一种热塑性聚氨酯弹性体挤压成型造粒机

技术领域

本发明属于聚氨酯生产设备技术领域，具体的说是一种热塑性聚氨酯弹性体挤压成型造粒机。

背景技术

热塑性聚氨酯弹性体(TPU)，是由低聚物多元醇软段与二异氰酸酯-扩链剂硬段构成的线性嵌段共聚物。它和其他热塑性塑料相似，室温下具有橡胶弹性和塑料特性，高温下会熔成粘流体，可由注塑机加工(如挤出、注射、压延、吹塑、模压等)，无需混炼与硫化等后处理工艺，可节约能量，且制品可回收再利用。TPU是加热可塑化，溶剂可溶解的聚氨酯弹性体。与MPU(混炼型聚氨酯弹性体)和CPU(浇注型聚氨酯弹性体)比较，化学结构上没有或少有化学交联，分子基本上是线性的，而存在一定的物理交联。它具有高模量、高强度、高伸长和高弹性。优良的耐磨、耐油、耐低温、耐老化性能。可用一般塑料加工方法生产各种制品，废料可回收利用，可广泛使用助剂与填料，以改善某些物理性能、加工性能或降低成本。

热塑性聚氨酯弹性体在制作成零件时需要压制成型，在压制时需要将原料填充模型中，对于原料的粒度要求越细越好，但是粒度太细时则对成型性能不利，因为原料越细，粒径越小，重量越轻，进而使得原料的流动性能变差，由于粒度越细原料的比面积大，占体积也大，进而填充模型时不够均匀，易产生孔洞，进而导致致密度不高，依次在填充模型时一般先进行造粒，增加其流动性，但是现有的造粒设备造出的颗粒很难实现理想的球形，颗粒表面形貌难以控制，因此其流动性也较差，模型内颗粒间间隙不均匀，压制成型时会有气体残留，影响弹性体的质量。

发明内容

为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种热塑性聚氨酯弹性体挤压成型造粒机。本发明主要用于解决现有的造粒设备很难造出理想的球形颗粒以及颗粒表面形貌难以控制的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明提供了一种热塑性聚氨酯弹性体挤压成型造粒机，包括螺杆挤出机、支撑辊、支撑架、挤压成型部件、出料斗和盛料箱；所述支撑架的立板之间设置有所述挤压成型部件；所述挤压成型部件的进料口一侧设置有所述螺杆挤出机；所述螺杆挤出机固定连接在所述支撑架上；所述支撑架与所述挤压成型部件之间均匀间隔设置有所述支撑辊；所述支撑辊转动连接在所述支撑架的立板上；所述挤压成型部件的出料口一侧设置有所述出料斗；所述出料斗固定连接在所述支撑架的立板上；所述出料斗的出口处设置有盛料箱；

所述挤压成型部件包括上柔性成型模、下柔性成型模、挤压辊、支撑轴、齿圈和一号电机；所述上柔性成型模与所述下柔性成型模结构相同；所述上柔性成型模与所述下柔性成型模统称为柔性成型模；所述柔性成型模为环形结构；所述柔性成型模外表面上均匀间隔设置有成型腔；在所述柔性成型模宽度方向上的所述成型腔两侧均设置有余料存储槽；在所述柔性成型模环形结构方向上的所述成型腔之间设置有余料通道；所述柔性成型模内表面上与所述挤压辊的外表面上均设置有相互配合的齿形结构；所述柔性成型模的环形结构内对称设置有所述挤压辊；所述上柔性成型模与所述下柔性成型模内位于所述挤压成型部件进料口一侧的所述挤压辊对称设置；所述挤压辊的所述齿形结构与所述柔性成型模的所述齿形结构配合传动；所述上柔性成型模与所述下柔性成型模相互靠近的外表面之间相互抵触且所述成型腔之间相互对齐；所述挤压辊转动连接在所述支撑轴上；所述支撑轴固定连接在所述支撑架的立板上；所述柔性成型模内位于所述挤压成型部件进料口一侧的所述挤压辊的其中一端端面上均固定连接有所述齿圈；两个所述齿圈啮合传动；所述一号电机通过齿轮带动其中一个所述挤压辊转动；所述一号电机固定连接在所述支撑架的转轴上。

工作时，聚氨酯在压制成弹性体时为了保证模具空腔内每个区域均能被聚氨酯原料填充，因此需要将聚氨酯原料制成颗粒状，增加其流动性，以保证每个区域的原料的填充密度一致，保证弹性体整体的均匀性，保证排气等性能，因此造粒后对颗粒的流动性要求较高，现有的造粒机械，其造粒存在球体大小不一、颗粒性状难以控制以及颗粒形貌不易控制易出现空心，表面凹坑等缺陷，进而影响颗粒的流动性，难以保证弹性体整体的均匀性以及排气等情况；因此本发明通过将聚氨酯原料搅拌均匀形成的混合料放入螺杆挤出机的进料斗内，利用转动的螺杆将混合料从螺杆挤出机的模口挤出，形成扁平状混合料，随后混合料经过支撑辊后进入挤压成型部件的进料口，随后启动一号电机，进而一号电机带动下柔性成型模(或上柔性成型模移动)内的挤压辊转动，因为挤压辊的齿形结构与柔性成型模的齿形结构配合传动，进而挤压辊带动下柔性成型模(或上柔性成型模移动)，又因为上柔性成型模与下柔性成型模内位于挤压成型部件的进料口侧挤压辊之间通过齿圈相互啮合传动，进而下柔性成型模(或上柔性成型模)内的挤压辊带动上柔性成型模(或下柔性成型模)内的挤压辊转动，进而带动上柔性成型模(或下柔性成型模移动)，因为上柔性成型模与所述下柔性成型模相互靠近的外表面之间相互抵触且成型腔之间相互对齐，进而当混合料进入上柔性成型模与下柔性成型模之间时，在挤压辊的作用下使得上柔性成型模与所述下柔性成型模上的成型腔逐渐咬合，在咬合的过程中成型腔边缘挤压并切割混合料，使得混合料填满成型腔，随着上柔性成型模与所述下柔性成型模的不断移动，进而进成型腔内挤压并切割成型的聚氨酯弹性体输送到出料斗内，随后成型的聚氨酯弹性体进入盛料箱内，由于成型腔呈半球形结构，在上柔性成型模与所述下柔性成型模上的成型腔完全咬合后形成完整的球形腔，进而得到球形聚氨酯弹性体，球形聚氨酯弹性体流动性好，进而能够均匀的填充模型空腔，进而避免出现空洞现象，进而提高了填充密度，进而提高了弹性体密度，由于球形聚氨酯弹性体之间的间隙一样，进而改善了弹性体的成型，进而提高了弹性体密度分布的一致性，同时提高了弹性体压制成型时的排气；经过挤压轮挤压后的球形聚氨酯弹性体表无空心和表面凹坑等缺陷，进而避免了聚氨酯弹性体在模型空腔内填充不均匀以及在压制弹性体时有气体残存造成弹性体出现层裂等现象；由于成型腔体积小于进入的混合料体积，进而会有多余的混合料集聚在挤压成型部件进料口端，进而会造成混合料提前进入成型腔内，进而成型腔内的空气无法全部排出，进而使得聚氨酯弹性体出现表面缺陷，进而影响聚氨酯弹性体的流动性，因此通过设置余料存储槽和余料通道，进而在挤压时将多余混合料存放在余料存储槽和余料通道内，进而避免混合料堆积在挤压成型部件进料口端；由于成型腔通过逐渐挤压并切割混合料的方式进行的，若扁平状混合料的厚度过后，则成型腔在最后闭合时会有混合料挤出，使得成型腔前方的混合料会出现堆积，为了避免成型腔在闭合时在挤压辊的作用下无混合料挤出且保证成型腔内被填满，因此扁平状混合料厚度等于成型腔形成的空腔直径；余料存储槽和余料通道内的混合料被重新回收放入螺旋挤压机的进料斗内再次使用。

