烧结台车车轮自动对接注油系统

技术领域

本发明属于烧结台车技术领域，具体涉及一种烧结台车车轮自动对接注油系统。

背景技术

烧结台车是钢铁厂烧结生产作业中的主要设备，烧结机车在生产过程中需要连续不间歇运转，这使得烧结台车的车轮长时间处于高温和高粉尘的恶劣工作环境中无可避免地发生故障，为了保证烧结台车的正常工作，在烧结作业中需要定期给烧结台车车轮进行注油，确保烧结台车车轮在高温、重载、粉尘等恶劣的工况也能正常工作。

目前，绝大部分烧结台车车轮的润滑采用人工加油、挡杆定位随动式和工业机械手实时跟踪注油的方式，但是在恶劣工况下注油设备故障率高、出现问题维修困难，并且，由于烧结台车车轮在制造加工、安装及运行过程中磨损等问题，车轮端部加注润滑油的油杯并不能保证始终处于中心位置，这给油杯的定位带来困难，影响注油效率，甚至出现油溢出的现象，污染烧结台车车轮，造成油液浪费。

发明内容

本发明实施例提供一种烧结台车车轮自动对接注油系统，旨在解决现有技术中，油杯定位困难，注油效率低的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种烧结台车车轮自动对接注油系统，包括：

基板，中心设有安装孔，所述基板朝向车轮的板面上具有多条以所述安装孔为中心呈放射状设置的导轨；

多个定位臂，与所述导轨一一对应，且沿所述导轨的延伸方向滑动设于导轨，所述定位臂的中心轴线平行于所述安装孔的中心轴线，三个所述定位臂围合形成用于定位车轮的定位空间；以及

注油组件，包括注油管，所述注油管的中心轴线平行于所述安装孔的中心轴线，所述注油管穿过所述安装孔，所述注油管朝向车轮的一侧设有注油头；

三个所述定位臂具有同时抵接车轮外周的定位状态，在所述定位状态下，所述定位空间的中心轴线、所述注油管的中心轴线以及车轮的中心重叠。

在一种可能的实现方式中，所述定位臂包括：

定位主体，中心轴线平行于所述安装孔的中心轴线；以及

滑块，设于所述定位主体靠近所述基板的一侧，并与所述导轨滑动配合。

在一种可能的实现方式中，所述导轨沿自身长度方向开设有滑槽，所述滑块与所述滑槽滑动配合。

在一种可能的实现方式中，所述滑槽的两侧分别延伸形成限位槽，所述滑块的侧面连接有限位凸起，所述限位凸起和所述限位槽滑动配合。

在一种可能的实现方式中，所述基板上对应多条所述导轨分别设有多个限位板，所述限位板的板面垂直于所述导轨的延伸方向，所述滑块与所述限位板之间设有弹性推顶件，所述弹性推顶件被配置有使所述滑块远离所述限位板的预紧力。

在一种可能的实现方式中，所述定位臂远离所述基板的端部设有靠轮，所述靠轮包括：

支撑主体，同轴连接于所述定位臂的端部；

抵接套，套设于所述支撑主体的外周，多个所述抵接套之间围合形成所述定位空间；以及

轴承，设于所述支撑主体和所述抵接套之间，所述轴承与所述支撑主体同轴设置。

在一种可能的实现方式中，所述定位臂靠近所述基板的一端套设有锥形导向套，所述锥形导向套的大端朝向所述基板，所述烧结台车车轮自动对接注油系统还包括用于调节所述定位空间尺寸的调距组件，所述调距组件包括：

调距板，平行于所述基板的板面设置，所述调距板设有与所述锥形导向套一一对应的避让槽，多个所述避让槽的槽壁与对应的所述锥形导向套的外周抵接；以及

牵引组件，具有沿所述基板中心轴线伸缩的伸缩端，所述基板对应所述伸缩端设有穿孔，所述伸缩端穿出所述穿孔并与所述调距板连接，以带动所述调距板靠近或远离所述基板。

在一种可能的实现方式中，所述牵引组件包括：

牵引驱动件，具有朝向所述基板伸缩的输出端；以及

连接杆，一端与所述输出端铰接，另一端与所述调距板铰接，所述连接杆朝向所述定位臂的一端形成所述伸缩端。

在一种可能的实现方式中，所述牵引组件包括：

调心气缸，设于所述基板背离所述定位臂的一侧，所述调心气缸具有输出轴，所述输出轴的轴线平行于所述安装孔的中心轴线；

推拉杆，一端具有外螺纹，所述调距板对应设有螺孔，所述推拉杆和所述螺孔螺纹配合，所述推拉杆的另一端通过皮带与所述输出轴同步转动，所述推拉杆远离所述调心气缸的一侧形成所述伸缩端；以及

