纵梁隔板和装备有这种纵梁隔板的机动车辆车身

技术领域

本发明要求于2021年6月23日提交的法国申请2106710的优先权，该申请的内容(文本、附图和权利要求)通过引用并入本文。

本发明涉及一种纵梁隔板和一种装备有这种纵梁隔板的机动车辆车身。

背景技术

为了在事故期间确保对于乘员的保护，需要在所述碰撞的整个时长期间维持车身结构元件的完整性，以避免作用力路径的断裂并且确保乘员的生存空间。

特别重要的是避免结构零件或内饰零件的物理断裂，所述物理断裂可能伤害到乘员。

此外，为了修饰所述车辆的乘客舱，孔口通常经设计在所述结构元件上，以接收由塑料材料制成的内饰固定件。

由此，在内纵梁(其是重要的结构元件)上、尤其在这些内纵梁的上部部分上存在矩形形状的固定孔口

这些固定孔口的矩形形状在角部位置处造成了应力集中和变形集中。因此在矩形孔的角部处比在实心金属板中或比在圆形孔周围更容易开裂。这种固定孔口可构成在所述结构件中的易碎点。

由此当这种损伤发生在在所述内纵梁上的矩形孔口或矩形孔上时，可创建开裂，所述开裂会破坏所述内纵梁的作用力路径。这会使整体碰撞行为不稳定，并且带来了在乘客舱中的可能伤害到乘员的开裂。

在障碍碰撞方面的新法规加剧了该现象，因为在撞击测试期间的速度增加了20％。

为了避免在矩形孔口位置处出现这种开裂，需要在所述侧向碰撞期间避开或消除在所述孔周围的塑性变形。

传统地，通常地通过增加内纵梁元件或外纵梁元件的厚度来增加所述内纵梁元件或外纵梁元件的刚度。由此，由在所述纵梁位置处更整体的方案解决了在所述孔位置处的局部化问题，该方案减小了在整个内纵梁上的应力。

对于所述内纵梁的厚度的增加不仅在质量方面(因为所述纵梁是具有非常大尺寸的型材零件)而且还在所述纵梁的价格和可行性方面有显著的影响，并因此不代表无论是从经济角度来看还是从所述车辆的质量角度来看均令人满意的方案，事实上，该质量增加自动地意味着消耗的增加和因此CO

另一方案在于在所述孔周围抵靠着所述内纵梁使用经添加零件或贴片，以便形成局部化额外厚度，所述局部化额外厚度能够在该孔周围加强所述纵梁。

这种经添加零件的增添具有在所述车身的质量方面的较小的不利影响，但特定零件的增添通常是不受希望的。添加零件(例如这些贴片)因此需要增添装配步骤并因此增添焊接点，这自动地增加了循环时间和装配线长度。

另外，已知地在内纵梁位置处添加零件(例如纵梁隔板，所述纵梁隔板安置在所述纵梁上且在座椅横梁或中间支柱位置处)，这能够在侧向碰撞期间改善尤其是在所述横梁位置处的能量转移。例如在CN209096830U中所描述的纵梁隔板通常呈现呈U形零件的形式，所述呈U形零件通常由所述U的翼板的经焊接于所述内纵梁上的端部固定在所述内纵梁上，以便使得所述翼板在所述内纵梁中横向地延伸以形成隔板，并且使得所述呈U形零件的腹板与所述内纵梁基本平行地且与所述内纵梁隔开地延伸。

发明内容

本发明因此提出了实施一种车辆车身，所述车辆车身由于在所述内纵梁位置处配备有具有矩形形状的固定孔口而借助于具有新设计的纵梁隔板在存在于所述内纵梁上的矩形孔口周围具有针对塑性变形风险经改善的抵抗力。

本发明的目的因此在于提供一种纵梁隔板，所述纵梁隔板用于装配在机动车辆车身的内纵梁中，所述纵梁隔板主要地由呈U形零件构成，所述呈U形零件的翼板与所述纵梁隔板的腹板或中央壁垂直地延伸，其特征在于，所述纵梁隔板还具有至少一个加强壁，所述至少一个加强壁从所述中央壁起在所述纵梁隔板的翼板的边缘之间延伸。

内纵梁通常是其横向截面具有呈U形形状的型材，所述型材优选地具有所述U的稍微扩口的翼板，所述纵梁由此具有中央壁(腹板)和两个壁(上壁和下壁，所述U的翼板)。由于所述纵梁隔板的翼板用于在所述纵梁中横向地延伸，所述翼板具有与所述纵梁的横向截面对应的形式。由此，所述纵梁隔板的翼板的边缘沿着所述纵梁的翼板延伸。由此有利地，所述纵梁隔板的加强壁(其从所述中央部分起在所述纵梁隔板的翼板的边缘之间延伸)由此也抵靠着所述纵梁的壁(其由所述纵梁的型材的翼板构成)延伸。

优选地，所述纵梁隔板具有两个加强壁，所述两个加强壁由此给所述纵梁隔板赋予了壳体形式，所述壳体具有由所述纵梁隔板的中央壁构成的底部和由所述纵梁隔板的翼板构成的侧向壁以及所述加强壁。