优选的，所述柔性成型模内设置有加强件；所述加强件上对应所述成型腔的位置处设置有支撑腔；所述加强件由环状金属薄片冲压制得；所述柔性成型模以加强件为骨架整体浇筑制得。

工作时，挤压辊带动上柔性成型模与下柔性成型模上的成型腔在移动的过程中是逐渐挤压切割混合料的，由于柔性成型模是通过柔性材质制得的，进而上柔性成型模与下柔性成型模相互挤压时其表面会发生变形，进而使得上柔性成型模与下柔性成型模上的成型腔咬合所形成的粒形很难保证为球形，不仅影响其流动性，而且难以保证填充密度的一致性，同时聚氨酯颗粒之间的间隙不均匀，进而影响弹性体密度分布的一致性以及压制时的排气情况；因此本发明通过在柔性成型模的内部靠近外表面一侧设置由金属薄片冲压制得的加强件，进而增加了上柔性成型模与下柔性成型模外表面的强度，进而避免了上柔性成型模与下柔性成型模之间相互挤压时发生变形，又因为加强件上对应成型腔的位置处设置支撑腔，进而保证了成型腔受到挤压后的形状，进而保证了上柔性成型模与下柔性成型模上的成型腔咬合后形成圆度较好的球状，进而增加了聚氨酯弹性体的流动性，进而保证了填充密度的一致性，进而提高了弹性体密度分布的一致性，进而保证弹性体压制成型时内部气体全部排气，进而避免了压制弹性体因内部留存有气体而出现裂纹。

优选的，所述柔性成型模的外表面套设有弹性层；所述弹性层内表面除对应所述成型腔外位置外全部固定连接在所述柔性成型模外表面上；所述成型腔底部设置有抽气孔；所述抽气孔贯穿所述柔性成型模；所述柔性成型模内表面上对应所述抽气孔的位置处沿宽度方向设置有弧形凸起；所述柔性成型模与所述挤压辊上的所述齿形结构关于所述弧形凸起对称设置；所述挤压辊外表面上沿圆周方向均匀间隔设置有弧形凹槽；所述弧形凸起与所述弧形凹槽在所述柔性成型模运动的过程中相互配合；所述挤压辊上的所述弧形凹槽底部设置有通气窄槽；所述支撑轴的其中一端的端面上设置有沉孔；所述支撑轴的侧壁上沿轴线方向设置有扇形凹槽；位于所述挤压成型部件进料口一侧的所述扇形凹槽朝向所述挤压成型部件的进料口；位于所述挤压成型部件出料口一侧的所述扇形凹槽朝向所述挤压成型部件的出料口；所述沉孔、所述扇形凹槽、所述通气窄槽和所述抽气孔之间相互连通；位于所述挤压成型部件进料口一侧的所述支撑轴上的所述沉孔与抽气设备连通。

工作时，由于聚氨酯弹性体是通过成型腔相互挤压形成的，进而聚氨酯弹性体会粘黏在成型腔侧壁上难以脱离，进而跟随柔性成型模重新返回上柔性成型模和下柔性成型模之间占据成型腔，进而导致挤压成型部件无法正常连续工作，因此通过在柔性成型模外表面设置弹性套，抽气设备工作，进而在柔性成型模移动的过程中，将柔性成型模上成型腔内的空气经过抽气孔、通气窄槽、扇形凹槽和沉孔抽出，由于弹性层内表面除对应成型腔位置外其余都与柔性成型模固连，进而使得弹性层向成型腔内下凹，随着不断的抽气，进而使得弹性层紧贴成型腔内壁，当成型腔之间完全咬合时及挤压辊上的通气窄槽与支撑轴上的扇形凹槽断开，此时咬合后的成型腔向挤压成型部件出料口一端运动，当上柔性成型模逐渐脱离下柔性成型模时，带动成型腔之间逐渐脱离开，进而外界空气经过沉孔、扇形凹槽、通气窄槽和抽气孔进入成型腔内，进而在弹性层的弹力作用离开成型腔内，进而带动聚氨酯弹性体逐渐脱离成型腔，进而实现聚氨酯弹性体的自动脱模，当弹性层完全离开成型腔内后，聚氨酯弹性体仅与弹性层接触，由于聚氨酯弹性体为球形，进而接触面减小，进而聚氨酯弹性体与弹性层之间接触的粘黏的力减小，进而上柔性成型模率先脱离聚氨酯弹性体，进而聚氨酯弹性体随着下柔性成型模移动的过程中到达出料口后仅靠自身重力即可实现自动脱离下柔性成型模，进而避免聚氨酯弹性体粘黏在成型腔内造成挤压成型部件失效，进而保证了工作的连续性。

优选的，所述上柔性成型模上的所述余料存储槽内均匀间隔设置有防脱针；所述防脱针贯穿所述弹性层；所述防脱针与所述上柔性成型模为一体成形结构；所述挤压成型部件的进料口上方设置有所述余料回收部件；所述余料回收部件包括传动辊、输送带、支撑座和二号电机；其中一个所述传动辊转动连接在所述支撑架的立板上；另一个所述传动辊转动连接在所述支撑座上；所述支撑座固定连接在所述螺杆挤出机的进料斗上；两个所述传动辊之间通过输送带传动；其中一个所述传动辊转轴的一端固定连接在所述二号电机的转轴上；所述二号电机的安装座固定连接在所述支撑架的立板上。

工作时，上柔性成型模与下柔性成型模之间在转动过程中相互挤压时多余的混合料被挤压夹在余料存储槽内，由于聚氨酯弹性体是经过下柔性成型模上利用聚氨酯弹性体自身重力进入出料斗内的，若余料存储槽内的混合料也跟随下柔性成型模一起经过出料斗，则未挤压成弹性体的混合料容易进入出料斗内，不便于余料的回收使用；因此通过在上柔性成型模上的余料存储槽内均匀间隔设置防脱针，进而在上柔性成型模转动的过程中，防脱针刺入混合料内，当上柔性成型模脱离下柔性成型模时带着余料存储槽内的混合料脱离下柔性成型模，随后被传送到输送带上，通过二号电机带动带动传动辊转动，进而带动输送带转动，进而带动混合料移动，混合料到达螺杆挤出机的料斗上后，随着输送带的转动，在混合料自身重力的作用下掉落进入螺杆挤出机的料斗内被重新挤出，进而实现了对经过挤压成型部件余下的混合料进行直接循环利用，进而避免了需要先收集挤压成型部件余下的混合料再转运放入螺杆挤出机的料斗的麻烦，同时避免了长时间收集时造成混合料出现硬化影响挤压成型的麻烦。