支撑架，与所述推拉杆转动连接。

在一种可能的实现方式中，所述注油组件还包括：

注油气缸；

注油空腔，穿设于所述安装孔，所述安装孔的直径大于所述注油空腔的直径；以及

注油套筒，穿设于所述调距板，并与所述注油空腔同轴设置，所述注油管顺次贯穿所述注油套筒和所述注油空腔，并与所述注油气缸连通。

本发明提供的烧结台车车轮自动对接注油系统，与现有技术相比，在基板上设有多个定位臂，当车轮进入定位空间后，调整多个定位臂与车轮的外周抵接，使得车轮的轮心始终与定位空间的中心位于同一条直线上，注油管的中心轴线与定位空间的中心轴线重叠，使得注油头始终能与车轮的注油孔对正，保证了注油工作的正常进行，轮心和注油管的中心找正迅速，提高了注油效率；注油头始终能与车轮的注油孔对正，油不会从泄露，保证了车轮的清洁性，避免了油液污染，节省了工人的劳动强度，不会造成油液浪费，避免了因油液泄漏产生的故障发生，提高了注油工作的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1为本发明实施例一提供的烧结台车车轮自动对接注油系统的结构示意图一；

图2为本发明实施例一提供的烧结台车车轮自动对接注油系统的结构示意图二；

图3为本发明实施例一提供的烧结台车车轮自动对接注油系统的侧视图；

图4为本发明实施例一采用的基板和定位臂的装配结构示意图；

图5为本发明实施例一采用的定位臂的截面图；

图6为本发明实施例一采用的调距组件的结构示意图；

图7为本发明实施例一采用的注油组件的结构示意图；

图8为本发明实施例二采用的滑块和导轨的装配示意图；

图9为本发明实施例三采用的牵引驱动件的结构示意图。

附图标记说明：

1、基板；11、安装孔；12、导轨；121、滑槽；122、限位槽；13、限位板；14、穿孔；

2、定位臂；21、定位主体；22、滑块；221、限位凸起；23、锥形导向套；

3、注油组件；31、注油管；32、注油头；33、注油气缸；34、注油空腔；35、注油套筒；

4、弹性推顶件；

5、靠轮；51、支撑主体；52、抵接套；53、轴承；

6、调距组件；61、调距板；611、避让槽；62、牵引组件；621、牵引驱动件；622、连接杆；623、调心气缸；624、推拉杆；625、皮带；626、支撑架；627、牵引支撑架。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，术语“长度”、“宽度”、“高度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“头”、“尾”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。

还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“设置”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。此外，“多个”、“若干”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

请一并参阅图1至图9，现对本发明提供的烧结台车车轮自动对接注油系统进行说明。烧结台车车轮自动对接注油系统包括基板1、多个定位臂2和注油组件3。基板1中心设有安装孔11，基板1朝向车轮的板面上具有多条以安装孔11为中心呈放射状设置的导轨12；多个定位臂2与导轨12一一对应，且沿导轨12的延伸方向滑动设于导轨12，定位臂2的中心轴线平行于安装孔11的中心轴线，且每个定位臂2的中心轴线到安装孔11的距离均相同，三个定位臂2围合形成用于定位车轮的定位空间；注油组件3包括注油管31，注油管31的中心轴线平行于安装孔11的中心轴线，注油管31且穿过安装孔11，注油管31朝向车轮的一侧设有注油头32；三个定位臂2具有同时抵接车轮外周的定位状态，在定位状态下，定位空间的中心轴线、注油管31的中心轴线以及车轮的中心重叠。

需要说明的是，基板1竖向设置。

需要说明的是，多个定位臂2均位于同一圆的圆环上，定位状态下，构成的定位空间的轴线和车轮的中心轴线重叠。

需要说明的是，定位状态下，定位空间与车轮的尺寸相同。

作为定位臂2的一种具体实施方式，参阅图1，定位臂2设有三个，三个定位臂2均匀分布在基板1的板面，且三个定位臂2的轴心位于同一个圆的圆环上，当车轮安装到定位空间后，调节三个定位臂2分别与车轮的外周抵接，当三个定位臂2均与车轮抵接后，三个定位臂2构成的圆的圆心与车轮的轮心处于同一条直线上，实现了轮心和注油管31的对正。