由此，该呈壳体形式的连接隔板用于以其底部抵靠着所述纵梁的型材的中央壁固定，由所述纵梁隔板的翼板构成的侧向壁用于在所述内纵梁中横向地延伸，以传输侧向碰撞的作用力，而所述加强壁抵靠着所述纵梁的型材的上壁和下壁延伸。

根据优选实施例，根据本发明的纵梁隔板可通过切割呈现十字形状的金属坯件(flan)来获得，所述金属坯件具有围绕中央部分的至少三个分支，所述分支通过围绕所述坯件的中央部分折叠而翻折，以使得所述分支中的一些形成所述纵梁隔板的翼板并且其它分支形成所述加强壁，所述坯件的中央部分构成所述纵梁隔板的中央部分。

有利地，所述坯件的分支包括突出部分，所述突出部分接下来允许该分支在另两个分支上的固定。

由此根据优选变型，所述金属坯件经切割成呈现具有四个分支的十字形状，所述金属坯件的分支经翻折，以使得所述分支中的一些形成所述纵梁隔板的翼板并且其它分支形成所述加强壁。所述坯件的形成所述加强壁的分支优选地包括突出部分，所述突出部分接下来允许该分支在另两个分支上的固定。在变型中，所述突出部分可设置在所述纵梁隔板的形成翼板的分支上。

所述纵梁隔板因此通过相对于彼此切割和折叠所述部分来容易地获得。可设置切口，加强部分的切口中的至少一个用于形成孔，在在所述内纵梁上安放所述纵梁隔板时，所述孔与所述纵梁的固定孔口对应地定位。附加孔口或凹口可经施加，以减轻形成所述纵梁隔板的零件。

本发明因此能够提供一种纵梁隔板，所述纵梁隔板同时地执行其在侧向碰撞期间朝向所述横梁(所述纵梁隔板与所述横梁相面对地装配在所述内纵梁上)传输作用力的传输功能以及新的在该纵梁具有矩形形状的固定孔口时用于加强所述内纵梁的加强功能，所述具有矩形形状的固定孔口设置在所述纵梁隔板在所述内纵梁上的安装区位附近。

本发明的目的因此还在于提供一种机动车辆车身，所述机动车辆车身的下部部分包括：

底板，

两个内纵梁，所述两个内纵梁分别地由呈U形型材构成，所述呈U形型材的腹板或中央壁沿着所述底板的纵向侧面固定，所述呈U形型材的翼板限定了所述内纵梁的上壁和下壁，所述下部和所述上壁可具有矩形形状的固定孔口，

横梁，所述横梁用于承载座椅，并且在所述底板上且在所述内纵梁之间横向地延伸，以及

纵梁隔板，所述纵梁隔板装配在所述内纵梁中且在每个横梁位置处，并且主要地由呈U形零件构成，所述呈U形零件的翼板与所述纵梁隔板的腹板或中央壁垂直地延伸，所述纵梁隔板装配在所述内纵梁上，以便使得所述纵梁隔板的翼板在所述内纵梁中且在所述内纵梁的下部和上壁之间横向地延伸，并且与所述中央部分且与所述内纵梁的所述上壁和所述下壁垂直地延伸，其特征在于，所述纵梁隔板是根据本发明的纵梁隔板(其具有至少一个加强壁，所述至少一个加强壁从所述中央壁起在所述纵梁隔板的翼板的边缘之间延伸)，所述纵梁隔板装配在所述内纵梁中，其中，所述纵梁隔板的中央壁固定在所述内纵梁的中央壁上，所述纵梁隔板的翼板在所述内纵梁的下部和上壁之间横向地延伸，而所述纵梁隔板的至少一个加强壁抵靠着所述内纵梁的上壁或下壁延伸，并且，当所述内纵梁的所述上壁和/或所述下壁具有固定孔口时，所述加强壁具有孔，所述孔具有相对于所述固定孔口互补的形状和尺寸。

由此，有利地，所述纵梁隔板的加强壁沿着所述内纵梁的上壁或下壁延伸，并且，当所述加强壁包括矩形形状的固定孔口时，在侧向碰撞期间，配备有(具有互补形状的且固定于所述上壁或下壁上的)孔的该侧向壁加强了所述内纵梁以抵抗在该固定孔口位置处开裂的风险。