优选的，所述挤压成型部件的出料口一侧设置有冷却箱；所述下柔性成型模靠近所述上柔性成型模一侧穿过所述冷却箱；所述冷却箱内通入冷空气；所述下柔性成型模的环形结构内设置有封板；所述封板上表面与靠近所述上柔性成型模一侧的所述下柔性成型模内表面上的所述弧形凸起抵触；所述封板的一端位于所述上柔性成型模环形结构内两个所述挤压辊之间；所述封板的另一端位于所述冷却箱下方且靠近所述冷却箱的出口一侧。

工作时，聚氨酯弹性体在重力作用下落入出料斗内，进而在聚氨酯弹性体下落的过程中会撞击出料斗侧壁或出现聚氨酯弹性体之间相互撞击，由于刚挤压成型的聚氨酯弹性体的表面硬度较低，进而改变了聚氨酯弹性体的表面形貌，使得原本球形的聚氨酯颗粒表面出现凹坑，进而影响聚氨酯弹性体的流动性，因此通过在挤压成型部件出料口一侧设置冷却箱，进而下柔性成型模带着聚氨酯弹性体经过冷却箱内，由于冷却箱内通入冷空气，进而加快了聚氨酯颗粒表面的硬化，进而使得聚氨酯弹性体表面硬度增加，进而避免了在聚氨酯弹性体下落过程中撞击出料斗侧壁或出现聚氨酯弹性体之间相互撞击时表面不会出现凹坑等缺陷，进而保证了聚氨酯弹性体流动性；由于聚氨酯弹性体在下柔性成型模上需要经过穿过冷却箱，进而使得下柔性成型模长度大于上柔性成型模长度，进而在上柔性成型模离开下柔性成型模时，下柔性成型模上的弹性层离开成型腔的过程中会将挤压成型的聚氨酯弹性体倾斜向上弹起，进而使得聚氨酯弹性体离开下柔性成型模，随后在重力的作用下聚氨酯弹性体重新落在下柔性成型模上，使得聚氨酯弹性体与下柔性成型模之间发生碰撞，进而造成聚氨酯弹性体表面出现变形，进而影响其流动性，因此通过在下柔性成型模环形结构内设置封板，且封板上表面与靠近上柔性成型模一侧的下柔性成型模内表面上的弧形凸起抵触，同时封板的一端位于上柔性成型模环形结构内的两个挤压辊之间，进而在上柔性成型模还未脱离下柔性成型模时将下柔性成型模上的抽气孔封堵上，进而避免下柔性成型模上的弹性膜离开成型腔，使得聚氨酯弹性体被弹起，随后进入冷却箱内进行冷却，进而保证了聚氨酯弹性体的流动性。

优选的，所述封板上位于所述冷却箱下方的表面上均匀间隔设置有通槽；所述通槽内设置有橡胶条；所述橡胶条上沿所述下柔性成型模的宽度方向上均匀间隔设置有进气孔；所述进气孔间距与所述抽气孔间距相等；所述进气孔直径小于所述抽气孔直径。

工作时，封板封堵的成型腔内的由于空气无法从抽气孔中进入，进而弹性膜无法将聚氨酯弹性体顶出成型腔，进而聚氨酯弹性体有一半的表面被弹性膜覆盖，进而被弹性膜覆盖的聚氨酯弹性体表面冷却速度慢，进而未覆盖弹性膜的表面已经达到要求而覆盖弹性膜的表面还未满足要求，进而聚氨酯弹性体覆盖弹性膜的表面受到撞击时还是容易发生变形，影响流动性，因此通过在封板上设置通槽，通槽内固定设置有进气孔的橡胶条，进而在下柔性成型模移动的过程中抽气孔与进气孔间断连通，进而使得空气逐渐进入成型腔内，进而实现弹性膜逐渐将聚氨酯颗粒顶出成型腔，进而使得聚氨酯弹性体被弹性膜包裹的表面裸露出来，进而避免位于下柔性成型模一侧的聚氨酯弹性体表面硬化程度不够，进而避免了聚氨酯弹性体表面发生变形影响其流动性，同时弹性膜逐渐顶出聚氨酯弹性体的形式避免了聚氨酯弹性体被弹性膜弹飞，进而进一步保证了聚氨酯弹性体的表面，提高了其流动性。

优选的，所述输送带的外表面上均匀间隔设置有剥离针；所述剥离针与输送带为一体成形结构。

工作时，由于上柔性成型模上带有防脱针，进而仅靠余料存储槽内的混合料与输送带之间的摩擦力将混合料脱离防脱针时，容易发生脱离不及导致混合料跟随移动，因此通过在输送带上设置剥离针，进而在输送带转动的过程中剥离针刺入混合料中，将混合料向上提起，进而使得防脱针及时的脱离混合料，进而保证了上柔性成型模与下柔性成型模之间能够持续工作产出聚氨酯弹性体，输送带将混合料输送到螺杆挤出机的料斗上方，在混合料的重力作用下使得剥离针脱离，进而混合料进入螺杆挤出机的料斗内重新被挤出经过挤压成型部件，持续的产出聚氨酯弹性体。

优选的，所述支撑辊与所述螺杆挤出机之间设置有微调机构；所述微调机构包括固定辊、固定板、调整辊、调整架、调整杆、传动轮、皮带、三号电机和自动调节单元；所述固定辊转动连接在所述支撑件的立板上；所述调整辊转动连接在所述调整架上；所述调整架滑动连接在所述支撑架的立板上；所述支撑架上转动连接所述调整杆的一端；所述调整杆的另一端穿过所述固定板；所述调整杆与所述固定板之间螺纹连接；所述固定辊与所述调整辊的一端均固定连接所述传动轮；所述固定辊的另一端固定连接所述三号电机的转轴；所述三号电机的安装座固定连接在所述支撑架的立板上；两个所述传动轮通过所述皮带传动；两个所述传动轮之间设置有所述自动调节单元；所述自动调节单元包括调整轮、伸缩杆、缸体和弹簧；所述缸体固定连接在所述支撑架的立板上；所述缸体内滑动连接所述伸缩杆；所述伸缩杆与所述缸体底部之间设置所述弹簧；所述弹簧的两端分别与所述伸缩杆端部与所述缸体底部抵触；所述伸缩杆的另一端转动连接有所述调整轮；所述调整轮抵触在所述皮带的内表面上。