本实施例提供的烧结台车车轮自动对接注油系统，与现有技术相比，在基板1上设有多个定位臂2，当车轮进入定位空间后，调整多个定位臂2与车轮的外周抵接，使得车轮的轮心始终与定位空间的中心位于同一条直线上，注油管31的中心轴线与定位空间的中心轴线重叠，使得注油头32始终能与车轮的注油孔对正，保证了注油工作的正常进行，轮心和注油管31的中心找正迅速，提高了注油效率；注油头32始终能与车轮的注油孔对正，油不会从泄露，保证了车轮的清洁性，避免了油液污染，节省了工人的劳动强度，不会造成油液浪费，避免了因油液泄漏产生的故障发生，提高了注油工作的安全性。

在一些实施例中，参阅图1和图5，定位臂2包括定位主体21以及滑块22。定位主体21中心轴线平行于安装孔11的中心轴线；滑块22设于定位主体21靠近基板1的一侧，并与导轨12滑动配合。定位主体21的长度方向和基板1的板面垂直，多个定位主体21与车轮的抵接角度相同，保证定位主体21夹持后的车轮中心轴线与安装孔11的中心轴线重叠，方便注油头32和车轮上的油嘴中心对正，提高了注油工作的质量。滑块22能够沿导轨12滑动，方便定位臂2靠近或远离中心安装孔11，以便适应不同尺寸的车轮注油，提高了烧结台车车轮自动对接注油系统的适应性，增大了使用范围。

在一些实施例中，参阅图8，导轨12沿自身长度方向开设有滑槽121，滑块22与滑槽121滑动配合。滑槽121和滑块22配合，能够对滑块22进行限位，使滑块22只能够沿导轨12的长度方向移动，避免滑块22偏离导轨12的长轴方向，保证了定位臂2抵接车胎时，多个定位臂2的中心轴线均落于同一个圆上，保证了注油管31和车轮的油嘴中心对正，提高了注油管31和车轮的油嘴中心的对接精度，提高了注油管31和车轮油嘴中心的对接效率。

在一些实施例中，参阅图8，滑槽121的两侧分别延伸形成限位槽122，滑块22的侧面连接有限位凸起221，限位凸起221和限位槽122滑动配合。具体实施时，限位槽122和滑槽121形成凸字型空间，限位凸起221和限位槽122滑动卡接，使得定位臂2不会从基板1上掉落。限位凸起221和限位槽122能够提高滑槽121对滑块22的限位效果，使得滑块22只能朝向安装孔11的中心靠近或远离，提高了对定位臂2移动方向的精确控制。

在一些实施例中，参阅图1和图4，基板1上对应多条导轨12分别设有多个限位板13，限位板13的板面垂直于朝向导轨12的延伸方向，滑块22与限位板13之间设有弹性推顶件4，弹性推顶件4被配置有使滑块22朝向远离限位板13的方向移动的预紧力。

需要说明的是，闲置状态下，多个滑块22受对应的弹性推顶件4的作用，形成的圆的直径大于待注油的车轮的直径，保证车轮能够进入定位空间。

本实施例提供的限位板13能够承当弹性推顶件4的基座，当定位臂2靠近安装孔11移动时，弹性推顶件4被压缩，自己被配置有使滑块22朝向远离限位板13的方向移动的预紧力，当定位臂2工作完成后，弹性推顶件4复原，带动滑块22向远离安装孔11的方向移动，完成定位臂2的自动复位。

可选的，弹性推顶件4为螺旋弹簧。螺旋弹簧的抗拉强度大，形变连续性好，满足作为弹性推顶件4的需求，当然，弹性推顶件4还可以是其他具有弹性的构件，例如耐高温橡胶套筒，只要能带动滑块22自动复位即可，在此不再一一列举。

在一些实施例中，参阅图1和图5，定位臂2远离基板1的端部设有靠轮5，靠轮5包括支撑主体51、抵接套52以及轴承53。支撑主体51同轴连接于定位臂2的端部；抵接套52套设于支撑主体51的外周，多个抵接套52之间围合形成定位空间；轴承53设于支撑主体51和抵接套52之间，轴承53与支撑主体51同轴设置。

需要说明的是，支撑主体51和定位主体21一体成型设置。

需要说明的是，当定位臂2和车轮固定时，抵接套52的外周和车轮的外周抵接。

本实施例提供的靠轮5结构简单，抵接套52能绕支撑主体51的中心轴线发生旋转，当车轮安装到定位空间后，车轮和抵接套52的外周为滚动配合，最大限度的降低摩擦，减小对车胎以及抵接套52外周的损伤，延长了抵接套52的使用寿命。

