一种汽车防撞梁承重性能检测设备

技术领域

本发明涉及汽车防撞梁承重性能检测的技术领域，具体为一种汽车防撞梁承重性能检测设备。

背景技术

汽车防撞梁是用来减轻车辆受到碰撞时吸收碰撞能量的一种装置，通常由安装板与弧形结构的主梁组成，其中安装板上设置有与汽车相连接的安装孔，主梁可以在车辆发生低速碰撞时有效吸收碰撞能量，尽可能减小撞击力对车身纵梁的损害，对车辆起保护作用。

汽车防撞梁在与汽车组装前需要对其进行承重性能检测，以确定汽车防撞梁碰撞时发生形变时最大承重力，从而将汽车防撞梁发生形变时最大承重力与汽车防撞梁标准承重力相比，若汽车防撞梁发生形变的最大承重力比标准承重力大则该汽车防撞梁合格，反之不合格。

公开号为CN112649308A的中国发明专利申请提供了汽车防撞梁抗弯性能检测的技术方案，其公开了一种汽车防撞梁抗弯性能检测通用工装，本发明的试验工装主体部分只需要制作一副，通过按需调整压辊直径、支辊直径和支辊间距三个要素，就能够完成不同形式和尺寸的防撞梁的三点抗弯试验；与现有技术相比，本发明无需重新制作和更换主体部分，节约了开发制造成本，提高了试验操作效率，具备非常灵活的通用性。

上述专利申请在使用过程中还存在以下缺陷：1.上述专利申请虽然可以对不同形式与尺寸的防撞梁进行承重性能检测，但是在检测过程中压辊本体不能沿着汽车防撞梁移动，只能对汽车防撞梁单点进行承重性能检测，检测所得数据不具有代表性。

2.上述专利申请在使用过程中通过压辊本体与支辊对汽车防撞梁进行抗弯性能检测过程中同时对汽车防撞梁进行固定限位，当汽车防撞梁放置过程中发生稍微倾斜时，仅仅通过压辊与支辊本体对汽车防撞梁进行限位易导致汽车防撞梁受力不均匀，进而造成汽车防撞梁与支辊之间发生相对滑动，导致汽车防撞梁在检测过程中稳定性较差，影响检测的进行效率。

发明内容

本发明的目的在于提供一种汽车防撞梁承重性能检测设备，通过不断对压力辊增压进而对汽车防撞梁进行承重性能实验，当汽车防撞梁发生变形时压力辊所受压力即为该汽车防撞梁的最大承重力。

本发明是采用以下的技术方案来实现的，一种汽车防撞梁承重性能检测设备，包括基座，所述的基座上端面安装有固定机构与检测机构。

所述的固定机构包括左右对称设置的放置块，其中所述的放置块安装在基座上端面，放置块上安装有用于对安装孔限位且前后对称的限位杆，放置块上方设置有前后对称的压板，压板下端面安装有左右对称的连接弹簧杆，且连接弹簧杆下端固定在基座上。

所述的检测机构包括安装在基座上端面后侧的匚型架，其中所述的匚型架水平段前端面滑动设置有移动块，移动块前端面通过铰轴安装有水平机架，水平机架下端面自上而下依次安装有升降气缸与矩形框，矩形框前后内壁上均滑动设置有升降块，矩形框内侧顶部安装有与升降块相对应的电动液压杆，电动液压杆伸缩端与升降块固定连接，升降块之间通过轴承安装有用于对汽车防撞梁施压的压力辊。

所述的基座上端面沿左右方向滑动设置有移动架，移动架上端面中部设置有红外测距仪，移动架上端面后侧固定设置有联动杆，且联动杆上端与水平机架滑动连接。

可选的，所述的限位杆上端面开设有调节圆槽，限位杆上设置有左右对称的抵紧板，且抵紧板相对侧位于调节圆槽内部，抵紧板之间共同安装有用于复位的伸缩弹簧杆，抵紧板相对侧上方开设有左右对称设置的导向斜面，压板且位于调节圆槽上方设置有调节杆。

可选的，所述的矩形框内侧顶部安装有前后对称的匚型板，匚型板两个竖直段通过轴承安装有左右延伸的收卷辊，收卷辊上共同缠绕有检测试纸，矩形框内部设置有L型结构的联动架，联动架竖直段贯穿滑动设置在前侧的升降块上，联动架水平段穿过前侧的匚型架两个竖直段之间，联动架水平段下端面后侧安装有记号笔，联动架水平段上端与矩形框内侧顶部之间共同安装有复位弹簧杆。