工作时，螺杆挤出机将混合料从模口挤出时其厚度会出现不均匀的情况，进而在上柔性成型模与下柔性成型模的成型腔挤压切割时，若遇到厚度稍大于成型腔直径时会有混合料从成型腔边缘溢出，使得成形的聚氨酯弹性体在成型腔接合处出现裙边，在经过冷却后使得聚氨酯弹性体表面出现凸起，进而降低了聚氨酯弹性体的流动性，因此通过在支撑辊与螺杆挤出机之间设置微调机构，在使用时首先旋转调整杆，进而调整杆带动调整架移动，进而调整架带动调整辊移动，进而调整固定辊与调整辊之间的间距，使得调整辊与固定辊之间的间距略小于成型腔的直径，进而避免了成型腔在挤压切割后有混合料从成型腔边缘溢出，进而避免产生裙边，进而保证了聚氨酯弹性体的流动性，同时对模口挤出的混合料进行整平使得厚度均匀，进而避免成型腔内出线未填满造成聚氨酯弹性体表面形貌出现缺陷，进而提高了聚氨酯弹性体的流动性；通过三号电机带动固定辊转动，进而通过皮带带动调整辊转动，进而对模口挤出的混合料进行输送，进而避免挤压成型部件对混合料进行拉扯使得混合料厚度变薄无法填满成型腔，进而避免造成弹性体颗粒大小以及表面形貌出现问题影响其流动性，由于调整辊需要调整，进而皮带需要需要适应调整，进而通过缸体内的弹簧抵触伸缩杆，使得伸缩杆伸缩，进而带动调整轮移动，进而自动对皮带进行张紧。

本发明的有益效果如下：

1.本发明中通过将聚氨酯原料搅拌均匀形成的混合料放入螺杆挤出机的进料斗内，利用转动的螺杆将混合料从螺杆挤出机的模口挤出，形成扁平状混合料，随后混合料经过支撑辊后进入挤压成型部件的进料口，随后启动一号电机，进而一号电机带动下柔性成型模(或上柔性成型模移动)内的挤压辊转动，因为挤压辊的齿形结构与柔性成型模的齿形结构配合传动，进而挤压辊带动下柔性成型模(或上柔性成型模移动)，又因为上柔性成型模与下柔性成型模内位于挤压成型部件的进料口侧挤压辊之间通过齿圈相互啮合传动，进而下柔性成型模(或上柔性成型模)内的挤压辊带动上柔性成型模(或下柔性成型模)内的挤压辊转动，进而带动上柔性成型模(或下柔性成型模移动)，因为上柔性成型模与所述下柔性成型模相互靠近的外表面之间相互抵触且成型腔之间相互对齐，进而当混合料进入上柔性成型模与下柔性成型模之间时，在挤压辊的作用下使得柔性成型模与所述下柔性成型模上的成型腔逐渐咬合，在咬合的过程中成型腔边缘挤压并切割混合料，使得混合料填满成型腔，随着上柔性成型模与所述下柔性成型模的不断移动，进而进成型腔内挤压并切割成型的聚氨酯弹性体输送到出料斗内，随后成型的聚氨酯弹性体进入盛料箱内，由于成型腔呈半球形结构，在上柔性成型模与所述下柔性成型模上的成型腔完全咬合后形成完整的球形腔，进而得到球形聚氨酯弹性体，球形聚氨酯弹性体流动性好，进而能够均匀的填充模型空腔，进而避免出现空洞现象，进而提高了填充密度，进而提高了弹性体密度，由于球形聚氨酯弹性体之间的间隙一样，进而改善了弹性体的成型，进而提高了弹性体密度分布的一致性，同时提高了弹性体压制成型时的排气；经过挤压轮挤压后的球形聚氨酯弹性体表无空心和表面凹坑等缺陷，进而避免了聚氨酯弹性体在模型空腔内填充不均匀以及在压制弹性体时有气体残存造成弹性体出现层裂等现象；由于成型腔体积小于进入的混合料体积，进而会有多余的混合料集聚在挤压成型部件进料口端，进而会造成混合料提前进入成型腔内，进而成型腔内的空气无法全部排出，进而使得聚氨酯弹性体出现表面缺陷，进而影响聚氨酯弹性体的流动性，因此通过设置余料存储槽和余料通道，进而在挤压时将多余混合料存放在余料存储槽和余料通道内，进而避免混合料堆积在挤压成型部件进料口端；由于成型腔通过逐渐挤压并切割混合料的方式进行的，若扁平状混合料的厚度过后，则成型腔在最后闭合时会有混合料挤出，使得成型腔前方的混合料会出现堆积，为了避免成型腔在闭合时在挤压辊的作用下无混合料挤出且保证成型腔内被填满，因此扁平状混合料厚度等于成型腔形成的空腔直径；余料存储槽和余料通道内的混合料被重新回收放入螺旋挤压机的进料斗内再次使用。

2.本发明中通过在柔性成型模的内部靠近外表面一侧设置由金属薄片冲压制得的加强件，进而增加了上柔性成型模与下柔性成型模外表面的强度，进而避免了上柔性成型模与下柔性成型模之间相互挤压时发生变形，又因为加强件上对应成型腔的位置处设置支撑腔，进而保证了成型腔受到挤压后的形状，进而保证了上柔性成型模与下柔性成型模上的成型腔咬合后形成圆度较好的球状，进而增加了聚氨酯弹性体的流动性，进而保证了填充密度的一致性，进而提高了弹性体密度分布的一致性，进而保证弹性体压制成型时内部气体全部排气，进而避免了压制弹性体因内部留存有气体而出现裂纹。

3.本发明中通过在柔性成型模外表面设置弹性套，抽气设备工作，进而在柔性成型模移动的过程中，将柔性成型模上成型腔内的空气经过抽气孔、通气窄槽、扇形凹槽和沉孔抽出，由于弹性层内表面除对应成型腔位置外其余都与柔性成型模固连，进而使得弹性层向成型腔内下凹，随着不断的抽气，进而使得弹性层紧贴成型腔内壁，当成型腔之间完全咬合时及挤压辊上的通气窄槽与支撑轴上的扇形凹槽断开，此时咬合后的成型腔向挤压成型部件出料口一端运动，当上柔性成型模逐渐脱离下柔性成型模时，带动成型腔之间逐渐脱离开，进而外界空气经过沉孔、扇形凹槽、通气窄槽和抽气孔进入成型腔内，进而在弹性层的弹力作用离开成型腔内，进而带动聚氨酯弹性体逐渐脱离成型腔，进而实现聚氨酯弹性体的自动脱模，当弹性层完全离开成型腔内后，聚氨酯弹性体仅与弹性层接触，由于聚氨酯弹性体为球形，进而接触面减小，进而聚氨酯弹性体与弹性层之间接触的粘黏的力减小，进而上柔性成型模率先脱离聚氨酯弹性体，进而聚氨酯弹性体随着下柔性成型模移动的过程中到达出料口后仅靠自身重力即可实现自动脱离下柔性成型模，进而避免聚氨酯弹性体粘黏在成型腔内造成挤压成型部件失效，进而保证了工作的连续性。

4.本发明中通过在上柔性成型模上的余料存储槽内均匀间隔设置防脱针，进而在上柔性成型模转动的过程中，防脱针刺入混合料内，当上柔性成型模脱离下柔性成型模时带着余料存储槽内的混合料脱离下柔性成型模，随后被传送到输送带上，通过二号电机带动带动传动辊转动，进而带动输送带转动，进而带动混合料移动，混合料到达螺杆挤出机的料斗上后，随着输送带的转动，在混合料自身重力的作用下掉落进入螺杆挤出机的料斗内被重新挤出，进而实现了对经过挤压成型部件余下的混合料进行直接循环利用，进而避免了需要先收集挤压成型部件余下的混合料再转运放入螺杆挤出机的料斗的麻烦，同时避免了长时间收集时造成混合料出现硬化影响挤压成型的麻烦。