通过使所述纵梁隔板的中央部分焊接在所述内纵梁的中央部分上并且通过使所述至少一个加强壁焊接在所述内纵梁的上壁或下壁上，所述纵梁隔板固定在所述内纵梁上。

由此，所述纵梁隔板执行了在侧向碰撞期间朝向所述横梁转移作用力的通常作用，并且还能够在易碎区域位置处加强所述内纵梁，所述易碎区域由该矩形形状的固定孔口构成。

由此，借助于单个零件(根据本发明的纵梁隔板)，执行了两个不同的功能，这通过装配单个零件而非两个零件并且通过由此限制时间周期和装配线长度限制了制造成本。

根据本发明的机动车身下部部分由此具有经较大改善的针对侧向碰撞的抵抗特性，所述抵抗特性使所述机动车身下部部分能够响应于更严格的法规，并且具有受掌控的成本。

本发明还涉及一种机动车辆，所述机动车辆包括根据本发明的车身。

附图说明

通过阅读本发明下文中的详细说明和附图，将更好地理解本发明，在所述附图中：

-图1是根据本发明的车身的底板的俯视透视图；

-图2是装备有根据本发明的纵梁隔板的内纵梁的侧向透视图；

-图3是纵梁1和根据本发明的纵梁隔板的示意性侧向爆炸透视图；

-图4是用于形成纵梁隔板的金属坯件的示意性视图；

-图5是图2的纵梁的仰视透视图；以及

-图6是图2的纵梁的剖视图。

具体实施方式

如图1可见，机动车辆车身的下部部分包括底板P和横梁T，所述底板在其侧向侧面上配备有内纵梁1，所述横梁在底板P上且在纵梁1之间(特别是在座椅A位置处)延伸。

如图2和图3可见，内纵梁1由其中截面主要地呈U形的型材构成。纵梁1的腹板或中央壁11用于抵靠着底板P和内纵梁的型材1的翼板(其形成上壁12和下壁13)装配，在所述上壁12和所述下壁中可设置零件的固定孔口14(特别是矩形形状的孔口)，所述固定孔口允许车身附件(例如门槛内饰)的固定和安放。

这些孔口14由于其矩形形状而具有在侧向碰撞期间在孔口14的角部位置处开裂的风险，并且(如有可能)需经加强。

在纵梁1的内部处且在横梁T位置处固定有纵梁隔板2。这些隔板2呈现呈U形零件的形式，所述呈U形零件具有腹板或中央部分21以及两个翼板22。这种隔板2经安放在纵梁1上，以便使得中央部分21贴靠着所述纵梁的中央部分11固定，并且，翼板22在纵梁1中贴靠着中央壁11以及内纵梁1的上壁12和下壁13横向地延伸。

由此，在所述车身上发生的侧向碰撞经由纵梁隔板2穿过纵梁1传输至对应的横梁T。

当在纵梁隔板2的区位位置处，内纵梁1的上壁12例如包括矩形形状的固定孔口14时，根据本发明，纵梁隔板2经成形成由此包括加强壁23，所述加强壁从中央部分21起在翼板22的边缘之间延伸(优选地在中央壁21的每侧上延伸)。这两个壁23与中央部分21和翼板22一起形成如图3和图5上可见的开放式壳体，所述开放式壳体装配在内纵梁1中。

优选地，根据本发明的纵梁隔板2通过切割呈现十字形状的金属坯件2’来获得，所述金属坯件具有围绕中央部分21’的四个分支22’、23’，如图4可见，其中，分支22’、23’通过围绕中央部分23’(其构成纵梁隔板2的中央部分21)折叠而翻折，所述分支中的一些形成纵梁隔板2的翼板22并且其它分支形成加强壁23。坯件2’的形成加强壁23的分支23’优选地包括突出部分25，所述突出部分接下来允许该分支在分支22’上的固定。在变型中，突出部分25可设置在分支22’上。

分支22’的形式与内纵梁的型材1的横向截面对应地限定，在所示示例中，所述横向截面与呈U形型材(其翼板是扩口的)的横向截面对应。

纵梁隔板2通过相对于彼此折叠部分21’、22’和23’来获得。可设置切口，所述切口中的至少一个能够形成孔24，在安放在内纵梁1上时，所述孔与纵梁1的固定孔口14对应地定位。孔口或凹口可经施加，以减轻形成隔板2的零件。

纵梁隔板2可由此装配在纵梁1上，同时所述纵梁隔板的中央部分21例如由焊接点贴靠着纵梁1的中央壁11固定，见图6和图7。纵梁隔板2的翼板22由此在纵梁1的上壁12和下壁13之间横向地延伸，而加强壁23沿着纵梁1的上壁12和下壁13延伸。贴靠着所述纵梁的型材的壁12、13的每个加强壁23可容易地通过焊接点固定在位置处。

抵靠着上壁12延伸的壁23也具有孔24，所述孔所具有的形状和尺寸与上壁12的固定孔口14的形式和尺寸互补，以便使得当纵梁隔板2经安放时壁23的孔24与纵梁1的孔口14对应地定位(见图2和图5)。

隔板2由在所述隔板的中央部分21和加强壁23位置处的焊接点固定在纵梁1上。由此，经焊接在纵梁1的上壁12上的加强壁23能够通过增加在该孔口14位置处的厚度而在孔口14位置处加强所述纵梁1，这局部地增加了内纵梁1的刚度。

有利地，根据本发明的纵梁隔板2执行隔板作用，以在发生侧向碰撞的情况下允许作用力朝向横梁T的传输，并且还能够在设置于纵梁1中和附近的固定孔口位置处局部地加强纵梁1。