆卸的方式连接在右轮毂包本体模块2的右侧，右吸能盒模块7通过可拆卸的方式连接在右发动机舱边梁模块3的前侧；

左轮毂包本体模块8和左发动机舱边梁模块9连接成一体成型件，左轮毂包本体模块8和左发动机舱边梁模块9均支撑在支撑骨架1的上侧，左轮毂包本体模块8通过可拆卸的方式固定连接在支撑骨架1上，左减震器安装座模块10通过可拆卸的方式连接在左轮毂包本体模块8的上侧，左前轮罩上加强梁模块11的后部通过可拆卸的方式连接在左轮毂包本体模块8的左侧，左吸能盒模块13通过可拆卸的方式连接在左发动机舱边梁模块9的前侧；

前碰撞横梁模块16的右端部通过可拆卸的方式连接在右吸能盒模块7的前侧，前碰撞横梁模块16的左端部通过可拆卸的方式连接在左吸能盒模块13的前侧；

前端框架模块通过可拆卸的方式连接在右发动机舱边梁模块3的前端部和左发动机舱边梁模块9的前端部之间，右大灯支架模块6通过可拆卸的方式连接在右前轮罩上加强梁模块5和前端框架模块之间，左大灯支架模块12通过可拆卸的方式连接在左前轮罩上加强梁模块11和前端框架模块之间；

前壁板模块14支撑在支撑骨架1上，前壁板模块14的右部通过可拆卸的方式连接在右轮毂包本体模块2的后侧，前壁板模块14的左部通过可拆卸的方式连接在左轮毂包本体模块8的后侧；

压力室板模块15通过可拆卸的方式连接在前壁板模块14的上侧。

在一些实施例中，支撑骨架1上设置有第一支撑面101、第二支撑面102和第三支撑面103、第四支撑面、第五支撑面和第六支撑面，右轮毂包本体模块2的下侧面支撑在第一支撑面101，右轮毂包本体模块2通过螺栓连接的方式固定连接在支撑骨架1上，右发动机舱边梁模块3向下支撑在第二支撑面102上，前壁板模块14的右部向下支撑在第三支撑面103上，前壁板模块14的左部向下支撑在第四支撑面上，左发动机舱边梁模块9向下支撑在第五支撑面上，左轮毂包本体模块8向下支撑在第六支撑面上，左轮毂包本体模块8通过螺栓连接的方式固定连接在支撑骨架1上，设置六个支撑面能够为右轮毂包本体模块2、右发动机舱边梁模块3、左轮毂包本体模块8、左发动机舱边梁模块9和前壁板模块14提供支撑，能够保证右轮毂包本体模块2、右发动机舱边梁模块3、左轮毂包本体模块8、左发动机舱边梁模块9和前壁板模块14的位置精度。

在一些实施例中，前壁板模块14的右部通过螺栓连接的方式与右轮毂包本体模块2固定连接，前壁板模块14的左部通过螺栓连接的方式与左轮毂包本体模块8的固定连接。进一步，为了保证安装精度，在前壁板模块14的左部和右部均设置有面向前方的前壁板前搭接面1401，右轮毂包本体模块2的后侧面和左轮毂包本体模块8的后侧面分别与两块前壁板前搭接面1401贴合。

在一些实施例中，压力室板模块15支撑在前壁板模块14的上侧，前壁板模块14和压力室板模块15中的一个上设置有中心轴线沿上下方向延伸的第一定位销，前壁板模块14和压力室板模块15中的另一个上设置有与第一定位销配合的第一定位孔。采用上述的结构，具有压力室板模块15拆装方便的优点。进一步，为了保证安装精度，前壁板模块14上设置有面向上方的前壁板上搭接面1402，压力室板模块15上设置有面向下方的压力室板下搭接面，压力室板下搭接面与前壁板上搭接面1402贴合。