5.本发明中通过在挤压成型部件出料口一侧设置冷却箱，进而下柔性成型模带着聚氨酯弹性体经过冷却箱内，由于冷却箱内通入冷空气，进而加快了聚氨酯颗粒表面的硬化，进而使得聚氨酯弹性体表面硬度增加，进而避免了在聚氨酯弹性体下落过程中撞击出料斗侧壁或出现聚氨酯弹性体之间相互撞击时表面不会出现凹坑等缺陷，进而保证了聚氨酯弹性体流动性；由于聚氨酯弹性体在下柔性成型模上需要经过穿过冷却箱，进而使得下柔性成型模长度大于上柔性成型模长度，进而在上柔性成型模离开下柔性成型模时，下柔性成型模上的弹性层离开成型腔的过程中会将挤压成型的聚氨酯弹性体倾斜向上弹起，进而使得聚氨酯弹性体离开下柔性成型模，随后在重力的作用下聚氨酯弹性体重新落在下柔性成型模上，使得聚氨酯弹性体与下柔性成型模之间发生碰撞，进而造成聚氨酯弹性体表面出现变形，进而影响其流动性，因此通过在下柔性成型模环形结构内设置封板，且封板上表面与靠近上柔性成型模一侧的下柔性成型模内表面上的弧形凸起抵触，同时封板的一端位于上柔性成型模环形结构内的两个挤压辊之间，进而在上柔性成型模还未脱离下柔性成型模时将下柔性成型模上的抽气孔封堵上，进而避免下柔性成型模上的弹性膜离开成型腔，使得聚氨酯弹性体被弹起，随后进入冷却箱内进行冷却，进而保证了聚氨酯弹性体的流动性。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是本发明中造粒机的整体结构示意图；

图2是本发明中造粒机的爆炸视图；

图3是本发明中造粒机的主视图；

图4是图3中A处的局部放大图；

图5是本发明中上柔性成型模和下柔性成型模配合的示意图；

图6是图5中C处的局部放大图；

图7是本发明中挤压辊的结构示意图；

图8是本发明中上柔性成型模的结构示意图；

图9是本发明中加强件的结构示意图；

图10是本发明中封板和橡胶条的结构示意图；

图11是图3中B处的局部放大图；

图12是本发明中微调机构的结构示意图；

图中：螺杆挤出机1、支撑辊2、支撑架3、挤压成型部件4、成型腔40、抽气孔400、弧形凸起401、上柔性成型模41、防脱针410、下柔性成型模42、挤压辊43、弧形凹槽430、通气窄槽431、支撑轴44、沉孔440、扇形凹槽441、齿圈45、一号电机46、余料存储槽47、余料通道48、加强件49、支撑腔490、弹性层50、出料斗5、盛料箱6、余料回收部件7、传动辊71、输送带72、剥离针720、支撑座73、二号电机74、冷却箱8、封板81、橡胶条82、进气孔820、微调机构9、固定辊90、固定板91、调整辊92、调整架93、调整杆94、传动轮95、皮带96、三号电机97、自动调节单元98、调整轮980、伸缩杆981、缸体982、弹簧983。

具体实施方式了

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1至图12所示，一种热塑性聚氨酯弹性体挤压成型造粒机，包括螺杆挤出机1、支撑辊2、支撑架3、挤压成型部件4、出料斗5和盛料箱6；所述支撑架3的立板之间设置有所述挤压成型部件4；所述挤压成型部件4的进料口一侧设置有所述螺杆挤出机1；所述螺杆挤出机1固定连接在所述支撑架3上；所述支撑架3与所述挤压成型部件4之间均匀间隔设置有所述支撑辊2；所述支撑辊2转动连接在所述支撑架3的立板上；所述挤压成型部件4的出料口一侧设置有所述出料斗5；所述出料斗5固定连接在所述支撑架3的立板上；所述出料斗5的出口处设置有盛料箱6；

所述挤压成型部件4包括上柔性成型模41、下柔性成型模42、挤压辊43、支撑轴44、齿圈45和一号电机46；所述上柔性成型模41与所述下柔性成型模42结构相同；所述上柔性成型模41与所述下柔性成型模42统称为柔性成型模；所述柔性成型模为环形结构；所述柔性成型模外表面上均匀间隔设置有成型腔40；在所述柔性成型模宽度方向上的所述成型腔40两侧均设置有余料存储槽47；在所述柔性成型模环形结构方向上的所述成型腔40之间设置有余料通道48；所述柔性成型模内表面上与所述挤压辊43的外表面上均设置有相互配合的齿形结构；所述柔性成型模的环形结构内对称设置有所述挤压辊43；所述上柔性成型模41与所述下柔性成型模42内位于所述挤压成型部件4进料口一侧的所述挤压辊43对称设置；所述挤压辊43的所述齿形结构与所述柔性成型模的所述齿形结构配合传动；所述上柔性成型模41与所述下柔性成型模42相互靠近的外表面之间相互抵触且所述成型腔40之间相互对齐；所述挤压辊43转动连接在所述支撑轴44上；所述支撑轴44固定连接在所述支撑架3的立板上；所述柔性成型模内位于所述挤压成型部件4进料口一侧的所述挤压辊43的其中一端端面上均固定连接有所述齿圈45；两个所述齿圈45啮合传动；所述一号电机46通过齿轮带动其中一个所述挤压辊43转动；所述一号电机46固定连接在所述支撑架3的转轴上。