可选的，所述的矩形框前后外壁上均设置有固定凸起，固定凸起下端面安装有弹性伸缩杆，弹性伸缩杆下端设置有压块。

可选的，所述的矩形框后端面开设有用于拿取检测试纸的窗口。

可选的，所述的压块下端面安装有与压板相配合的滚轮，滚轮可以减少压块与压板之间的摩擦力，减少压块与压板之间的磨损。

可选的，所述的压力辊圆周面上安装有环形橡胶垫，环形橡胶垫既可以使得压力辊与汽车防撞梁主梁接触更加紧密，保证压力辊对汽车防撞梁主梁施加的压力均匀，保证实验数据的准确性，由于汽车防撞梁主梁在制造过程中其表面可能存在毛刺凸起等杂物，环形橡胶垫同时可以对这些杂物起让位作用，避免杂物过大时压力辊与上述杂物直接接触导致压力辊与汽车防撞梁主梁发生刚性卡死的问题。

上述汽车防撞梁承重性能检测设备与现有技术相比，其有益效果在于：1.本发明设计的固定机构中，限位杆与安装孔相互配合可以对汽车防撞梁进行水平方向的限位处理，压板下移与安装板相互配合可以对汽车防撞梁进行竖直方向的限位处理，水平方向的限位与竖直方向的限位可以保证汽车防撞梁在承重性能检测中保持稳定，避免防撞梁移动导致压力辊与汽车防撞梁脱离进而造成汽车防撞梁发生形变时最大承重力改变，提高实验数据的准确性。

2.本发明设计的检测机构中，水平机架移动过程中带动压力辊可以沿着汽车防撞梁的主梁移动，如果压力辊单次移动过程中汽车防撞梁不发生形变就继续对压力辊增压直至汽车防撞梁发生形变，从而在汽车防撞梁发生形变时即可得到汽车防撞梁最大承重力，压力辊可以对汽车防撞梁主梁多点进行承重性能检测，进而获得多组实验数据，使得实验数据更具代表性。

3.本发明设计的红外测距仪在使用过程中可以对汽车防撞梁的主梁下端面高度进行测距处理，当测距结果呈线性分布时该汽车防撞梁即未发生形变，反之发生形变，故可以在不通过人眼观察下即可知道汽车防撞梁是否发生形变，避免汽车防撞梁形变程度较小时人眼观测不准确导致实验数据出现错误的可能。

附图说明

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

图1是本发明实施例提供的汽车防撞梁承重性能检测设备与汽车防撞梁之间安装立体结构示意图。

图2是本发明实施例提供的图1的部分立体结构示意图。

图3是本发明实施例提供的图1的主视图。

图4是本发明实施例提供的图3的A处局部放大图。

图5是本发明实施例提供的图3的B处局部放大图。

图6是本发明实施例提供的限位杆内部结构示意图。

图7是本发明实施例提供的图2的部分立体结构示意图。

图8是本发明实施例提供的图7的C处局部放大图。

图9是本发明实施例提供的矩形框内部结构示意图(自左向右看)。

图10是本发明实施例提供的汽车防撞梁立体结构示意图。

图标：1、基座；11、移动架；12、红外测距仪；13、联动杆；2、固定机构；21、放置块；22、限位杆；221、调节圆槽；222、抵紧板；223、伸缩弹簧杆；224、调节杆；23、压板；231、滚轮；24、连接弹簧杆；3、检测机构；31、匚型架；32、移动块；33、水平机架；34、升降气缸；35、矩形框；351、匚型板；352、收卷辊；353、检测试纸；354、联动架；355、记号笔；356、复位弹簧杆；357、固定凸起；358、弹性伸缩杆；359、压块；350、窗口；36、升降块；37、电动液压杆；38、压力辊；381、环形橡胶垫；4、汽车防撞梁；41、主梁；42、安装板。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

参阅图1，一种汽车防撞梁承重性能检测设备，包括基座1，所述的基座1上端面安装有固定机构2与检测机构3。

参阅图1以及图2，所述的固定机构2包括左右对称设置的放置块21，其中所述的放置块21安装在基座1上端面，放置块21上安装有用于对安装孔限位且前后对称的限位杆22，放置块21上方设置有前后对称的压板23，压板23下端面安装有左右对称的连接弹簧杆24，且连接弹簧杆24下端固定在基座1上。