在一些实施例中，参阅图1和图4，定位臂2靠近基板1的一端套设有锥形导向套23，锥形导向套23的大端朝向基板1，烧结台车车轮自动对接注油系统还包括用于调节定位空间尺寸的调距组件6，调距组件6包括调距板61和牵引组件62。调距板61平行于基板1的板面设置，调距板61设有与锥形导向套23一一对应的避让槽611，多个避让槽611的槽壁与对应的锥形导向套23的外周抵接；牵引组件62具有沿基板1中心轴线伸缩的伸缩端，基板1对应伸缩端设有穿孔14，伸缩端穿出穿孔14并与调距板61连接，以带动调距板61靠近或远离基板1。

需要说明的是，调距板61的中心轴线始终与注油管31的中心轴线重叠。

本实施例提供的调距组件6结构简单，当伸缩端收缩时，调距板61靠近基板1移动，避让槽611的槽壁挤压锥形导向套23，锥形导向套23受导向块612的挤压带动滑块22移动，滑块22朝向安装孔11移动，进而带动定位臂2移动，实现定位空间的收缩，直至所有定位臂2均与车轮外周抵接。伸缩端带动调距板61靠近或远离基板1，进而实现定位臂2靠近或远离安装孔11移动，牵引组件62和调距板61配合简单，使用方便。

需要说明的是，当车轮进入定位空间，但车轮的中心和调距板61的中心轴线出现错位的情况下，调距板61靠近基板1移动，定位臂2分别朝向车轮移动，当离车轮最近的定位臂2与车轮外周抵接后，此定位臂2相对于基板1静止，由于其他定位臂2未与车轮外周抵接，所以调距板61需要继续靠近基板1移动，由于其中一个定位臂2静止，因此调距板61在靠近基板1移动的过程中，还会沿静止的定位臂2的锥形导向套23的斜面偏离，直至剩余定位臂2抵接车轮的外周，此时调距板61的中心轴线与车轮的中心轴线重叠，由于注油管31的中心轴线始终和调距板61的中心轴线重叠，因此，注油管31和车轮的中心对正。

在一些实施例中，参阅图6，牵引组件62包括牵引驱动件621和连接杆622。牵引驱动件621具有朝向基板1伸缩的输出端；连接杆622一端与输出端铰接，另一端与调距板61铰接，连接杆622朝向定位臂2的一端形成伸缩端。牵引驱动件621的输出端带动连接杆622移动，连接杆622与调距板61铰接，通过输出端靠近或远离基板1，实现连接杆622带动调距板61移动。没有复杂的机械配合。连接杆622与调距板61铰接，还可以保证调距板61能够沿定位臂2的锥形导向套23的斜面移动。

具体实施时，连接杆622设有三个，穿孔14对应设有3个，三个连接杆622均匀分布在调距板61上，且每个连接杆622到调距板61中心的距离均相同。

具体实施时，牵引驱动件62两端固定在牵引支撑架627上，从而实现牵引驱动件62和安装孔11同轴设置。

在一些实施例中，参阅图9，牵引组件62包括调心气缸623、推拉杆624以及支撑架626。调心气缸623设于基板1背离定位臂2的一侧，调心气缸623具有输出轴，输出轴的轴线平行于安装孔11的中心轴线；推拉杆624一端具有外螺纹，调距板61对应设有螺孔，推拉杆624和螺孔螺纹配合，推拉杆624的另一端通过皮带625与输出轴同步转动，推拉杆624远离调心气缸623的一侧形成伸缩端；支撑架626与推拉杆624转动连接。

本实施例提供的牵引组件62结构传动稳定，推拉杆624固定在支撑架626上，且推拉杆624可以自转，推拉杆624通过皮带625和输出轴同步转动，推拉杆624另一端和调距板61发生丝杠配合，实现调距板61靠近或远离基板1移动，调心气缸623、推拉杆624和调距板61传动稳定，保证定位臂2的位置移动。

在一些实施例中，参阅图8，注油组件3还包括注油气缸33、注油空腔34以及注油套筒35。注油空腔34同轴穿设于安装孔11，安装孔11的直径大于注油空腔34的直径；注油套筒35穿设于调距板61，并与注油空腔34同轴设置，注油管31顺次贯穿注油套筒35和注油空腔34，并与注油气缸33连通。注油气缸33能够向注油管31内注油，注油套筒35对注油管31进行保护，当车轮和定位臂2调节完成后，注油头32能够和车轮的油嘴中心重合，方便进行注油操作。

需要说明的是，安装孔11的尺寸大于注油空腔34的直径，注油空腔34可以在安装孔11内自由移动。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。