工作时，聚氨酯在压制成弹性体时为了保证模具空腔内每个区域均能被聚氨酯原料填充，因此需要将聚氨酯原料制成颗粒状，增加其流动性，以保证每个区域的原料的填充密度一致，保证弹性体整体的均匀性，保证排气等性能，因此造粒后对颗粒的流动性要求较高，现有的造粒机械，其造粒存在球体大小不一、颗粒性状难以控制以及颗粒形貌不易控制易出现空心，表面凹坑等缺陷，进而影响颗粒的流动性，难以保证弹性体整体的均匀性以及排气等情况；因此本发明通过将聚氨酯原料搅拌均匀形成的混合料放入螺杆挤出机1的进料斗内，利用转动的螺杆将混合料从螺杆挤出机1的模口挤出，形成扁平状混合料，随后混合料经过支撑辊2后进入挤压成型部件4的进料口，随后启动一号电机46，进而一号电机46带动下柔性成型模42(或上柔性成型模41移动)内的挤压辊43转动，因为挤压辊43的齿形结构与柔性成型模的齿形结构配合传动，进而挤压辊43带动下柔性成型模42(或上柔性成型模41移动)，又因为上柔性成型模41与下柔性成型模42内位于挤压成型部件4的进料口侧挤压辊43之间通过齿圈45相互啮合传动，进而下柔性成型模42(或上柔性成型模41)内的挤压辊43带动上柔性成型模41(或下柔性成型模42)内的挤压辊43转动，进而带动上柔性成型模41(或下柔性成型模42移动)，因为上柔性成型模41与所述下柔性成型模42相互靠近的外表面之间相互抵触且成型腔40之间相互对齐，进而当混合料进入上柔性成型模41与下柔性成型模42之间时，在挤压辊43的作用下使得上柔性成型模与所述下柔性成型模42上的成型腔40逐渐咬合，在咬合的过程中成型腔40边缘挤压并切割混合料，使得混合料填满成型腔40，随着上柔性成型模41与所述下柔性成型模42的不断移动，进而进成型腔40内挤压并切割成型的聚氨酯弹性体输送到出料斗5内，随后成型的聚氨酯弹性体进入盛料箱6内，由于成型腔40呈半球形结构，在上柔性成型模41与所述下柔性成型模42上的成型腔40完全咬合后形成完整的球形腔，进而得到球形聚氨酯弹性体，球形聚氨酯弹性体流动性好，进而能够均匀的填充模型空腔，进而避免出现空洞现象，进而提高了填充密度，进而提高了弹性体密度，由于球形聚氨酯弹性体之间的间隙一样，进而改善了弹性体的成型，进而提高了弹性体密度分布的一致性，同时提高了弹性体压制成型时的排气；经过挤压轮挤压后的球形聚氨酯弹性体表无空心和表面凹坑等缺陷，进而避免了聚氨酯弹性体在模型空腔内填充不均匀以及在压制弹性体时有气体残存造成弹性体出现层裂等现象；由于成型腔40体积小于进入的混合料体积，进而会有多余的混合料集聚在挤压成型部件4进料口端，进而会造成混合料提前进入成型腔40内，进而成型腔40内的空气无法全部排出，进而使得聚氨酯弹性体出现表面缺陷，进而影响聚氨酯弹性体的流动性，因此通过设置余料存储槽47和余料通道48，进而在挤压时将多余混合料存放在余料存储槽47和余料通道48内，进而避免混合料堆积在挤压成型部件4进料口端；由于成型腔40通过逐渐挤压并切割混合料的方式进行的，若扁平状混合料的厚度过后，则成型腔40在最后闭合时会有混合料挤出，使得成型腔40前方的混合料会出现堆积，为了避免成型腔40在闭合时在挤压辊43的作用下无混合料挤出且保证成型腔40内被填满，因此扁平状混合料厚度等于成型腔40形成的空腔直径；余料存储槽47和余料通道48内的混合料被重新回收放入螺旋挤压机的进料斗内再次使用。

如图4、图6和图9所示，所述柔性成型模内设置有加强件49；所述加强件49上对应所述成型腔40的位置处设置有支撑腔490；所述加强件49由环状金属薄片冲压制得；所述柔性成型模以加强件49为骨架整体浇筑制得。

工作时，挤压辊43带动上柔性成型模41与下柔性成型模42上的成型腔40在移动的过程中是逐渐挤压切割混合料的，由于柔性成型模是通过柔性材质制得的，进而上柔性成型模41与下柔性成型模42相互挤压时其表面会发生变形，进而使得上柔性成型模41与下柔性成型模42上的成型腔40咬合所形成的粒形很难保证为球形，不仅影响其流动性，而且难以保证填充密度的一致性，同时聚氨酯颗粒之间的间隙不均匀，进而影响弹性体密度分布的一致性以及压制时的排气情况；因此本发明通过在柔性成型模的内部靠近外表面一侧设置由金属薄片冲压制得的加强件49，进而增加了上柔性成型模41与下柔性成型模42外表面的强度，进而避免了上柔性成型模41与下柔性成型模42之间相互挤压时发生变形，又因为加强件49上对应成型腔40的位置处设置支撑腔490，进而保证了成型腔40受到挤压后的形状，进而保证了上柔性成型模41与下柔性成型模42上的成型腔40咬合后形成圆度较好的球状，进而增加了聚氨酯弹性体的流动性，进而保证了填充密度的一致性，进而提高了弹性体密度分布的一致性，进而保证弹性体压制成型时内部气体全部排气，进而避免了压制弹性体因内部留存有气体而出现裂纹。

如图4、图6和图8所示，所述柔性成型模的外表面套设有弹性层50；所述弹性层50内表面除对应所述成型腔40外位置外全部固定连接在所述柔性成型模外表面上；所述成型腔40底部设置有抽气孔400；所述抽气孔400贯穿所述柔性成型模；所述柔性成型模内表面上对应所述抽气孔400的位置处沿宽度方向设置有弧形凸起401；所述柔性成型模与所述挤压辊43上的所述齿形结构关于所述弧形凸起401对称设置；所述挤压辊43外表面上沿圆周方向均匀间隔设置有弧形凹槽430；所述弧形凸起401与所述弧形凹槽430在所述柔性成型模运动的过程中相互配合；所述挤压辊43上的所述弧形凹槽430底部设置有通气窄槽431；所述支撑轴44的其中一端的端面上设置有沉孔440；所述支撑轴44的侧壁上沿轴线方向设置有扇形凹槽441；位于所述挤压成型部件4进料口一侧的所述扇形凹槽441朝向所述挤压成型部件4的进料口；位于所述挤压成型部件4出料口一侧的所述扇形凹槽441朝向所述挤压成型部件4的出料口；所述沉孔440、所述扇形凹槽441、所述通气窄槽431和所述抽气孔400之间相互连通；位于所述挤压成型部件4进料口一侧的所述支撑轴44上的所述沉孔440与抽气设备连通。

工作时，由于聚氨酯弹性体是通过成型腔40相互挤压形成的，进而聚氨酯弹性体会粘黏在成型腔40侧壁上难以脱离，进而跟随柔性成型模重新返回上柔性成型模41和下柔性成型模42之间占据成型腔40，进而导致挤压成型部件4无法正常连续工作，因此通过在柔性成型模外表面设置弹性套，抽气设备工作，进而在柔性成型模移动的过程中，将柔性成型模上成型腔40内的空气经过抽气孔400、通气窄槽431、扇形凹槽441和沉孔440抽出，由于弹性层50内表面除对应成型腔40位置外其余都与柔性成型模固连，进而使得弹性层50向成型腔40内下凹，随着不断的抽气，进而使得弹性层50紧贴成型腔40内壁，当成型腔40之间完全咬合时及挤压辊43上的通气窄槽431与支撑轴44上的扇形凹槽441断开，此时咬合后的成型腔40向挤压成型部件4出料口一端运动，当上柔性成型模41逐渐脱离下柔性成型模42时，带动成型腔40之间逐渐脱离开，进而外界空气经过沉孔440、扇形凹槽441、通气窄槽431和抽气孔400进入成型腔40内，进而在弹性层50的弹力作用离开成型腔40内，进而带动聚氨酯弹性体逐渐脱离成型腔40，进而实现聚氨酯弹性体的自动脱模，当弹性层50完全离开成型腔40内后，聚氨酯弹性体仅与弹性层50接触，由于聚氨酯弹性体为球形，进而接触面减小，进而聚氨酯弹性体与弹性层50之间接触的粘黏的力减小，进而上柔性成型模41率先脱离聚氨酯弹性体，进而聚氨酯弹性体随着下柔性成型模42移动的过程中到达出料口后仅靠自身重力即可实现自动脱离下柔性成型模42，进而避免聚氨酯弹性体粘黏在成型腔40内造成挤压成型部件4失效，进而保证了工作的连续性。