参阅图3、图7以及图9，所述的检测机构3包括安装在基座1上端面后侧的匚型架31，其中所述的匚型架31水平段前端面滑动设置有移动块32，移动块32前端面通过铰轴安装有水平机架33，水平机架33下端面自上而下依次安装有升降气缸34与矩形框35，矩形框35前后内壁上均滑动设置有升降块36，矩形框35内侧顶部安装有与升降块36相对应的电动液压杆37，电动液压杆37伸缩端与升降块36固定连接，升降块36之间通过轴承安装有用于对汽车防撞梁施压的压力辊38。

参阅图1以及图7，所述的基座1上端面沿左右方向滑动设置有移动架11，移动架11上端面中部设置有红外测距仪12，移动架11上端面后侧固定设置有联动杆13，且联动杆13上端与水平机架33滑动连接。

参阅图10，所述的汽车防撞梁4由主梁41与安装在主梁41下端面且左右对称设置的安装板42组成，具体工作时，将汽车防撞梁4自左向右穿过压板23之间使得安装板42安放在放置块21上，并使得安装孔穿过限位杆22，当汽车防撞梁4放置结束后，通过外力压动压板23下移使得压板23与安装板42相抵靠，此时连接弹簧杆24压缩，限位杆22与安装孔相互配合可以对汽车防撞梁4进行水平方向的限位处理，压板23下移与安装板42相互配合可以对汽车防撞梁4进行竖直方向的限位处理，上述两个方向的限位相互配合可以保证汽车防撞梁4在承重性能检测中保持稳定，避免防撞梁移动导致压力辊38与汽车防撞梁4脱离进而造成汽车防撞梁4发生形变时最大承重力改变，减少实验误差，提高实验数据的准确性。

其中所述的匚型架31水平段为开口向下的优弧结构且与主梁41弧度相同，当汽车防撞梁4放置限位结束后，启动升降气缸34带动矩形框35下移，进而矩形框35带动压力辊38抵靠在主梁41上端面，启动电动液压杆37通过升降块36与压力辊38相互配合对主梁41施加压力，通过外力(人力或者电滑块)带动移动块32沿着匚型架31水平段移动，进而移动块32带动水平机架33移动，水平机架33移动过程中与矩形框35相互配合带动压力辊38沿着主梁41移动，如果压力辊38单次移动过程中汽车防撞梁4不发生形变就继续对压力辊38增压直至汽车防撞梁4发生形变，从而在汽车防撞梁4发生形变时即可得到汽车防撞梁4最大承重力，压力辊38可以对主梁41多点进行承重性能检测，进而获得多组实验数据，使得实验数据更具代表性；

水平机架33移动过程中通过联动杆13与移动架11相互配合可以带动红外测距仪12左右移动，红外测距仪12在移动过程中可以对主梁41下端面高度进行测距处理，当测距结果呈线性分布时该汽车防撞梁4即未发生形变，反之发生形变，故可以在不通过人眼观察下即可知道汽车防撞梁4是否发生形变，避免汽车防撞梁4形变程度较小时人眼观测不准确导致实验数据出现错误的可能，其中联动杆13在检测过程中同步对水平机架33起限位作用，保证水平机架33不会在移动过程中绕着铰轴转动，水平机架33始终处于水平状态，避免压力辊38与主梁41贴靠不紧密，影响承重性能检测数据的准确性。

参阅图9，所述的压力辊38圆周面上安装有环形橡胶垫381，环形橡胶垫381既可以使得压力辊38与主梁41接触更加紧密，保证压力辊38对主梁41施加的压力均匀，保证实验数据的准确性，由于主梁41在制造过程中其表面可能存在毛刺凸起等杂物，环形橡胶垫381同时可以对这些杂物起让位作用，避免杂物过大时压力辊38与上述杂物直接接触导致压力辊38与主梁41发生刚性卡死的问题。

参阅图7以及图8，所述的矩形框35前后外壁上均设置有固定凸起357，固定凸起357下端面安装有弹性伸缩杆358，弹性伸缩杆358下端设置有压块359。

其中弹性伸缩杆358的弹性系数远大于连接弹簧杆24的弹性系数，为了减少外力压动压板23的繁琐性，矩形框35在下移通过固定凸起357带动压块359下移，压块359下移过程中同步带动压板23下移，在后续矩形框35移动过程中压块359与压板23滑动配合，由于弹性伸缩杆358的弹性系数远大于连接弹簧杆24的弹性系数，压板23下移过程中连接弹簧杆24压缩的形变量远大于弹性伸缩杆358压缩的形变量，故弹性伸缩杆358几乎不发生形变的情况下可以保证压块359可以将压板23压在安装板42上，其中弹性伸缩杆358可以对矩形框35移动过程中的竖直位移量起补偿作用，避免使用刚性杆代替弹性伸缩杆358时压块359与压板23发生刚性卡死的问题。