在一些实施例中，左减震器安装座模块10支撑在左轮毂包本体模块8的上侧，左减震器安装座模块10和左轮毂包本体模块8中的一个上设置有中心轴线沿上下方向延伸的第二定位销，左减震器安装座模块10和左轮毂包本体模块8中的另一个上设置有与第二定位销配合的第二定位孔；右减震器安装座模块4支撑在右轮毂包本体模块2的上侧，右减震器安装座模块4和右轮毂包本体模块2中的一个上设置有中心轴线沿上下方向延伸的第三定位销，右减震器安装座模块4和右轮毂包本体模块2中的另一个上设置有与第三定位销配合的第三定位孔。采用上述的结构，具有右减震器安装座模块4和左减震器安装座模块10拆装方便的优点。进一步，为了保证安装精度，在右轮毂包本体模块2上设置有面向上方的右轮毂包本体上搭接面201，右减震器安装座模块4上设置有面向下方的右减震器安装座下搭接面，右轮毂包本体上搭接面201和右减震器安装座下搭接面贴合；在左轮毂包本体模块8上设置有面向上方的左轮毂包本体上搭接面801，左减震器安装座模块10上设置有面向下方的左减震器安装座下搭接面，左轮毂包本体上搭接面801和左减震器安装座下搭接面贴合。

在一些实施例中，右前轮罩上加强梁模块5的后部通过螺栓连接的方式与右轮毂包本体模块2固定连接，右前轮罩上加强梁模块5的前端通过螺栓连接的方式与右发动机舱边梁模块3的前端固定连接，左前轮罩上加强梁模块11的后部通过螺栓连接的方式与左轮毂包本体模块8固定连接，左前轮罩上加强梁模块11的前端通过螺栓连接的方式与左发动机舱边梁模块9的前端固定连接。为了保证安装精度，右前轮罩上加强梁模块5的后部设置有面向左方的右前轮罩上加强梁左搭接面501，右前轮罩上加强梁左搭接面501与右轮毂包本体模块2的右侧面贴合，左前轮罩上加强梁模块11的后部设置有面向右方的左前轮罩上加强梁右搭接面，左前轮罩上加强梁右搭接面与左轮毂包本体模块8的左侧面贴合。右发动机舱边梁模块3的前端设置有右发动机舱边梁第一连接板301和右发动机舱边梁第二连接板302，左前轮罩上加强梁模块11的前端设置有面向前方的右前轮罩上加强梁前搭接面502，右前轮罩上加强梁前搭接面502与右发动机舱边梁第二连接板302的后表面贴合；左发动机舱边梁模块9的前端设置有左发动机舱边梁第一连接板901和左发动机舱边梁第二连接板902，左前轮罩上加强梁模块11的前端设置有面向前方的左前轮罩上加强梁前搭接面，左前轮罩上加强梁前搭接面与左发动机舱边梁第二连接板902的后表面贴合。

在一些实施例中，左吸能盒模块13通过螺栓连接的方式与左发动机舱边梁模块9固定连接，右吸能盒模块7通过螺栓连接的方式与右发动机舱边梁模块3固定连接，前碰撞横梁模块16的右端部通过螺栓连接的方式与右吸能盒模块7固定连接，前碰撞横梁模块16的左端部通过螺栓连接的方式与左吸能盒模块13固定连接。为了保证安装精度，右吸能盒模块7的前端设置有右吸能盒前搭接面，右吸能盒模块7的后端设置有右吸能盒后连接板，右吸能盒后连接板与右发动机舱边梁第一连接板301叠置并连接，右吸能盒前搭接面与前碰撞横梁模块16的右端部的后侧面贴合；左吸能盒模块13的前端设置有左吸能盒前搭接面1301，左吸能盒模块13的后端设置有左吸能盒后连接板1302，左吸能盒后连接板1302与左发动机舱边梁第一连接板901叠置并连接，左吸能盒前搭接面1301与前碰撞横梁模块16的左端部的后侧面贴合。