如图5、图6和图8所示，所述上柔性成型模41上的所述余料存储槽47内均匀间隔设置有防脱针410；所述防脱针410贯穿所述弹性层50；所述防脱针410与所述上柔性成型模41为一体成形结构；所述挤压成型部件4的进料口上方设置有所述余料回收部件7；所述余料回收部件7包括传动辊71、输送带72、支撑座73和二号电机74；其中一个所述传动辊71转动连接在所述支撑架3的立板上；另一个所述传动辊71转动连接在所述支撑座73上；所述支撑座73固定连接在所述螺杆挤出机1的进料斗上；两个所述传动辊71之间通过输送带72传动；其中一个所述传动辊71转轴的一端固定连接在所述二号电机74的转轴上；所述二号电机74的安装座固定连接在所述支撑架3的立板上。

工作时，上柔性成型模41与下柔性成型模42之间在转动过程中相互挤压时多余的混合料被挤压夹在余料存储槽47内，由于聚氨酯弹性体是经过下柔性成型模42上利用聚氨酯弹性体自身重力进入出料斗5内的，若余料存储槽47内的混合料也跟随下柔性成型模42一起经过出料斗5，则未挤压成弹性体的混合料容易进入出料斗5内，不便于余料的回收使用；因此通过在上柔性成型模41上的余料存储槽47内均匀间隔设置防脱针410，进而在上柔性成型模41转动的过程中，防脱针410刺入混合料内，当上柔性成型模41脱离下柔性成型模42时带着余料存储槽47内的混合料脱离下柔性成型模42，随后被传送到输送带72上，通过二号电机74带动带动传动辊71转动，进而带动输送带72转动，进而带动混合料移动，混合料到达螺杆挤出机1的料斗上后，随着输送带72的转动，在混合料自身重力的作用下掉落进入螺杆挤出机1的料斗内被重新挤出，进而实现了对经过挤压成型部件4余下的混合料进行直接循环利用，进而避免了需要先收集挤压成型部件4余下的混合料再转运放入螺杆挤出机1的料斗的麻烦，同时避免了长时间收集时造成混合料出现硬化影响挤压成型的麻烦。

如图1、图3和图11所示，所述挤压成型部件4的出料口一侧设置有冷却箱8；所述下柔性成型模42靠近所述上柔性成型模41一侧穿过所述冷却箱8；所述冷却箱8内通入冷空气；所述下柔性成型模42的环形结构内设置有封板81；所述封板81上表面与靠近所述上柔性成型模41一侧的所述下柔性成型模42内表面上的所述弧形凸起401抵触；所述封板81的一端位于所述上柔性成型模41环形结构内两个所述挤压辊43之间；所述封板81的另一端位于所述冷却箱8下方且靠近所述冷却箱8的出口一侧。

工作时，聚氨酯弹性体在重力作用下落入出料斗5内，进而在聚氨酯弹性体下落的过程中会撞击出料斗5侧壁或出现聚氨酯弹性体之间相互撞击，由于刚挤压成型的聚氨酯弹性体的表面硬度较低，进而改变了聚氨酯弹性体的表面形貌，使得原本球形的聚氨酯颗粒表面出现凹坑，进而影响聚氨酯弹性体的流动性，因此通过在挤压成型部件4出料口一侧设置冷却箱8，进而下柔性成型模42带着聚氨酯弹性体经过冷却箱8内，由于冷却箱8内通入冷空气，进而加快了聚氨酯颗粒表面的硬化，进而使得聚氨酯弹性体表面硬度增加，进而避免了在聚氨酯弹性体下落过程中撞击出料斗5侧壁或出现聚氨酯弹性体之间相互撞击时表面不会出现凹坑等缺陷，进而保证了聚氨酯弹性体流动性；由于聚氨酯弹性体在下柔性成型模42上需要经过穿过冷却箱8，进而使得下柔性成型模42长度大于上柔性成型模41长度，进而在上柔性成型模41离开下柔性成型模42时，下柔性成型模42上的弹性层50离开成型腔40的过程中会将挤压成型的聚氨酯弹性体倾斜向上弹起，进而使得聚氨酯弹性体离开下柔性成型模42，随后在重力的作用下聚氨酯弹性体重新落在下柔性成型模42上，使得聚氨酯弹性体与下柔性成型模42之间发生碰撞，进而造成聚氨酯弹性体表面出现变形，进而影响其流动性，因此通过在下柔性成型模42环形结构内设置封板81，且封板81上表面与靠近上柔性成型模41一侧的下柔性成型模42内表面上的弧形凸起401抵触，同时封板81的一端位于上柔性成型模41环形结构内的两个挤压辊43之间，进而在上柔性成型模41还未脱离下柔性成型模42时将下柔性成型模42上的抽气孔400封堵上，进而避免下柔性成型模42上的弹性膜离开成型腔40，使得聚氨酯弹性体被弹起，随后进入冷却箱8内进行冷却，进而保证了聚氨酯弹性体的流动性。

如图3和图11所示，所述封板81上位于所述冷却箱8下方的表面上均匀间隔设置有通槽；所述通槽内设置有橡胶条82；所述橡胶条82上沿所述下柔性成型模42的宽度方向上均匀间隔设置有进气孔820；所述进气孔820间距与所述抽气孔400间距相等；所述进气孔820直径小于所述抽气孔400直径。

工作时，封板81封堵的成型腔40内的由于空气无法从抽气孔400中进入，进而弹性膜无法将聚氨酯弹性体顶出成型腔40，进而聚氨酯弹性体有一半的表面被弹性膜覆盖，进而被弹性膜覆盖的聚氨酯弹性体表面冷却速度慢，进而未覆盖弹性膜的表面已经达到要求而覆盖弹性膜的表面还未满足要求，进而聚氨酯弹性体覆盖弹性膜的表面受到撞击时还是容易发生变形，影响流动性，因此通过在封板81上设置通槽，通槽内固定设置有进气孔820的橡胶条82，进而在下柔性成型模42移动的过程中抽气孔400与进气孔820间断连通，进而使得空气逐渐进入成型腔40内，进而实现弹性膜逐渐将聚氨酯颗粒顶出成型腔40，进而使得聚氨酯弹性体被弹性膜包裹的表面裸露出来，进而避免位于下柔性成型模42一侧的聚氨酯弹性体表面硬化程度不够，进而避免了聚氨酯弹性体表面发生变形影响其流动性，同时弹性膜逐渐顶出聚氨酯弹性体的形式避免了聚氨酯弹性体被弹性膜弹飞，进而进一步保证了聚氨酯弹性体的表面，提高了其流动性。