参阅图4，所述的压块359下端面安装有与压板23相配合的滚轮231，滚轮231可以减少压块359与压板23之间的摩擦力，减少压块359与压板23之间的磨损。

参阅图5以及图6，所述的限位杆22上端面开设有调节圆槽221，限位杆22上设置有左右对称的抵紧板222，且抵紧板222相对侧位于调节圆槽221内部，抵紧板222之间共同安装有用于复位的伸缩弹簧杆223，抵紧板222相对侧上方开设有左右对称设置的导向斜面，压板23下端面且位于调节圆槽221上方设置有调节杆224。

压板23下移过程中带动调节杆224下移插进调节圆槽221内部，调节杆224下移过程中通过导向斜面带动抵紧板222相离运动，此时伸缩弹簧杆223拉伸，进而抵紧板222与安装孔内壁抵紧，抵紧板222与限位杆22相互配合可以进一步对安装板42进行限位处理，从而保证汽车防撞梁4在检测过程中的稳定性，当检测结束后，调节杆224上移离开调节槽，此时伸缩弹簧杆223复位带动抵紧板222回到起始位置。

参阅图9，所述的矩形框35内侧顶部安装有前后对称的匚型板351，匚型板351两个竖直段通过轴承安装有左右延伸的收卷辊352，收卷辊352上共同缠绕有检测试纸353，矩形框35内部设置有L型结构的联动架354，联动架354竖直段贯穿滑动设置在前侧的升降块36上，联动架354水平段穿过前侧的匚型架31两个竖直段之间，联动架354水平段下端面后侧安装有记号笔355，联动架354水平段上端与矩形框35内侧顶部之间共同安装有复位弹簧杆356。

继续参阅图9，所述的矩形框35后端面开设有用于拿取检测试纸353的窗口350，其中在起始状态下记号笔355穿过检测试纸353，且检测试纸353与主梁41长度相同，联动架354下端伸出压力辊38下侧，匚型板351上安装有用于驱动收卷辊352的电机，矩形框35下移过程中通过升降块36同步带动压力辊38下移并使得压力辊38抵靠在主梁41上端面，升降块36下移过程中同步带动联动架354竖直段下端与主梁41抵靠且由于联动架354下端伸出压力辊38下侧导致联动架354上移，进而使得记号笔355移动到检测试纸353上方，此时复位弹簧杆356压缩，记号笔355笔尖部分刚好与检测试纸353分离，检测过程中启动电机带动收卷辊352转动进而使得检测试纸353移动，在检测过程中若主梁41发生形变联动杆13通过复位弹簧杆356带动下移，此时记号笔355与移动中的检测试纸353接触并画出标记，当检测结束后从窗口350取出检测试纸353，由于检测试纸353与主梁41长度相同，故通过分析检测试纸353上的标记个数与标记长度分别可以得到主梁41发生形变的位置、个数以及发生形变程度。

采用上述汽车防撞梁4承重性能检测设备在对汽车防撞梁承重性能检测过程中，包括以下步骤：第一步、放置处理：将汽车防撞梁4自左向右穿过压板23之间使得安装板42安放在放置块21上，并使得安装孔穿过限位杆22，当汽车防撞梁4放置结束后，通过外力压动压板23下移使得压板23与安装板42相抵靠。

第二步、检测处理：启动升降气缸34带动矩形框35下移，进而矩形框35带动压力辊38抵靠在主梁41上端面，启动电动液压杆37通过升降块36与压力辊38相互配合对主梁41施加压力，通过外力(人力或者电滑块)带动移动块32沿着匚型架31水平段移动，进而移动块32带动水平机架33移动，水平机架33移动过程中与矩形框35相互配合带动压力辊38沿着主梁41移动，如果压力辊38单次移动过程中汽车防撞梁4不发生形变就继续对压力辊38增压直至汽车防撞梁4发生形变。

第三步、数据收集处理：水平机架33移动过程中通过联动杆13与移动架11相互配合可以带动红外测距仪12左右移动，红外测距仪12在移动过程中可以对主梁41下端面高度进行测距处理，当测距结果呈线性分布时该汽车防撞梁4即未发生形变，反之发生形变。

在本发明的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

此外，术语“第一”、“第二”、“一号”、“二号”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、“一号”、“二号”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“相连”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。