在一些实施例中，右大灯支架模块6的一端通过螺栓连接的方式与右前轮罩上加强梁模块5固定连接，右大灯支架模块6的另一端通过螺栓连接的方式与前端框架模块固定连接，左大灯支架模块12的一端通过螺栓连接的方式与左前轮罩上加强梁模块11固定连接，左大灯支架模块12的另一端通过螺栓连接的方式与前端框架模块固定连接。为了保证安装精度，在右前轮罩上加强梁模块5的中部设置有右前轮罩上加强梁中部搭接面，右大灯支架模块6的后端部的下侧面与右前轮罩上加强梁中部搭接面贴合，在左前轮罩上加强梁模块11的中部设置有左前轮罩上加强梁中部搭接面1101，左大灯支架模块12的后端部的下侧面与左前轮罩上加强梁中部搭接面1101贴合。

在一些实施例中，前端框架模块包括前上构件模块17、右前端框架立柱模块18、左前端框架立柱模块19和前端框架托架模块20，右发动机舱边梁模块3的前端通过螺栓连接的方式固定连接有右转接件，右前端框架立柱模块18通过螺栓连接的方式与右转接件固定连接，左发动机舱边梁模块9的前端通过螺栓连接的方式固定连接有左转接件21，左前端框架立柱模块19通过螺栓连接的方式与左转接件21固定连接，前上构件模块17的右端通过螺栓连接的方式与右前端框架立柱模块18的上端固定连接，前上构件模块17的左端通过螺栓连接的方式与左前端框架立柱模块19的上端固定连接，前端框架托架模块20的右端通过螺栓连接的方式与右前端框架立柱模块18的下端固定连接，前端框架托架模块20的左端通过螺栓连接的方式与左前端框架立柱模块19的下端固定连接。具体实施时，左转接件21为弯折成L形的板状件，左转接件21包括左转接件第一连接板2101和左转接件第二连接板2102，左前端框架立柱模块19的中部设置有面向左方的左前端框架立柱左搭接面1902，左前端框架立柱模块19的上端设置有面向上方的左前端框架立柱上搭接面1901，左前端框架立柱模块19的下端设置有面向下方的左前端框架立柱下搭接面，前端框架托架模块20的两端均设置有面向上方的前端框架托架上搭接面2001，前上构件模块17的两端均设置有前上构件连接端头1701和面向下方的前上构件下搭接面，左发动机舱边梁第一连接板901、左转接件第一连接板2101和左吸能盒后连接板1302叠置并通过螺栓固定连接在一起，左转接件第二连接板2102和左前端框架立柱左搭接面1902贴合并通过螺栓固定连接在一起，左前端框架立柱上搭接面1901与前上构件下搭接面贴合并通过螺栓固定连接在一起，左前端框架立柱下搭接面与前端框架托架上搭接面2001贴合并通过螺栓固定连接在一起，右转接件和左转接件21互为左右对称结构，右前端框架立柱模块18和左前端框架立柱模块19互为左右对称结构，两个前上构件连接端头1701分别用于与右大灯支架模块6和左大灯支架模块12连接。

在一些实施例中，右轮毂包本体模块2、右发动机舱边梁模块3、左轮毂包本体模块8和左发动机舱边梁模块9均为实心件。将上述发动机舱零部件模块设置成实心件一方面能够降低加工难度，另一方面能够提供足够的重量来为其他发动机舱零部件模块提供稳固的支撑。进一步，其他发动机舱零部件模块也可以设置成实心件。作为一种优选，为了提供更稳固的支撑和保证安装精度，右轮毂包本体模块2和右发动机舱边梁模块3为通过一块材料加工而成的一体成型件，左轮毂包本体模块8和左发动机舱边梁模块9为通过一块材料加工而成的一体成型件。

在一些实施例中，汽车用模块化发动机舱验证模型框架整体上为左右对称结构。

采用上述的汽车用模块化发动机舱验证模型框架，通过合理的设置各个发动机舱零部件模块以及各个发动机舱零部件模块的连接结构，能够实现各个发动机舱零部件模块的稳固安装和灵活更换，还保证了各个发动机舱零部件模块的安装精度，能够满足汽车开发中多动力总成、多车型验证的需求，大幅降低了发动机舱验证模型框架的制作成本和制作周期。通过合理设置。