如图1至图3所示，所述输送带72的外表面上均匀间隔设置有剥离针720；所述剥离针720与输送带72为一体成形结构。

工作时，由于上柔性成型模41上带有防脱针410，进而仅靠余料存储槽47内的混合料与输送带72之间的摩擦力将混合料脱离防脱针410时，容易发生脱离不及导致混合料跟随移动，因此通过在输送带72上设置剥离针720，进而在输送带72转动的过程中剥离针720刺入混合料中，将混合料向上提起，进而使得防脱针410及时的脱离混合料，进而保证了上柔性成型模41与下柔性成型模42之间能够持续工作产出聚氨酯弹性体，输送带72将混合料输送到螺杆挤出机1的料斗上方，在混合料的重力作用下使得剥离针720脱离，进而混合料进入螺杆挤出机1的料斗内重新被挤出经过挤压成型部件4，持续的产出聚氨酯弹性体。

如图1、图2、图3和图12所示，所述支撑辊2与所述螺杆挤出机1之间设置有微调机构9；所述微调机构9包括固定辊90、固定板91、调整辊92、调整架93、调整杆94、传动轮95、皮带96、三号电机97和自动调节单元98；所述固定辊90转动连接在所述支撑件的立板上；所述调整辊92转动连接在所述调整架93上；所述调整架93滑动连接在所述支撑架3的立板上；所述支撑架3上转动连接所述调整杆94的一端；所述调整杆94的另一端穿过所述固定板91；所述调整杆94与所述固定板91之间螺纹连接；所述固定辊90与所述调整辊92的一端均固定连接所述传动轮95；所述固定辊90的另一端固定连接所述三号电机97的转轴；所述三号电机97的安装座固定连接在所述支撑架3的立板上；两个所述传动轮95通过所述皮带96传动；两个所述传动轮95之间设置有所述自动调节单元98；所述自动调节单元98包括调整轮980、伸缩杆981、缸体982和弹簧983；所述缸体982固定连接在所述支撑架3的立板上；所述缸体982内滑动连接所述伸缩杆981；所述伸缩杆981与所述缸体982底部之间设置所述弹簧983；所述弹簧983的两端分别与所述伸缩杆981端部与所述缸体982底部抵触；所述伸缩杆981的另一端转动连接有所述调整轮980；所述调整轮980抵触在所述皮带96的内表面上。

工作时，螺杆挤出机1将混合料从模口挤出时其厚度会出现不均匀的情况，进而在上柔性成型模41与下柔性成型模42的成型腔40挤压切割时，若遇到厚度稍大于成型腔40直径时会有混合料从成型腔40边缘溢出，使得成形的聚氨酯弹性体在成型腔40接合处出现裙边，在经过冷却后使得聚氨酯弹性体表面出现凸起，进而降低了聚氨酯弹性体的流动性，因此通过在支撑辊2与螺杆挤出机1之间设置微调机构9，在使用时首先旋转调整杆94，进而调整杆94带动调整架93移动，进而调整架93带动调整辊92移动，进而调整固定辊90与调整辊92之间的间距，使得调整辊92与固定辊90之间的间距略小于成型腔40的直径，进而避免了成型腔40在挤压切割后有混合料从成型腔40边缘溢出，进而避免产生裙边，进而保证了聚氨酯弹性体的流动性，同时对模口挤出的混合料进行整平使得厚度均匀，进而避免成型腔40内出线未填满造成聚氨酯弹性体表面形貌出现缺陷，进而提高了聚氨酯弹性体的流动性；通过三号电机97带动固定辊90转动，进而通过皮带96带动调整辊92转动，进而对模口挤出的混合料进行输送，进而避免挤压成型部件4对混合料进行拉扯使得混合料厚度变薄无法填满成型腔40，进而避免造成弹性体颗粒大小以及表面形貌出现问题影响其流动性，由于调整辊92需要调整，进而皮带96需要需要适应调整，进而通过缸体982内的弹簧983抵触伸缩杆981，使得伸缩杆981伸缩，进而带动调整轮980移动，进而自动对皮带96进行张紧。

工作时，通过将聚氨酯原料搅拌均匀形成的混合料放入螺杆挤出机1的进料斗内，利用转动的螺杆将混合料从螺杆挤出机1的模口挤出，形成扁平状混合料，随后混合料经过支撑辊2后进入挤压成型部件4的进料口，随后启动一号电机46，进而一号电机46带动下柔性成型模42(或上柔性成型模41移动)内的挤压辊43转动，因为挤压辊43的齿形结构与柔性成型模的齿形结构配合传动，进而挤压辊43带动下柔性成型模42(或上柔性成型模41移动)，又因为上柔性成型模41与下柔性成型模42内位于挤压成型部件4的进料口侧挤压辊43之间通过齿圈45相互啮合传动，进而下柔性成型模42(或上柔性成型模41)内的挤压辊43带动上柔性成型模41(或下柔性成型模42)内的挤压辊43转动，进而带动上柔性成型模41(或下柔性成型模42移动)，因为上柔性成型模41与所述下柔性成型模42相互靠近的外表面之间相互抵触且成型腔40之间相互对齐，进而当混合料进入上柔性成型模41与下柔性成型模42之间时，在挤压辊43的作用下使得柔性成型模与所述下柔性成型模42上的成型腔40逐渐咬合，在咬合的过程中成型腔40边缘挤压并切割混合料，使得混合料填满成型腔40，随着上柔性成型模41与所述下柔性成型模42的不断移动，进而进成型腔40内挤压并切割成型的聚氨酯弹性体输送到出料斗5内，随后成型的聚氨酯弹性体进入盛料箱6内，由于成型腔40呈半球形结构，在上柔性成型模41与所述下柔性成型模42上的成型腔40完全咬合后形成完整的球形腔，进而得到球形聚氨酯弹性体，球形聚氨酯弹性体流动性好，进而能够均匀的填充模型空腔，进而避免出现空洞现象，进而提高了填充密度，进而提高了弹性体密度，由于球形聚氨酯弹性体之间的间隙一样，进而改善了弹性体的成型，进而提高了弹性体密度分布的一致性，同时提高了弹性体压制成型时的排气；经过挤压轮挤压后的球形聚氨酯弹性体表无空心和表面凹坑等缺陷，进而避免了聚氨酯弹性体在模型空腔内填充不均匀以及在压制弹性体时有气体残存造成弹性体出现层裂等现象；由于成型腔40体积小于进入的混合料体积，进而会有多余的混合料集聚在挤压成型部件4进料口端，进而会造成混合料提前进入成型腔40内，进而成型腔40内的空气无法全部排出，进而使得聚氨酯弹性体出现表面缺陷，进而影响聚氨酯弹性体的流动性，因此通过设置余料存储槽47和余料通道48，进而在挤压时将多余混合料存放在余料存储槽47和余料通道48内，进而避免混合料堆积在挤压成型部件4进料口端；由于成型腔40通过逐渐挤压并切割混合料的方式进行的，若扁平状混合料的厚度过后，则成型腔40在最后闭合时会有混合料挤出，使得成型腔40前方的混合料会出现堆积，为了避免成型腔40在闭合时在挤压辊43的作用下无混合料挤出且保证成型腔40内被填满，因此扁平状混合料厚度等于成型腔40形成的空腔直径；余料存储槽47和余料通道48内的混合料被重新回收放入螺旋挤压机的进料斗内再次使用。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，这些均属于本发明的保护之内。